汽车车身钣金整形修复一体化教程 课件 项目三任务3车身结构件的更换

任务3

车身结构件的更换项目三车身板件接合与更换【学习目标】1．知识目标：1）了解车身结构件更换常用工具的使用方法。2）了解结构性板件的拆卸与调整。3）了解车身结构件的更换方法。2．技能目标：1）掌握结构性板件的拆卸与调整。2）能够对车身结构件进行更换。本任务要求，使用工具和设备对车身B柱模拟

中立柱上的A板、B板、C板、D板、E板（见图3-3-1），通过正确的操作流程进行板件更换。相关知识1.车身结构件的更换（1）车身结构件的更换与调整承载式轿车的车身是先将薄钢板冲压成各种形状，然后采用焊接的方式连接固定在一起的，还有一些结构件是以单独结构件的形式进行制造，并以螺栓连接的方式与车身连接起来的，如车门和发动机罩等。由于这些结构件都是单独的个体，通过连接的方式组合到一起，所以给操作带来了方便。（2）焊点的分离和焊接车身结构件的焊接绝大多数采用点焊，一些较长的焊缝或焊接强度要求较高的部位采用气体保护焊的连续焊，车顶与车身立柱的连接采用铜钎焊。车身维修常用的焊接方法，在进行车身结构件的更换时要从焊缝处进行拆卸，焊接时仍要采用原来的焊接方法。（3）车身需要更换的结构件1）在碰撞过程中，车身外部面板受到较大的力，会产生比较严重的翘曲，在车身结构件损伤凹陷处存在冷作硬化现象，更有些结构件背面无法接近，不能进行常规的钣金维修操作。2）对于严重腐蚀损坏的板件，如图3-3-3所示，更换板件通常是唯一的补救方法。3）有些板件已经破损，无法修复，需要进行局部更换，如图3-3-4所示。

图3-3-3

严重腐蚀损坏的板件

图3-3-4

切割破损部位（4）注意事项车身板件是通过机械紧固和焊接两种方法连接在一起的。装饰性的板件，如汽车的翼子板后顶侧板和发动机罩，用螺栓或饺链、铆钉等方法与车身相连。保险杠等部件通常也用螺栓连接到框架上。在更换这些板件时，只要拆卸紧固件即可图3-3-5板件分离2.车身结构件更换的常用工具1）气动打磨工具气动打磨工具用于金属磨削、切割，油漆层的去除，以及研磨腻子等，如图3-3-6所示。2）气动切割锯车身维修中常用的气动切割锯是气动往复式切割锯，用于切割金属（钢板、

铝板）结构件、外部面板，如图3-3-7所示。图3-3-6气动打磨工具

图3-3-7气动切割锯3）气动錾子气动錾子用于快速进行粗切割作业，可节省大量时间。气动錾子还能破开咬死的减震器螺母，以及去除焊接溅出物和破碎焊点，如图3-3-8所示。4）焊点转除钻焊点转除钻可以进行车身电阻点焊焊点的去除分离，有进度限位装置，可保证在分离板件的同时不会损伤下层板，如图3-3-9所示。图3-3-8气动錾子

图3-3-9焊点转除钻5）打孔器打孔器有气动和手动两种类型，用于车身板件塞焊时在新板件上打孔，如图3-3-10所示。6）折边机折边机用于车身板件搭接处接缝的折边或车门内外板的折边成形，如图3-3-11所示。

图3-3-10打孔器

图3-3-11折边机7）气动剪气动剪用于切断、修整和剪切出外形，以及剪切塑料、白铁皮、铝和其他金属板件（包括各种规格的轧制钢板），如图3-3-12所示。8）气动除锈器气动除锈器用于清除金属板上的锈迹，如图3-3-13所示。9）气动锉气动锉用于快速清理车身板件上尖锐的毛刺等，如图3-3-14所示。

