稳定土及水泥稳定碎石底基层、基层施工方案

稳定土及水泥稳定碎石底基层、基层施工方案1.工程概况本方案适用于本项目道路工程中稳定土类（含石灰稳定土、二灰稳定土等）及水泥稳定碎石类底基层、基层的施工。底基层、基层作为道路结构的承重层，其施工质量直接影响道路的整体承载能力、使用性能及使用寿命。为严格把控施工质量，确保工程符合《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2017）及项目设计文件要求，特制定本施工方案。方案明确了两类基层、底基层的施工流程、控制要点及质量标准，旨在规范施工行为，保障工程质量。2.编制依据2.1本项目道路工程施工图纸、设计变更文件及相关技术交底资料；2.2《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）；2.3《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）；2.4《公路路基施工技术规范》（JTG/T3610-2019）；2.5国家及地方关于道路工程施工的其他相关法律法规、标准规范。3.稳定土类底基层、基层施工3.1一般规定3.1.1施工准备阶段，需对下承层（路基或底基层）进行全面清扫，确保层面无松散颗粒、尘土、杂物及积水。清扫完成后，根据气候条件对层面进行洒水湿润，保持下承层表面湿润但无积水，以避免摊铺后混合料水分过快散失。3.1.2下承层高程及平整度需符合设计要求。对于表面高出设计标高的部分，应采用机械刮除并将刮除废料清扫出路外；局部低于设计标高的部位，严禁采用贴补方式找平，必须将该区域挖除至设计标高以下不少于10cm，再采用同类型混合料重新铺筑压实。3.1.3施工前需完成各类接缝的预处理，确保接缝处衔接顺畅。同时，应在施工区域周边设置完善的排水设施，及时排除雨水及施工废水，保证基层、底基层施工过程中无积水浸泡。3.1.4施工现场应配备足额的施工人员及机械设备，所有机械设备（包括拌和机、摊铺机、压路机、运输车辆等）需经调试运行正常，计量设备需完成标定，确保性能稳定、满足施工需求。3.1.5需提前规划并清理好混合料运输路线，确保运输道路通畅，无障碍物及交通拥堵隐患。拌和站需完成调试，原材料储备充足，能够保障现场施工的连续供应，避免出现摊铺机停机待料情况。3.1.6对施工区域内已完成的构筑物（如涵洞、通道、桥台等）或可能受施工影响的周边构筑物，需提前采取有效的保护措施，设置警示标识，避免施工过程中造成损坏。3.1.7稳定土类基层、底基层宜在春末或气温较高的季节组织施工，施工期间的日最低气温应不低于5℃。在有冰冻的地区，需严格控制施工进度，确保在第一次重冰冻到来前15~30d完成施工，避免低温冻害影响结构强度。3.1.8施工前需实时掌握天气预报信息，严禁在雨天、雪天及风力达到5级及以上的天气条件下施工。若施工过程中遇突发降雨，应立即停止施工，并对已摊铺未碾压的混合料进行覆盖保护，雨后需检查混合料含水量及结构完整性，不符合要求的应废弃重新摊铺。3.2铺筑试验段3.2.1正式开工前，必须在经验收合格的主线下承层上铺筑试验段。试验段长度选取200~300m，应设置两种不同的试铺碾压方案，每种方案对应的试铺长度为100~150m，以对比确定最优施工参数。3.2.2试验段施工前，需编制详细的试铺方案，明确试验人员分工、机械设备配置、施工工序流程及工艺控制要点，报监理工程师审批通过后实施。3.2.3通过试验段施工，需重点确定以下核心内容：（1）确定最终用于施工的集料配合比：调试拌和机，精确标定不同规格碎石、水泥（或石灰、粉煤灰）及水的计量系统，确保原材料称量准确；调整拌和机的生产参数，保证混合料拌和均匀性；检测混合料的含水量、集料级配、水泥（或石灰、粉煤灰）剂量及7d无侧限抗压强度，确保各项指标符合设计及规范要求。（2）确定合适的松铺厚度及松铺系数：根据设计压实厚度，通过试铺确定不同压实厚度对应的松铺厚度，计算松铺系数，为后续正式施工的摊铺厚度控制提供依据。（3）确定标准施工方法：包括混合料配合比的动态控制方法；混合料摊铺方法及适用机具参数（如摊铺机行进速度、摊铺厚度控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离等）；含水量的调整和控制方法（根据气温、风速等环境条件动态调整）；压实机械的选择和组合方式，压实顺序、碾压速度及碾压遍数；拌和、运输、摊铺和碾压各工序之间的协调配合流程，确保施工连续顺畅。