倒虹吸管道施工方案

倒虹吸管道施工方案一、工程概况（一）管材选型本工程雨、污水管道及倒虹吸管道根据管径、覆土深度等条件选用不同类型管材，具体选型如下：雨、污水管道：管径≤d800时，采用FRPP双壁加筋波纹管；管径＞d800时，采用FRPP钢带增强加筋管；钢筋混凝土排水管用于特定覆土场景，覆土＜4.5m时采用Ⅱ级钢筋混凝土排水管，覆土4.5-6m时采用Ⅲ级钢筋混凝土排水管。倒虹管：采用D800HDPEφ800双壁波纹管。（二）管材环刚度要求管道覆土0.7m≤h≤4m时，环刚度Sn≥8KN/m²；管道覆土4m＜h≤5m时，环刚度Sn≥10KN/m²；管道覆土h＜0.7m或h＞5m时，环刚度Sn≥12.5KN/m²。（三）施工核心要求本方案围绕管材装卸运输、管道垫层施工、下管作业、管道安装与接口处理等关键工序展开，严格遵循设计规范及最新施工工艺标准，确保管道施工质量满足抗渗、抗压、耐久性要求，保障排水系统稳定运行。二、管材装卸、运输和堆放（一）装卸要求管材、管件装卸过程中必须避免撞击，严禁抛摔、翻滚，全程由专人指挥起重吊装作业，防止管材破损。起重吊装时，应选用柔性吊带或带状非金属绳索，不得使用钢丝绳直接捆绑管材，避免划伤管材表面或损坏接口。单根管材吊装时，吊点应设置在管材重心位置，确保吊装平衡；成组吊装时，承口、插口需分层交错排列，并用专用捆扎带捆扎稳固，防止运输过程中移位碰撞。（二）运输要求短距离搬运管材时，不得在坚硬不平地面或碎石面层上拖动、滚动，应采用人工抬运或机械吊运，保护管材结构完整性。长途运输时，运输车辆车厢应铺设软垫（如橡胶垫、草帘等），管材分层码放，每层间距设置木垫块，垫块宽度不小于200mm，确保管材受力均匀，避免挤压变形。运输过程中，管材承口、插口应做好防护，可采用塑料套包裹，防止杂物进入接口或接口受损。（三）堆放要求管材堆放场地需平整、坚实、排水良好，避免积水浸泡管材。堆放高度不得超过2m，防止底层管材受压变形。直管堆放时，底部应设置木垫块，垫块间距不大于1500mm，且垫块中心线与管材中心线对齐，确保管材水平放置，受力均匀。堆放时管材承口与插口应间隔整齐排列，并用捆扎带捆扎稳妥，防止倾倒。同时避免日光曝晒，可搭建遮阳棚或覆盖防雨布，保持管间通风，防止管材老化。橡胶圈等配件应储存在通风良好、干燥阴凉的库房内，堆放整齐，不得受到扭曲、挤压或油污污染，确保密封性能不受影响。（四）现场布管工程所需施工材料沿管线走向布管，局部地段设置集中堆管区，布管原则为不影响交通、不破坏沟槽安全且便于施工。布管时，管材承口方向应与敷管方向一致，减少安装时的管材搬运调整工作量。排管前需复核基础标高、轴线，清除基础表面的泥污、杂物及积水；排管以控制管内底标高为准，排管结束后需对管线线形、标高、接口等进行综合检查，质量符合要求后方可进入下道工序。三、管道垫层施工管道垫层根据管材类型、覆土深度不同，采用不同的基础形式，确保管道受力均匀、沉降稳定。（一）基础类型及适用条件FRPP系列塑料排水管道（含HDPE双壁波纹管）（1）管顶覆土0.7m≤h≤6.0m时，采用180°中粗砂基础，砂垫层压实度≥90%；（2）管顶覆土h＞6.0m或h＜0.7m时，采用套管保护，钢套管型号比管道大一号，套管内管道基础仍采用180°中粗砂垫层，压实度≥90%。钢筋混凝土排水管道（1）管顶覆土0.7m≤h≤6.0m时，采用180°中粗砂基础，砂垫层压实度≥90%；（2）管顶覆土h＞6.0m或h＜0.7m时，采用360°满包加固混凝土基础，混凝土标号为C25。倒虹管基础：采用C20混凝土浇筑基础，厚度为10cm，基础表面平整，标高偏差控制在±5mm内。（二）砂垫层施工材料要求：中粗砂含泥量≤3%，颗粒级配良好，无杂物、结块，进场后需经检验合格方可使用。施工流程：测量放线→标高控制桩设置→砂料摊铺→夯实→密实度检测。关键施工要点：（1）根据设计标高在沟壁上设置标高控制桩，间距不大于2m，确保砂垫层摊铺厚度均匀。（2）砂垫层摊铺采用机械与人工结合的方式，机械摊铺时选用小型装载机或推土机，人工配合找平，摊铺厚度比设计厚度预留5-10cm压实余量。（3）夯实采用蛙式打夯机或平板振动器，夯实顺序从沟槽两侧向中心推进，分层夯实，每层摊铺厚度100-200mm，确保夯实均匀，无漏夯部位。（4）夯实过程中及时检测砂垫层密实度，采用环刀法取样检测，密实度≥90%为合格，不合格部位需重新夯实，直至满足要求。