T-ZZB 2899-2022 自动数控双直驱卧式滚齿机

CCSJ56浙江省品牌建设联合会发布IT/ZZB2899—2022前言 12规范性引用文件 13术语和定义 14基本要求 25产品结构和基本参数 26技术要求 37试验方法 78检验规则 89标志、随机文件及备件、包装、运输、贮存 9 T/ZZB2899—2022本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。本文件主要起草单位：浙江日创机电科技有限公司。本文件参与起草单位：重庆机床（集团）有限责任公司、湖州职业技术学院、深检集团（浙江）质量技术服务有限公司、绍兴市质量技术监督检测院、浙江工业大学台州研究院、杭州方信企业管理有限公司。本文件主要起草人：闵中华、周伟强、陶海涛、冯剑、冯萍、郑晋翔、王琴、彭翔、汤洵。本文件评审专家组长：王学斌。T/ZZB2899—20221自动数控双直驱卧式滚齿机本文件规定了自动数控双直驱卧式滚齿机的基本要求、产品结构和基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志、随机文件及备件、包装、运输、贮存和质量承诺。本文件适用于最大加工模数3mm、最大加工工件直径120mm，采用桁架式自动上下料机构的数控双直驱卧式滚齿机（以下简称“机床”）。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T3077—2015合金结构钢GB/T3098.1—2010紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T3177产品几何技术规范（GPS）光滑工件尺寸的检验GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6576机床润滑系统GB/T9061金属切削机床通用技术条件GB/T9439—2010灰铸铁件GB/T10095.1—2022圆柱齿轮ISO齿面公差分级制第1部分：齿面偏差的定义和允许值GB/T13924—2008渐开线圆柱齿轮精度检验细则GB15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T17421.5机床检验通则第5部分：噪声发射的确定GB/T17587.3—2017滚珠丝杠副第3部分：验收条件和验收检验GB18613—2020电动机能效限定值及能效等级GB/T23570—2009金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T23572—2009金属切削机床液压系统通用技术条件GB/T24342工业机械电气设备保护接地电路连续性试验规范GB/T25374金属切削机床清洁度的测量方法GB/T25375金属切削机床结合面涂色法检验及评定GB/T25380—2010数控滚齿机精度检验GB/T26220—2010工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件JB/T8356机床包装技术条件JB/T8360—2013数控滚齿机技术条件3术语和定义T/ZZB2899—20222本文件没有需要界定的术语和定义。4基本要求4.1设计研发4.1.1采用计算机三维辅助软件等设计工具对机床床身、工件主轴、滚刀主轴、刀架、尾架、防护等结构进行模块化和优化设计。4.1.2具备二次精密刮削技术。4.2原材料和零部件4.2.1主轴材料钢材的力学性能应不低于GB/T3077—2015中20CrMnTi的规定。4.2.2床身铸件的力学性能应不低于GB/T9439—2010中HT300的规定。4.2.3电机能效等级应不低于GB18613—2020中2级的规定。4.2.4丝杠精度应不低于GB/T17587.3—2017中C2级的规定。4.2.5导轨的平行度应≤2μm/100mm。4.2.6特别重要固定结合面应采用符合GB/T3098.1—2010中12.9级规定的紧固螺钉。4.3工艺及装备4.3.1应配备龙门加工中心、坐标镗床。4.3.2应配备平面度≤0.01mm/m的平面磨床。4.3.3应配备平面度≤0.008mm/m的龙门导轨磨床。4.4检验检测4.4.1应开展固定结合面、机床精度、噪声等项目的检测。4.4.2应配备齿轮测量中心、激光干涉仪等检测设备。5产品结构和基本参数5.1典型产品结构如图1所示。图1典型产品结构图T/ZZB2899—202235.2基本参数见表1。表1基本参数12334567896技术要求6.1外观6.1.1机床外观表面不应有未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。