（4）确定每一作业段的合适长度：结合拌和机生产能力、运输车辆数量、摊铺机摊铺速度及压实机械效率，确定合理的作业段长度，一般以50~80m为宜，避免因作业段过长导致混合料在摊铺后未能及时碾压，影响压实质量。（5）完善施工管理体系：明确各岗位人员职责、质量控制流程及检测频率，确保施工过程管控到位。3.2.4试验段施工完成后，需对施工过程中的各项数据进行整理分析，包括原材料检测数据、混合料指标检测数据、施工参数记录、压实质量检测数据等。若使用的原材料、混合料性能，施工机械及施工方法符合要求，且试验段各检测结果均符合规定，应编写试铺总结报告，经监理工程师及建设单位审批后，作为申报正常路段开工的依据。3.2.5试验段经检验合格后，可作为正常路段的一部分纳入工程计量；若试验段检测结果不符合要求，需分析原因并采取补救措施，经整改复验仍无法满足使用功能的路段，应彻底铲除重新铺筑试验段。3.3工艺流程施工准备→下承层清理及验收→测量放线→原材料进场检验→混合料集中拌和→混合料运输→混合料摊铺→混合料碾压→接缝处理→养生→质量检测验收3.4控制要点3.4.1施工准备（1）下承层外形检查：对下承层的高程、中线偏位、宽度、横坡度及平整度进行全面检测。高程检测采用水准测量，每20m一个断面，每个断面不少于3个测点；中线偏位采用全站仪检测，每200m检测4点；宽度检测采用钢尺量测，每200m检测4处；横坡度检测与高程检测同步进行；平整度采用3m直尺检测，每200m检测2处×10尺。检测结果需符合设计及规范要求，不合格部位需及时整改。（2）下承层压实检验：清除下承层表面浮土、杂物后，采用18t以上振动压路机进行慢速全幅碾压检验，碾压速度控制在1.5~2km/h。碾压过程中，若发现下承层土过干、表面松散，应适当洒水湿润后再碾压；若土过湿，出现“弹簧”现象，需采用开挖晾晒、换填干燥集料或掺入适量石灰等方式进行处理，直至消除“弹簧”现象，确保下承层坚实、稳定。（3）原材料准备及检验：稳定土类混合料所用的集料、水泥、石灰、粉煤灰等原材料需符合设计及规范要求。集料应具有良好的级配，质地坚硬、洁净，无软弱颗粒及杂质；水泥应选用强度等级不低于32.5级的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，初凝时间应大于3h，终凝时间应大于6h；石灰应选用Ⅲ级及以上消解石灰，有效氧化钙和氧化镁含量符合要求；粉煤灰需符合相关技术标准，烧失量不应大于20%。所有原材料进场前均需进行抽样检验，合格后方可进场使用。3.4.2测量放线（1）中线恢复：采用全站仪进行中线桩恢复，直线段每15~20m设置一桩，平曲线段每10~15m设置一桩，桩位应准确无误。同时，在两侧路肩边缘外0.3~0.5m处设置指示桩，指示桩采用钢筋桩或木桩，间距与中线桩一致。（2）高程控制：在指示桩上采用水准测量方法测设基层、底基层边缘的设计高程，并采用红漆或墨线做出明显标记。根据确定的松铺系数，计算松铺高程，在指示桩上补充标记松铺高程控制线。（3）边缘线划定：根据设计宽度，采用白灰或滑石粉沿指示桩标记的边缘高程线，弹出基层、底基层的边缘线，确保摊铺范围准确。3.4.3拌和稳定土类混合料的拌和应优先采用集中厂拌方式施工；当受场地条件限制无法采用集中厂拌时，可采用路拌法施工，但需严格控制拌和均匀性。3.4.3.1厂拌法施工（1）拌和设备调试：拌和机的称重设备（如水泥秤、集料秤、水秤）需提前进行标定，确保计量精度符合要求（集料称量允许误差为±2%，水泥、石灰、粉煤灰称量允许误差为±1%）。施工过程中，应定期对计量系统进行检查和校正，避免计量偏差。（2）施工配合比调整：开始拌和前，需检测场内各处集料的实际含水量，根据设计配合比及最佳含水量，计算当天的施工配合比。为补偿摊铺及碾压过程中的水分损失，混合料的拌和含水量一般比最佳含水量提高1%左右；在气温高、风速大、天气干燥的情况下，宜提高2%左右。早晚与中午的环境温度及湿度差异较大，需根据实际情况调整含水量，确保碾压时混合料含水量处于最佳含水量的±2%范围内。（3）拌和过程控制：每天需定时检查拌和情况，通过目测观察混合料的颜色、均匀性，同时抽样检测混合料的含水量、集料级配及水泥（或石灰、粉煤灰）剂量，确保各项指标符合要求。拌和时间应根据混合料的均匀性确定，一般不少于90s，确保原材料充分拌和均匀，无花白料、结块现象。（4）出料及装车控制：拌和机出料口应配备带活门漏斗的料仓，混合料通过漏斗直接装车运输，严禁采用自由跌落式落地成堆后再装车，以减少混合料离析。装车时，运输车辆应前后移动、分三次装料（前部、中部、后部各装一次），避免混合料在车厢内出现粗细集料分离现象。