图3-3-12气动剪

图3-3-13气动除锈器

图3-3-14气动锉3.车身结构件拆卸1）确定电阻点焊焊点的位置去除底漆、保护层或其他覆盖物，可用氧乙炔或氧丙烷焰烧焦底漆，并用钢丝刷将它刷掉。清除油漆以后，对于焊点的位置仍不能看清的区域，在两块板件之间用錾子凿开，如图3-3-15所示。图3-3-15去除焊点和油漆2）分离电阻点焊焊点的方法（1）使用气动钻工具钻掉焊点。在钻削时不能钻伤底板件，并且需要准确地钻削掉焊点，以避免产生过大的孔。使用自身具有夹紧装置的焊点转除钻，钻头有行程限制，在钻透第一层板后不会损伤下面的板件，如图3-3-16所示。图3-3-16去除电阻点焊焊点（2）等离子切割分离。等离子切割枪可以很快地去除电阻点焊焊点。使用等离子切割枪，可以同时在各种厚度的金属中吹洞来去除焊点，但是使用等离子切割枪不能保证下层板件的完整。（3）磨削分离。用高速砂轮可分离点焊的板件上用钻头不能够钻除的焊点。当更换板件的塞焊点（来自早先的修理）太大，钻头不能钻掉时，也可以采用这种方法。操作时只需要磨削掉上层板件，而不要破坏下层板件，如图3-3-17所示。图3-3-17磨削分离的操作3）车身结构件更换—更换后侧围板（1）焊点的清除。使用焊点转除钻来钻除焊点，针对不同的部位选择合适的工具与钻头直径。（2）C柱的切割。用样板规在C柱外板上划出切割线，沿切割线进行切割。（3）车身结合部位的整理。用研磨机磨平焊点部位的多余金属，使金属平整，去除黏着物，对焊接面板件进行整修，涂抹点焊防锈底漆。更换后侧围板的方法如图3-3-18所示。图3-3-18更换后侧围板的方法1.工具、设备及辅料准备防护工具作业工具纱手套焊接手套焊接防护服3M防尘口罩气动工具錾子钣金维修工具焊接面罩划针大力钳2.操作方法及步骤1）穿戴防护用品正确穿戴口罩、全面帽、焊接服、手套等防护用品2）识读板件图样读取图样表达的信息，设计工作任务的流程3）损伤检查之触摸检查将A板、B板、C板、D板、E板和试焊片擦拭干净2.操作方法及步骤4）装配板件将A板、B板、C板装配在一起，使用夹具夹紧，保证板件没有翘曲变形5）确定焊点位置1根据任务对A板划线，确定焊点位置，在工件上划线定位6）确定焊点位置2根据任务对A板划线，确定焊点位置，在工件上划线定位2.操作方法及步骤7）确定焊点位置3根据任务对B板划线，确定焊点位置，在工件上划线定位8）焊机调试1～12mm厚度的板件，气压一般建议设置为6bar左右（1bar=105Pa）；选择焊接材料，如普通钢或高强度钢等；选择焊接板件厚度（焊接时间和焊接电流一般会自动匹配）；选择焊接单脉冲或双脉冲，一般胶黏板件建议选择双脉冲，以获得更好焊接品质9）点焊试焊正确装夹试焊片；正确调整电阻点焊机参数；检查焊接是否对中，并适当调整电极2.操作方法及步骤10）破坏性试验把一层板件夹在台虎钳上，另一层板件使用大力钳夹住，向后拉扯撕裂焊点。注意主要撕裂第二层板件上的焊点11）破坏性焊接质量检测将A板、板B、C板使用大力钳对齐拼装固定在焊接支架上，做好电阻焊前准备12）固定A板、B板、C板在进行电阻焊之前还需要对电极头进行检查，如果电极头脏污，则建议使用锉刀或砂纸进行清洁打磨，确保电极头的导电性良好2.操作方法及步骤13）电阻点焊建议进行跳焊，这样可以使板件均匀受热，不易扭曲变形14）检查平整度上图为电阻点焊完成状态，完成后将板件平放到打型平台上，检查底板是否为平整状态，如果不平整，则需要矫正至平整状态15）焊点定位电阻点焊工作完成以后进行下一步的点焊分离工作，按照实际车辆的焊点去除标准操作，在所有焊点的中心打定位冲2.操作方法及步骤16）钻除焊点使用点焊转除钻钻除焊点，注意不能钻伤（除）底层板件，注意钻孔时必须佩戴皮质手套，禁止佩戴纱手套进行操作17）气动切割按要求使用气动切割锯切割一处焊缝，注意切割时不能割伤底层板件。使用气动切割锯切割A板，注意不能割伤底层B板18）取下去除部件取下去除部件，即A板2.操作方法及步骤19）对B板切割钻孔使用气动切割锯切割B板，注意不能割伤底层C板，使用点焊转除钻钻除焊点，注意不能钻伤（除）底层板件20）打磨毛刺使用锉刀或砂带机修磨切割处焊点毛刺，确保后续更换新钣金件更便利21）打磨毛刺使用锉刀或者砂带机修磨钻削处焊点毛刺确保后续更换新钣金件更便利2.操作方法及步骤22）装配B板把E板装配到B板上。调整好焊接间隙，焊接间隙为（1.2