6.1.2机床的防护罩及防护装置应表面平整、匀称、不应翘曲、凹陷。6.1.3机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。T/ZZB2899—202246.1.4金属手轮轮缘和操纵手柄表面应涂层防锈。电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。6.1.5机床涂漆颜色及光泽应均匀一致，涂漆层应平整，涂漆表面不应有起泡及脱落等缺陷。机床可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。6.1.6装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔直接不应有明显的偏心，固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25％。6.1.7机床零部件外露结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位，门、盖与机床的结合面应贴合，6.1.8错位量及贴合缝隙不应大于表2的规定。表2错位量及贴合缝隙值>500～1250>1250231112>500～1250>1250126.2电气安全机床保护接地电路连续性要求应符合GB/T24342的规定，绝缘电阻试验要求和耐压试验要求应符合GB/T5226.1—2019中18.3和18.4的规定。6.3数控系统6.3.1机床数控系统应符合GB/T26220—2010中4.1.5的规定。6.3.2应配备紧急停车状态下的自动退刀功能。6.4液压、润滑和冷却系统6.4.1机床的液压系统应符合GB/T23572—2009中第5章的规定。6.4.2机床的润滑系统应符合GB/T6576的规定。6.4.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。6.4.4机床的液压、润滑、冷却系统及其他部位均无可见漏（渗）油、漏（渗）水。切削液不应混入液压系统和润滑系统。6.5机械安全机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位，应采取安全措施，机床的安全防护应符合GB15760—2004中5.5的规定。6.6加工和装配质量T/ZZB2899—202256.6.1固定结合面各零部件的固定结合面安装紧固后应紧密贴合，平整牢固，外露边缘整齐、不错位。用0.02mm的塞尺插入时，重要固定结合面允许有1～2处塞尺插入深度≤4mm，特别重要固定结合面允许有1～2处塞尺插入深度≤2mm。6.6.2重要接触精度滚刀芯轴与主轴锥孔的配合，锥体的接触靠近大端，实际接触长度与工作长度的接触比值不低于6.6.3清洁度6.6.3.1工件主轴箱、刀架内部的脏物质量限值应符合表3的规定。6.6.3.2机床液压、润滑系统的杂质、污物不应超过150mg/L。表3脏物质量限值>1006.7机床空运转6.7.1温升6.7.1.1主轴轴承达到稳定温度时，在靠近刀具主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，其温度值不应超过50℃,温升值不应超过20℃。6.7.1.2液压系统应在额定工作压力下连续运转，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度值不应超过60℃,温升值不应超6.7.2动作试验经动作试验后，机床各部分工作应正常，运行应平稳。6.7.3噪声设备空载运行时，噪声声压级不大于75dB（A）。6.7.4空运转功率在滚刀主轴各级转速下，测量机床各级转速的空运转功率，其值不应超过设计规定。6.8负荷在负荷试验时，机床各部位工作应正常稳定，无异常尖叫，试件齿面均匀，无明显振纹。T/ZZB2899—202266.9最小设定单位6.9.1最小设定单位的进给误差不应超过6μm。6.9.2最小设定单位的累积进给误差不应超过25％。6.10性能与结构6.10.1机床的滚刀主轴转速（B轴）、工作台转速（C轴）、轴向行程（Z轴）和滚刀架可转动角度应符合表1要求。6.10.2机床具有自动上下料功能。6.10.3机床的机械手上下料总运行时间（不包括加工时间）≤25s。6.10.4机床所加工的齿轮齿距累积偏差、齿距累积总偏差、螺旋线倾斜偏差应不低于GB/T10095.16.11机床精度机床精度应符合表4的规定。