3.4.3.2路拌法施工（1）石灰布料：若采用石灰稳定土，石灰布料应均匀准确。可采用方格网法布料，根据石灰用量计算每个方格内的石灰堆放量，采用装载机或人工进行布料，布料完成后需进行检查，确保石灰分布均匀，无局部堆积现象。（2）拌和要求：石灰布料后应在当天采用路拌机进行拌和，避免石灰长时间暴露在空气中导致有效成分流失。拌和过程中，需严格控制拌和深度，必须拌至下承层表面，宜侵入下承层表面5~10mm，确保无素土夹层；同时，随时检查拌和均匀性，不允许出现花白条带。对于土块，需在拌和过程中彻底打碎，最大尺寸不大于15mm。（3）含水量控制：路拌过程中，需实时检测混合料的含水量，若含水量不足，应及时补充洒水，洒水后继续拌和均匀，确保混合料含水量符合碾压要求。3.4.4运输（1）运输车辆配置：根据工程量大小、拌和机生产能力及运输距离，配备足够数量的混合料运输车辆，一般应保证运输车辆数量不少于5辆，确保摊铺机前方始终有2~3辆车等待卸料，避免摊铺机停机待料。（2）车辆准备：混合料运输车辆装料前，需将车厢清理干净，不得存有杂物、泥土或积水，避免污染混合料。车厢底板可适当涂刷一层薄柴油与水的混合液（柴油:水=1:3），便于卸料，减少混合料粘附。（3）混合料覆盖：混合料装车完成后，需用篷布将厢体覆盖严密，防止运输过程中水分散失、扬尘污染及杂物混入。篷布应覆盖整个车厢，四角扎紧，直至摊铺机前准备卸料时方可打开。（4）运输过程控制：运输车辆应匀速行驶，避免急刹车、急加速，防止混合料在车厢内产生离析。运输路线应提前规划，尽量避开坑洼路段及交通拥堵区域，确保混合料及时运至摊铺现场。运输车辆到达现场后，需听从现场指挥人员调度，有序排队卸料。3.4.5摊铺（1）摊铺机械选择：优先采用摊铺机摊铺，以保证摊铺平整度及厚度均匀性。对于工程量较小或摊铺机无法作业的区域（如构筑物周边），可采用人工摊铺，但需严格控制摊铺质量。（2）松铺系数控制：施工前应根据试验段确定的松铺系数控制摊铺厚度。不同类型稳定土的松铺系数参考值如下：水泥稳定土摊铺系数一般取1.53~1.58；水泥稳定砂砾压实系数宜为1.30~1.35；二灰稳定土摊铺系数一般取1.2~1.4；人工摊铺石灰土时，压实系数宜控制在1.65~1.70。摊铺过程中，应随时检查松铺厚度，采用钢尺或测杆定期量测，发现偏差及时调整摊铺机摊铺高度。（3）含水量控制：摊铺时混合料的含水量应比最佳含水量高1~2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。若运输过程中混合料水分散失过多，需在摊铺前适当洒水补充，洒水后需拌和均匀；若含水量过大，应适当晾晒，待含水量符合要求后再摊铺。（4）摊铺速度控制：摊铺机的摊铺速度应根据拌和机生产能力、运输车辆数量及摊铺厚度确定，一般控制在1~2m/min，确保摊铺连续、均匀，避免出现停顿、等待现象。梯队作业时，两台摊铺机前后相距宜为5~10m，摊铺宽度重叠50~100mm，前台摊铺机摊铺后，后台摊铺机及时跟进摊铺，减少混合料水分散失。（5）离析处理：在摊铺机后面应安排专人负责消除粗细集料离析现象。对于局部出现的粗集料窝或粗集料带，应及时铲除，并用拌和均匀的新混合料填补；对于细集料集中区域，可适当补充少量粗集料并拌和均匀，确保混合料级配均匀一致。（6）人工摊铺要点：人工摊铺时，应采用铁锹等工具均匀摊铺，严禁抛掷混合料，避免集料离析。摊铺过程中，需及时平整，采用刮板找平，确保摊铺表面平整、厚度均匀。摊铺宽度应比设计宽度宽5~10cm，以保证边缘压实度。3.4.6碾压（1）碾压时机控制：摊铺好的石灰稳定土应在当天碾压成活，碾压时的含水量宜在最佳含水量的±2%范围内；水泥稳定土宜在水泥初凝前完成碾压成活，避免因水泥水化反应导致混合料硬化，影响压实效果。（2）碾压流程：碾压应遵循“由路边向路中、先轻后重、先慢后快、重叠碾压”的原则。首先采用轻型压路机（如8~10t光轮压路机）或履带式推土机进行稳压1遍，稳压速度控制在1.5~2km/h，目的是初步压实混合料，避免后续碾压出现推移现象；稳压完成后，采用平地机进行整平、整形，经检测高程及平整度符合要求后，再进行正式压实。（3）压实机械组合及碾压遍数：正式压实时，先采用12t以上压路机碾压1~2遍，再采用振动压路机强振1~2遍、弱振1~2遍，最后采用三轮压路机碾压至规定压实度。一般情况下，总碾压遍数为6~8遍，具体碾压遍数需根据试验段确定的参数调整。碾压宽度宜重叠1/3轮宽，确保整个摊铺宽度内压实均匀，无漏压区域。