0.5

）mm23）连续焊试焊1正确使用焊接夹具。调整焊接电流、送丝速度、焊接速度，保证焊接质量24）连续焊试焊2在试焊片上进行连续焊试焊，保证最佳焊接电流与送丝速度2.操作方法及步骤25）定位焊确保安装位置正确后，使用大力钳固定并对B板、E板进行定位焊，避免后续焊接产生变形26）连续焊1使用大力钳固定组合E板和C板，对E板和B板进行连续焊分段焊接27）连续焊2将夹持好的板件用C形大力钳夹到焊接支架上，在E板和B板的接缝中间处分3段进行连续焊操作，要求焊疤宽度为5～8mm且宽窄一致、高度≤2mm且高低一致、接头平齐，无弯曲2.操作方法及步骤28）装配D板1打磨A板切口，如果A板切口有变形，则进行调整，直到A板、D板待焊接的接口平齐。如果有误差，则可通过使用砂带机或锉刀进行修配29）装配D板2将A板、D板修正接口对齐后使用大力钳固定D板，并检查侧边是否对齐，并保证A板和D板为横焊姿势30）对A板、B板进行定位焊对D板与A板进行定位焊，每两个焊点之间的距离不小于25mm2.操作方法及步骤31）塞焊试焊在试焊片上进行塞焊试焊，保证最佳焊接电流与送丝速度32）塞焊用大力钳夹持即将塞焊的孔附近，依次对9mm孔、6mm孔进行塞焊操作，要求进行跳焊。其中，9mm孔的焊点直径为10～13mm，高度≤2mm；6mm孔的焊点直径为7～9mm，高度≤2mm33）打磨定位焊焊点塞孔焊接完成后便打磨D板与A板定位焊焊点，将定位焊点打磨平整即可31）连续点焊试焊在进行连续点焊前，应先调试焊机参数用试焊片进行连续点焊试焊32）连续点焊1在已经做好定位焊的D板和A板的接缝处分5段进行连续点焊操作，要求焊疤宽度为3～6mm且宽窄一致、高度≤2mm且高低一致、接头平齐，无弯曲33）连续点焊2采用5段连续点焊的方式进行焊接，要求焊接间隙为（0.7

0.5）mm，3mm≤焊缝宽度≤6mm，焊缝背面熔透宽度≥2mm，焊缝高度≤1.5mm31）最后成品将塞孔焊和连续点焊部位周围的焊渣清除干净，测量塞焊和焊缝的尺寸32）6S整理测量完毕后，清理场地，收拾工具、设备等物品。各小组进行6S整理工作，并达到6S整理工作要求，经教师检查合格后方可离开实训场地表3-3-3

操作过程评分表序号评分项目配分评分细则描述扣分及细节描述实际得分11．安全防护用品的使用情况（共3分）（未穿戴防护用品一项扣0.5分，扣完为止）（选手佩戴近视镜不扣分）10操作时不戴手套、焊接手套扣1分