表4机床精度12635465670°方向，测量行程55mm90°方向，测量行程55mm85距滚刀主轴端部55mm90°方向，测量行程55mm890°方向，测量行程55mm890°方向，测量行程55mm890°方向，测量行程55mm8反向差值B反向差值BT/ZZB2899—202277试验方法7.1外观目测检查机床外观各外露部件。7.2电气安全7.2.1保护接地电路连续性要求按GB/T24342中规定的方法进行测试。7.2.2绝缘电阻试验要求和耐压试验要求按GB/T5226.1—2019中规定的方法进行测试。7.3数控系统7.3.1机床数控系统按GB/T26220—2010的规定进行测试。7.3.2其余通过功能验证的方法进行检验。7.4液压、润滑和冷却系统液压系统、润滑系统、冷却系统分别按GB15760—2004中5.15、5.17、5.18的规定进行测试。7.5机械安全按GB15760—2004规定的方法进行测试。7.6加工和装配质量7.6.1固定结合面7.6.1.1下列结合面为重要固定结合面：a)伺服电机安装面；b)滚珠丝杠螺母的结合面；c)伺服电机安装座的结合面。7.6.1.2下列结合面为特别重要固定结合面：a)工件主轴箱和床身的结合面；b)尾座和床身的结合面；c)滚刀架体与径向滑座的结合面。7.6.1.3用厚度0.02mm的塞尺在重要固定结合面和特别重要固定结合面周边插入测量。7.6.2重要接触精度滚刀芯轴与主轴锥孔的配合按GB/T25375规定的方法进行测试。7.6.3清洁度7.6.3.1工件主轴箱、刀架的清洁度按GB/T25374规定的方法检验。7.6.3.2机床液压、润滑系统的杂质、污物的检验应在机床运行30min后，立即在液压系统（或润滑系统）回油口取样，一般不少于200mL，按GB/T25374规定的方法进行。7.7机床空运转7.7.1温升T/ZZB2899—202287.7.1.1试验环境温度25℃条件下，机床滚刀主轴作低、中、高三档转速运转，运转时应安装随机提供的滚刀杆，每级的运转时间不少于2min，最高额定转速运转时间不应少于30min。当滚刀主轴轴承达到稳定温度时，用贴面温度计在靠近滚刀主轴轴承处测量其温度和温升。机床滚刀主轴转速不应超过7.7.1.2液压系统启动后，用温度计测量油液的初始温度。液压系统在额定工作压力下连续运转3h，当油液达到稳定温度时，再用温度计测量其温度，计算温升。7.7.2动作试验按JB/T8360—2013中4.6.4的规定进行测试。7.7.3噪声按GB/T17421.5的规定，测试时室内其它设备关停，设备在空载工况下运行，在设备四周取4个测量点，测量点距设备周边水平距离为1米，距地面的高度为1.55m±0.075m，取最大值作为测试结果。7.7.4空运转功率按JB/T8360—2013中4.6.7进行测试。7.8负荷按JB/T8360—2013中4.7.2的规定进行，其中：a)切削试件参数：模数不小于4/5的最大模数，分度圆直径不小于3/5的最大工件直径，齿宽不小于1/5最大工件直径，材料为45正火钢。刀具：高速钢或硬质合金滚刀。切削用量：切削深度=2mp，mp为试件模数；切削速度v≥25m/min；垂直进给量由设计规定。注：对成批生产的机床，试件允许用铸铁HT200做b)机床重切削时，应符合6.8的要求。7.9最小设定单位按JB/T8360—2013中4.8.2和4.8.3的规定进行测试。7.10性能和结构7.10.1采用转速表测量滚刀主轴转速和作台转速，采用钢卷尺测量Z轴轴向行程，采用角度尺测量滚刀架可转动角度。7.10.2采用秒表测量机床的机械手上下料总运行时间，不包含加工时间。7.10.3所加工的齿轮的齿距累积偏差、齿距累积总偏差、螺旋线倾斜偏差按GB/T13924—2008的规定进行测试。7.11机床精度机床精度按GB/T25380—2010中第6章的规定进行测试。8检验规则8.1检验分类T/ZZB2899—20229机床检验分出厂检验和型式检验。8.2出厂检验8.2.1每台车床出厂时，均应在制造厂经检验合格后出厂。8.2.2出厂检验项目按表5规定。8.2.3出厂检验项目全部合格，则判定该出厂检验合格，如果不合格项允许调整后重新检验。表5检验项目1√√2√√3√√4√√5—√6√√7√√8√9—√√√√—√—√—√—√√√8.3型式试验8.3.1在下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品或定型产品的结构、制造工艺、材料等更改对产品性能有影响时，第一台产品应做型式试验；b)当设计、工艺、材料有较大改变，可能影响产品性能时；c)停产一年以上恢复生产时；d)国家质量监督机构提出型式检验的要求时。8.3.2型式检验在出厂检验合格产品中随机抽取一台机床，型式检验项目为本文件第6章节全部项目。8.3.3型式