（4）碾压速度控制：碾压速度应根据压路机类型调整，轻型压路机稳压速度为1.5~2km/h，重型压路机碾压速度为2~4km/h，振动压路机强振时速度不宜超过3km/h，避免因碾压速度过快导致压实不充分，或速度过慢影响施工效率。（5）特殊天气应对：碾压过程中，若遇降雨，应立即停止施工，对已摊铺的稳定土应尽快碾压密实，并采用篷布覆盖保护。雨后需检查混合料含水量及结构完整性，若混合料出现松散、离析或强度下降等情况，应废弃重新摊铺。（6）边缘压实处理：基层、底基层边缘应加强压实，可采用人工修整边缘，确保边缘顺直、厚度均匀，然后采用压路机贴边碾压，必要时可采用小型振动压路机辅助压实，避免边缘压实度不足。3.4.7接缝处理3.4.7.1纵向接缝处理（1）当采用梯队摊铺时，纵向接缝应在摊铺过程中同步碾压密实，两台摊铺机之间的重叠区域应碾压到位，避免出现纵向裂缝。（2）若因施工中断导致纵向接缝间隔时间较长，应在已摊铺压实的混合料边缘预留一定宽度（约30~50cm）暂不碾压，待后续摊铺完成后，跨缝进行一次碾压密实，确保接缝处结合紧密。（3）纵向接缝应垂直相接，严禁斜接。接缝处需采用3m直尺检查平整度，若平整度不符合要求，应进行修整，确保接缝平顺。3.4.7.2横向接缝处理（1）横向接缝应与路面车道方向垂直设置，不得出现斜向接缝。（2）具体施工方法：①压路机碾压完毕后，沿端头斜面开到下承层上停机过夜，避免在已压实的混合料上转弯或急刹车；②第二天施工前，将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用3m直尺纵向放在接缝处，找出基层离开3m直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，在接缝处涂刷一层水泥浆或乳化沥青，增强接缝粘结力；③摊铺机从接缝处起步摊铺，摊铺时应调整摊铺机熨平板高度，确保接缝处松铺厚度与正常摊铺厚度一致；④压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压宽度重叠1/3轮宽，碾压2~3遍后，再进行正常的纵向碾压。3.4.8养护（1）养护时机：混合料碾压完毕并经检测压实度合格后，应立即进行洒水养生，保持混合料表面湿润。养生开始时间不宜过晚，避免混合料表面水分蒸发过快导致开裂。（2）养护方式：优先采用土工布覆盖养生，将土工布均匀覆盖在基层、底基层表面，并用重物压实固定，防止风吹移位。养生期间，应定期洒水，确保土工布始终处于湿润状态；石灰土碾压成活后，也可采用喷洒沥青透层油养护，喷洒透层油宜在混合料含水量为10%左右时进行，喷洒应均匀，无遗漏；水泥稳定土也可采用乳化沥青养护，喷洒乳化沥青后应在其上面撒布适量石屑，防止车辆碾压损坏表面。（3）养护期控制：养生期一般为7d，养生期间应封闭交通，禁止任何车辆通行（包括施工车辆），避免车辆碾压导致基层、底基层表面破损或压实度下降。若养生期内需要通行施工车辆，需采取保护措施，如铺设钢板或土工格栅，并限制车辆行驶速度不超过5km/h。（4）养生后的处理：养生期满后，需对基层、底基层表面进行检查，若表面出现裂缝、松散等病害，应及时进行修补。对于水泥稳定土基层，养生期满后可进行上层结构施工；对于石灰稳定土或二灰稳定土基层，养生期满后需检测7d无侧限抗压强度，合格后方可进行上层结构施工。3.5质量检测与验收3.5.1原材料检测：每批次原材料进场后，需按规范要求进行抽样检测，集料的级配、含泥量、压碎值，水泥的强度、凝结时间，石灰的有效氧化钙和氧化镁含量，粉煤灰的烧失量等指标需符合设计及规范要求。3.5.2混合料检测：施工过程中，需定期对混合料的含水量、集料级配、水泥（或石灰、粉煤灰）剂量进行检测，每台拌和机每工作班至少检测2次；混合料的7d无侧限抗压强度应按规范要求抽样检测，每2000m³检测不少于1组，每组不少于9个试件。3.5.3压实度检测：碾压完成后，采用环刀法或灌砂法检测压实度，每200m每车道检测2处，压实度标准应符合设计要求（底基层压实度不应小于93%，基层压实度不应小于95%）。3.5.4外形尺寸检测：高程、中线偏位、宽度、横坡度及平整度检测频率与下承层检测频率一致，检测结果需符合规范要求。其中，平整度采用3m直尺检测，最大间隙不应大于10mm；高程允许偏差为±15mm；中线偏位允许偏差为≤20mm；宽度应不小于设计宽度；横坡度允许偏差为±0.3%。3.5.5验收标准：所有检测项目均合格，且施工资料完整（包括施工日志、原材料检测报告、混合料检测报告、压实度检测报告、高程检测记录等），方可通过验收。4.