切割时不戴护目镜扣2分

焊接时不戴焊接面罩扣2分

焊接时不戴焊接头盔扣2分

切割时不戴耳罩扣1分

操作时不穿安全鞋扣3分

22．焊接参数的调整情况（共2分）

（超出规定范围不得分）20保护焊电流（2-5档）（0.5分）

保护焊送丝速度（4-12档）（0.5分）

电阻点焊电流（60-90档）（0.5分）

电阻点焊焊接时间（30-60档）（0.5分）

3．画线前要用抹布擦拭板件及试焊片，1件未擦拭扣0.5分，扣完为止。（共2分）

4．操作中工具、工件等掉落一次扣1分，扣完为止。（共3分）

5．钻孔、切割、打磨操作未夹持固定，一次扣1分。（共2分，扣完为止）

6．切割后锯条严重弯曲变形、断裂扣2分。（共2分）

7．A、B板分离后，切割、钻伤到下层板一处扣1分。（共3分，扣完为止）

8．对接焊未进行定位焊，扣2分。（共2分，扣完为止）

9．各种焊接电阻焊、连续焊、连续点焊、塞焊未跳焊每次扣1分。（共2分，扣完为止）

10．操作完成后要把设备、工具放回原处，摆放整齐。（在40分钟内，一件工具未摆放原处或未摆放整齐扣1分，扣完为止）（共3分）

11．A、B板焊接后更换下的板件评分：（共6分，扣完为止）

1）钻孔偏斜（孔一侧有焊点变色痕迹>1mm）1处扣1分

3分值合计30

总得分：表3-3-4

制作质量评分序号评分项目配分扣分情况扣分及细节描述实际得分1板件对齐6组合件边缘未对齐>1mm一处扣1分，共6分

2电阻点焊101）电阻点焊焊点不符合评分标准要求，每个扣2分

2）电阻点焊焊点偏离（间距和十字）>±1mm，每处扣1分3）电阻点焊失圆>1mm，每个扣1分36mm塞焊141）6mm塞焊焊点未焊接或不符合评分标准要求，每个扣3分

2）塞焊圆度失圆>0.5mm，每个扣1分3）塞焊高度≥1.5mm，每个扣1分4）4个塞焊大小不一致，直径最大与最小≥1mm，每个扣1分5）塞焊有气孔，每个扣1分49mm塞焊101）9mm塞焊焊点未焊接或不符合评分标准要求，每个扣4分

2）9mm塞焊背面穿透＜9mm，每个扣2分3）塞焊圆度失圆>0.5mm，每个扣1分4）塞焊高度≥1.5mm，每个扣1分5）4个塞焊大小不一致，直径最大与最小≥1mm，每个扣1分6）塞焊有气孔，每个扣1分7）焊点出现严重流挂，每个扣1分5对接焊（连续焊）151）未采取分段或未焊接完成扣20分

2）对接焊焊头偏斜一处扣2分3）对接焊宽窄不齐≥0.5mm一处扣1分，接头不齐扣2分4）对接焊高低不齐≥0.5mm一处扣1分，接头不齐扣2分5）焊缝宽度或高度超评分标准要求（5-8mm），长度每5mm为一处，一处扣5分6）焊缝弯曲≥1mm，每段扣2分7）焊接接头正面被遮盖，无法评分，一个接头扣5分8）对接焊出现熔穿，一处扣3分9）板接缝间隙超出技术要求，没侧扣2分10）焊缝背面接头部位未熔穿，每个扣3分6对接焊（连续点焊）151）未采取分段或未焊接完成扣20分

2）焊头偏斜一处扣2分3）焊缝宽窄不齐≥0.5mm一处扣1分，接头不齐扣2分4）焊缝高低不齐≥0.5mm一处扣1分，接头不齐扣2分一、判断题1．为了防止金属板件产生弯曲变形，要从金属的边缘和靠近边缘的地方开始焊接。（

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