水泥稳定碎石底基层、基层施工4.1一般规定4.1.1水泥稳定碎石结构层宜在春末或气温较高的季节组织施工，施工期间的日最低气温应不低于5℃。在有冰冻的地区，需确保在第一次重冰冻到来前15~30d完成施工，避免低温环境影响水泥水化反应，导致结构强度不足。4.1.2严格控制垫层、底基层、基层的厚度和高程，其路拱横坡应与设计一致，确保雨水及时排出，避免路面积水损坏结构层。4.1.3水泥稳定碎石混合料必须采用集中厂拌法拌制，严禁采用路拌法施工，以保证混合料的拌和均匀性及计量准确性。摊铺作业必须使用摊铺机进行，确保摊铺平整度及厚度均匀性。4.1.4碾压成型后每层的厚度宜不小于160mm，最大厚度宜不大于200mm；严禁采用薄层贴补法进行找平，若局部厚度不足，需挖除后重新铺筑。4.1.5铺筑上层水泥稳定碎石之前，需保持下层表面湿润、干净，无松散颗粒、尘土及杂物。若下层表面干燥，应适当洒水湿润，避免上层混合料水分过快散失，影响上下层粘结效果。4.1.6基层碾压完成后，应在表面稍变干燥但尚未硬化的情况下，及时喷洒高渗透乳化沥青透层油或覆盖土工布洒水进行养生，养生期内严禁车辆通行。4.1.7水泥稳定碎石混合料的水泥剂量应符合设计要求，一般为3%~6%，水泥选用强度等级不低于32.5级的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，初凝时间应大于3h，终凝时间应大于6h，避免因水泥凝结过快导致施工无法顺利进行。4.2铺筑试验段4.2.1正式开工前，必须在监理工程师批准的地点铺筑试验段，试验段长度为100~200m，用于验证施工方案的可行性及确定最优施工参数。4.2.2试验段施工前，需编制详细的试铺方案，明确试验人员分工、机械设备配置（包括拌和机、摊铺机、压路机、运输车辆等的型号及数量）、施工工序流程、工艺控制要点及检测计划等，报监理工程师审批通过后实施。4.2.3试验段施工过程中，需安排专人做好观察和记录，及时研究并解决施工中发现的各类问题（如混合料离析、摊铺平整度差、压实度不足等）。4.2.4通过铺筑试验路段，需重点确定以下主要项目：（1）确定用于施工的最终配合比：调试拌和机的计量系统，确保碎石、水泥、水的称量准确；调整拌和机的拌和时间、转速等参数，保证混合料拌和均匀性；检测混合料的含水率、集料级配及水泥剂量，反复调试直至各项指标符合设计及规范要求。（2）确定分层施工时每一层的合适厚度：根据设计总厚度及压实机械性能，确定合理的分层厚度，一般每层厚度控制在160~200mm。（3）确定松铺厚度和松铺系数：根据设计压实厚度及试铺情况，确定松铺厚度，计算松铺系数。同时，确定摊铺机的行走速度、振幅、频率等参数，确保摊铺质量。（4）确定标准施工方法：①混合料配比的动态控制方法，确保施工过程中配合比稳定；②合适的拌和机械、拌和方法和拌和时间，保证混合料均匀性；③混合料含水率的调整和控制方法，根据环境条件动态调整含水量；④混合料摊铺方法和适用机具参数，包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离等；⑤压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；⑥拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合流程，确保施工连续顺畅；⑦密实度的检查方法，初定每作业段的最小检查数量。（5）确定每一作业段的合适长度：结合拌和机生产能力、运输车辆数量及摊铺机摊铺速度，确定合理的作业段长度，一般为50~80m，避免因作业段过长导致混合料在摊铺后未能及时碾压。4.2.5试验路段应在监理工程师的监督下进行，施工过程中需全程记录各项施工参数及检测数据。若试验路经监理工程师验收合格，可作为永久工程的一部分，并按合同规定进行计量支付；若验收不合格，需分析原因并采取整改措施，整改后重新铺筑试验段，直至验收合格。4.2.6根据试验路段取得的资料与数据，编写试验路总结报告，报监理工程师审查批准后，作为正式开工的依据。试验段确定的压实方法、压实机械类型、施工工序、压实系数、碾压遍数、压实厚度及最佳含水率等参数，均作为今后施工现场控制的标准。4.3工艺流程施工准备→下承层清理及验收→测量放线→原材料进场检验→水泥稳定碎石混合料集中厂拌→混合料运输→下承层洒水湿润→混合料摊铺→混合料碾压→接缝处理→养生→质量检测验收→上层结构施工4.4控制要点4.4.1施工准备4.4.1.1下承层准备：对下承层（路基或垫层）进行全面清理，清除表面的浮土、杂物、积水及松散颗粒，确保下承层表面坚实、平整、干净。采用18t以上振动压路机进行碾压检验，若发现“弹簧”、松散等现象，需及时处理。同时，对下承层的高程、中线偏位、宽度、横坡度及平整度进行检测，合格后方可进行后续施工。4.4.1.2原材料准备及检验：（1）碎石：选用质地坚硬、洁净、级配良好的碎石，粒径应符合设计要求，最大粒径不应超过31.5mm（基层）或53mm（底基层）。碎石的压碎值不应大于30%，含泥量不应大于3%，针片状颗粒含量不应大于20%。进场前需进行抽样检验，合格后方可进场堆放。不同规格的碎石应分开堆放，避免混杂，并做好标识。（2）水泥：选用强度等级不低于32.5级的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，其初凝时间应大于3h，终凝时间应大于6h。水泥应储存在干燥、通风的库房内，防止受潮变质，进场后需按批次进行抽样检验，检测水泥的强度、安定性、凝结时间等指标，合格后方可使用。（3）水：采用清洁的饮用水或符合规范要求的地下水，不得使用含有杂质、油污或有害化学成分的水，水质需符合相关标准要求。4.4.1.3拌和设备准备：拌和机需配备自动计量系统，包括碎石计量、水泥计量及水计量系统，计量精度需符合要求（碎石称量允许误差为±2%，水泥称量允许误差为±1%，水称量允许误差为±1%）。拌和机在使用前需进行全面调试，确保各系统运行正常，拌和均匀性符合要求。同时，配备足够的备用设备，避免因设备故障影响施工连续性。4.4.1.4摊铺及压实设备准备：摊铺机需配备自动找平系统，确保摊铺平整度。压路机应配备轻型压路机、重型振动压路机、轮胎压路机及双钢轮压路机等，满足不同碾压阶段的需求。所有机械设备需提前进行调试，确保性能稳定，运行正常。4.4.2测量放线（1）中线恢复：采用全站仪恢复中线桩，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，桩位准确无误。在两侧路肩边缘外0.3~0.5m处设置指示桩，间距与中线桩一致。（2）高程控制：采用水准测量在指示桩上测设基层、底基层边缘的设计高程及松铺高程，并用红漆做出明显标记。根据试验段确定的松铺系数，计算松铺厚度，挂设钢丝基准线，基准线的拉力应不小于1.5kN，避免基准线下垂影响摊铺高程。钢丝基准线的设置应牢固，防止施工过程中移位。（3）边缘线划定：根据设计宽度，采用白灰或滑石粉沿指示桩标记的边缘线弹出摊铺范围线，确保摊铺宽度符合设计要求，一般应比设计宽度宽5~10cm，以保证边缘压实度。4.4.3拌和4.4.3.1生产配合比调试：拌和前，试验室需根据设计配合比及原材料的实际含水量，计算生产配合比。先进行试拌，取试拌混合料进行筛分试验，测定其级配是否符合设计要求，同时测定水泥剂量、含水量，根据检测结果反复调整拌和机的进料比例及加水量，直至混合料的颗粒组成、水泥剂量及含水量（考虑摊铺及碾压过程中的水分损失，拌和含水量比最佳含水量提高1%~2%）均达到设计及规范要求。4.4.3.2拌和过程控制：（1）严格按照生产配合比进行配料，确保各原材料的称量准确。拌和机的拌和时间应根据混合料的均匀性确定，一般不少于90s，确保碎石、水泥与水充分拌和均匀，无花白料、水泥团或离析现象。（2）拌和过程中，安排专人负责监控混合料的拌和质量，通过目测观察混合料的颜色、均匀性，同时每工作班定期抽样检测混合料的含水量、水泥剂量及集料级配，每2h检测1次，发现问题及时调整。（3）当原材料的规格、含水量发生变化时，应及时调整生产配合比及加水量，确保混合料质量稳定。4.4.3.3出料控制：拌和机出料口应配备带活门的料仓，混合料通过料仓直接装车，避免自由跌落式出料导致离析。装车时，运输车辆应前后移动、分三次装料，减少混合料在车厢内的离析。4.4.4运输（1）运输车辆配置：根据拌和机生产能力、运输距离及摊铺速度，配备足够数量的自卸汽车，一般应保证运输车辆数量能满足摊铺机连续摊铺的需求，摊铺机前方始终有2~3辆车等待卸料。（2）车辆准备：运输车辆装料前，需将车厢清理干净，不得有杂物、泥土或积水。车厢底板可涂刷一层薄柴油与水的混合液（柴油:水=1:3），便于卸料，减少混合料粘附。（3）混合料覆盖：混合料装车完成后，立即用篷布将车厢覆盖严密，防止运输过程中水分散失、扬尘污染及杂物混入。篷布应覆盖整个车厢，四角扎紧，直至摊铺机前准备卸料时方可打开。（4）运输过程控制：运输车辆应匀速行驶，避免急刹车、急加速，防止混合料离析。运输路线应提前规划，避开坑洼路段及交通拥堵区域，确保混合料在水泥初凝前运至摊铺现场并完成碾压。运输车辆到达现场后，需听从指挥人员调度，有序排队卸料，卸料时应缓慢开启车厢后门，避免混合料冲击摊铺机。（5）卸料管理：运输车辆在摊铺机前方10~30cm处停车，由摊铺机推动车辆前进卸料，避免车辆碰撞摊铺机。卸料过程中，若发现混合料出现离析、结块或含水量过大/过小等情况，应废弃该批混合料，不得用于摊铺。4.4.5摊铺4.4.5.1摊铺前准备：摊铺前，需对下承层表面进行洒水湿润，保持表面湿润但无积水。同时，检查摊铺机的熨平板高度、振捣频率、摊铺速度等参数，确保符合试验段确定的要求。在稳定碎石基层边缘设置厚度控制线支架，根据松铺厚度调整控制线高度，挂好钢丝基准线，确保基准线平整、牢固。4.4.5.2摊铺方式选择：现场摊铺时，宜采用两台摊铺机梯队作业的方式，以提高摊铺效率及平整度；当单台大功率摊铺机抗离析效果较好时，也可采用单机全断面摊铺方式。（1）双机梯队作业：两台摊铺机型号应相同，性能匹配，前后相距5~10m。前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。前后两台摊铺机的摊铺宽度重叠50~100mm，重叠区域需辅以人工修整，确保衔接顺畅，无明显接缝痕迹。（2）单机摊铺作业：采用单机摊铺时，应采用两侧走钢丝的方法控制高程，确保摊铺厚度均匀、平整度符合要求。4.4.5.3摊铺速度控制：摊铺机的摊铺速度宜控制在1m/min左右，具体速度应根据拌和机生产能力、运输车辆数量确定，确保摊铺连续、均匀，避免出现停机待料情况。摊铺过程中，应尽量减少摊铺机的启停次数，如需停机，应缓慢停止，避免混合料堆积或形成坑洼。4.4.5.4防离析措施：摊铺机在安装、操作时应采取有效的防离析措施，如降低布料器前挡板的离地高度、调整布料器转速与摊铺速度匹配等。在摊铺机后面应安排2~3名专人负责消除离析现象，对于局部粗集料集中的部位，应及时铲除，并用新拌均匀的混合料填补；对于细集料集中区域，可适当补充少量粗集料并拌和均匀。4.4.5.5结构物两侧摊铺要点：（1）施工前，对结构物（如涵洞、通道、桥台）两侧的工作面进行清理和修整，扫除松散材料和杂物，处理好欠压实、不平整等问题，确保工作面坚实、平整。（2）正交结构物两侧作为摊铺起点时，应采用相应厚度的垫块起始摊铺，严格按照设计要求衔接路面结构层和过渡板，不得采用人工摊铺，确保摊铺厚度及平整度符合要求。（3）斜交结构物两侧或摊铺机无法工作的部位，可采用人工摊铺。人工摊铺时，应选用拌和均匀的混合料，快速摊铺平整，控制好操作时间，避免水泥初凝后仍未完成摊铺碾压。摊铺厚度应比设计厚度高5~10mm，以保证压实厚度，同时采用刮板找平，确保平整度符合要求。4.4.6碾压4.4.6.1碾压时机：混合料摊铺完成后，应在水泥初凝前尽快组织碾压，避免因水泥水化反应导致混合料硬化，影响压实效果。一般情况下，摊铺完成后应在2h内开始碾压，碾压完成时间应控制在水泥初凝前。4.4.6.2碾压段落划分：一次碾压段落长度一般为50~80m，具体长度应根据拌和机生产能力、运输车辆数量及摊铺速度确定，确保在水泥初凝前完成该段落的碾压。4.4.6.3碾压原则及流程：碾压应遵循“先轻后重、先慢后快、从低到高、重叠碾压”的原则。碾压流程分为初压、复压及终压三个阶段：（1）初压：采用25t以上轮胎压路机静压1~2遍，碾压速度控制在1.5~2km/h。初压的目的是初步压实混合料，稳定摊铺层，避免后续碾压出现推移、起皮现象。（2）复压：初压完成后，采用22t以上振动压路机进行强振碾压3遍，碾压速度控制在2~3km/h。复压是保证压实度的关键阶段，通过强振碾压使混合料密实度达到设计要求。（3）终压：复压完成后，采用双钢轮压路机静压1~2遍，碾压速度控制在2~4km/h。终压的目的是消除复压过程中产生的轮迹，提高路面平整度，确保碾压表面光滑、密实。4.4.6.4碾压细节控制：（1）碾压宽度重叠：压路机碾压时，相邻碾压轮迹应重叠1/3轮宽，确保整个摊铺宽度内压实均匀，无漏压区域。边缘部位应增加碾压遍数1~2遍，必要时采用小型振动压路机辅助压实，保证边缘压实度。（2）碾压速度调整：不同碾压阶段的碾压速度应严格控制，避免因速度过快导致压实不充分，或速度过慢影响施工效率。振动压路机强振时速度不宜过快，防止混合料出现推移。（3）特殊部位碾压：对于摊铺机无法到达的区域（如结构物周边、边角部位），应采用平板式振动器或小型振动压路机进行振捣密实，确保该区域压实度符合要求。（4）拼宽段碾压：拼宽段新老基层碾压时，应在距离接缝约50cm处将新铺料碾压密实，然后每次向接缝方向推进10cm碾压，将新铺料不断向拼缝处推挤，确保新老基层结合紧密，压实度符合要求。4.4.6.5压实度检测：碾压过程中，应及时进行压实度检测，采用灌砂法检测，每碾压2遍检测1次，根据检测结果调整碾压遍数。最终压实度应符合设计要求（基层压实度不应小于97%，底基层压实度不应小于95%）。4.4.7接缝处理4.4.7.1纵向接缝处理：（1）摊铺时应尽量避免产生纵向接缝，若因道路宽度过大必须设置纵向接缝时，纵缝应垂直相接，严禁斜接。（2）采用双机梯队作业摊铺时，纵向接缝应在摊铺过程中同步碾压密实，两台摊铺机之间的重叠区域应重点碾压，确保接缝处压实度符合要求。（3）纵向接缝处应采用3m直尺检查平整度，若平整度不符合要求，应进行修整，必要时可采用铣刨机铣平后再进行碾压，确保接缝平顺。4.4.7.2横向接缝处理：（1）横向接缝应与路面车道方向垂直设置，不得出现斜向接缝。（2）具体施工方法：①碾压完毕后，在接缝处用3m直尺纵向安放在接缝处，找出平整度不符合要求的点，确定接缝位置；②沿接缝位置垂直切割或挖除不符合要求的混合料，清理干净后，在接缝处涂刷一层水泥浆或高渗透乳化沥青，增强接缝粘结力；③摊铺机从接缝处起步摊铺，调整摊铺机熨平板高度，确保接缝处松铺厚度与正常摊铺厚度一致；④压路机沿接缝横向碾压，由已压实层逐渐推向新铺层，碾压宽度重叠1/3轮宽，碾压2~3遍后，再进行正常的纵向碾压，确保接缝处压实均匀、平顺。4.4.8养生4.4.8.1养生时机：混合料碾压完成并经检测压实度合格后，应立即进行养生，养生开始时间不宜超过碾压完成后2h，避免混合料表面水分蒸发过快导致开裂。4.4.8.2养生方式：优先采用土工布或节水养生膜覆盖养生，将土工布或养生膜均匀覆盖在基层、底基层表面，并用重物压实固定，防止风吹移位。对于基层，也可在碾压完成后表面稍干时喷洒高渗透乳化沥青透层油养生，透层油喷洒应均匀，无遗漏，喷洒量控制在0.7~1.5L/m²。4.4.8.3养生期控制：养生期一般为7d，养生期间应保持基层、底基层表面始终处于湿润状态，定期洒水，洒水频率根据气候条件调整，高温干燥天气应增加洒水次数。同时，养生期间应封闭交通，禁止任何车辆通行（包括施工车辆），避免车辆碾压导致基层、底基层表面破损或压实度下降。若因特殊情况需要通行施工车辆，需铺设钢板或土工格栅等保护措施，并限制车辆行驶速度不超过5km/h。4.4.8.4养生后处理：养生期满后，需对基层、底基层表面进行检查，若出现裂缝、松散等病害，应及时进行修补。下基层施工结束7d后，需对下基层进行取芯检验，检测其完整性及强度，检验合格后方可进行上基层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜超过30d，若间隔时间过长，需在铺筑上层前对下层表面进行清理和洒水湿润，必要时涂刷水泥浆增强粘结力。4.4.9质量检测与验收4.4.9.1原材料检测：每批次原材料进场后，需按规范要求进行抽样检测，碎石的级配、压碎值、含泥量，水泥的强度、安定性、凝结时间等指标需符合设计及规范要求，检测频率应满足相关规定。4.4.9.2混合料检测：施工过程中，需定期对混合料的含水量、水泥剂量、集料级配进行检测，每工作班至少检测2次；混合料的7d无侧限抗压强度应按规范要求抽样检测，每2000m³检测不少于1组，每组不少于9个试件，基层混合料的7d无侧限抗压强度不应小于3.0MPa（根据设计要求调整），底基层不应小于2.0MPa。4.4.9.3压实度检测：采用灌砂法检测压实度，每200m每车道检测2处，基层压实度不应小于97%，底基层压实度不应小于95%，检测结果需符合设计及规范要求。4.4.9.4外形尺寸检测：高程、中线偏位、宽度、横坡度及平整度检测频率与下承层检测频率一致。其中，平整度采用3m直尺检测，最大间隙不应大于8mm（基层）或10mm（底基层）；高程允许偏差为±10mm（基层）或±15mm（底基层）；中线偏位允许偏差为≤20mm；宽度应不小于设计宽度；横坡度允许偏差为±0.3%。4.4.9.5其他检测：基层、底基层施工完成后，还需检测其厚度，每200m每车道检测1点，厚度允许偏差为-8mm~+10mm（基层）或-10mm~+15mm（底基层）。同时，对基层表面进行外观检查，表面应平整、坚实，无松散、裂缝、推移、起皮等病害，边缘顺直、整齐。4.4.9.6验收资料：验收时需提交完整的施工资料，包括施工日志、原材料检测报告、混合料检测报告、压实度检测报告、高程及平整度检测记录、施工参数记录、试验段总结报告、隐蔽工程验收记录等。所有资料需真实、完整、规范，能够清晰反映施工全过程及工程质量情况。5.安全文明施工措施5.1安全施工措施5.1.1施工现场安全管理：建立健