（5）砂垫层施工完成后，表面应平整、坚实，无明显起伏、松散现象，标高偏差控制在±10mm内，轴线偏差不超过10mm。（三）混凝土基础施工材料要求：（1）水泥选用强度等级≥32.5级的普通硅酸盐水泥，进场时提供出厂合格证及复检报告；（2）砂、石骨料符合相关规范要求，石子粒径≤40mm，含泥量≤1%；（3）混凝土配合比由试验室试配确定，确保混凝土强度达到设计要求（C25或C20）。施工流程：测量放线→模板安装→钢筋绑扎（仅360°满包基础）→混凝土浇筑→振捣→养护→沉降缝设置。关键施工要点：（1）模板安装：采用钢模，模板表面平整、清洁，接缝严密，无漏浆现象。模板支撑牢固，采用钢管支架或方木支撑，确保浇筑过程中不发生变形、移位。模板安装标高偏差控制在±5mm内，轴线偏差不超过10mm。（2）钢筋绑扎（360°满包基础）：钢筋规格、间距符合设计要求，钢筋保护层厚度≥30mm，钢筋绑扎牢固，不得松动、移位。钢筋表面无锈蚀、油污，绑扎完成后经隐蔽工程验收合格方可浇筑混凝土。（3）混凝土浇筑：采用商品混凝土，浇筑时从沟槽一侧向另一侧推进，两侧同时进行，采用插入式振捣器振捣，振捣方法采用压茬赶浆法，振捣棒插入深度至垫层底部，振捣间距不大于50cm，振捣时间为20-30s，直至混凝土表面泛浆、无气泡上浮，严防漏振、过振，保证混凝土密实。（4）表面找平：混凝土浇筑至设计标高后，采用刮杠刮平，木抹子搓毛，初凝前进行二次压光，确保基础表面平整、光滑，标高偏差控制在±5mm内。（5）养护：混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布或草帘保湿养护，养护时间不少于7d（C25混凝土）或5d（C20混凝土），养护期间保持覆盖物湿润，避免混凝土开裂。（6）沉降缝设置：管道基础每隔10m设置一道沉降缝，缝宽20mm，缝内采用沥青油麻丝填实，填缝应饱满、密实，防止地下水渗入。沉降缝位置应与管道接口错开，避免影响接口密封性。（四）垫层施工质量验收砂垫层：密实度≥90%，表面平整，标高偏差±10mm，轴线偏差≤10mm，无松散、起皮现象。混凝土基础：混凝土强度达到设计要求，表面平整，标高偏差±5mm，轴线偏差≤10mm，无裂缝、蜂窝、麻面等缺陷，沉降缝设置符合要求，填缝密实。所有垫层施工完成后，需经监理工程师验收合格，签署隐蔽工程验收记录后，方可进行下道工序施工。四、下管作业根据管道材质、管径、埋深及现场施工条件，本工程采用人工下管和机械下管两种方式，确保管道安全、准确入槽。（一）下管前准备技术准备：复核沟槽中心线、标高，确保沟槽底宽、坡度符合设计要求；检查垫层施工质量，确认垫层表面平整、密实，无杂物、积水。设备准备：机械下管前，检查起重机、吊装带、钢丝绳等设备性能，确保设备运行良好，吊装带无破损、老化现象；人工下管准备好带状非金属绳索、撬棒、横挡板等工具。安全准备：设置施工警戒区域，拉设警戒线，悬挂安全警示标志，严禁无关人员进入作业区；机械下管时，起重机架设位置需平整、坚实，不得影响沟槽边坡稳定，与高压输电线路保持安全距离，严禁在高压线下吊装作业。管材检查：下管前检查管材外观，有无裂缝、破损、变形等缺陷，接口尺寸是否符合要求，橡胶圈等配件是否齐全、完好，不合格管材不得下管。（二）人工下管适用条件：管径≤d400、管道埋深≤2m，且沟槽狭窄、机械无法作业的区域。施工方法：（1）采用带状非金属绳索（如尼龙绳）平稳溜管人槽，绳索与管材接触部位应垫软质材料（如橡胶垫），防止划伤管材。（2）下管时由2-4人协调配合，一人指挥，其余人员拉住绳索，缓慢将管材放入沟槽，不得将管材由槽顶滚入槽内，避免管材碰撞沟壁、垫层。（3）管材入槽后，及时调整位置，确保管材中心与沟槽中心线对齐，管内底标高符合设计要求。（三）机械下管适用条件：管径＞d400、管道埋深＞2m，或工程量较大、现场具备机械作业条件的区域。施工设备：选用25t汽车式起重机，配备专用吊装带（5t级，2根），严禁使用钢丝绳直接捆绑管材。施工流程：机械检查及就位→警戒布置→管线定位→管道吊装入槽→管道调整。关键施工要点：（1）起重机就位：起重机停放位置需平整、坚实，必要时铺设钢板或碎石垫层，增大受力面积，防止起重机下沉。起重机架设位置与沟槽边缘的距离不小于1.5m，避免影响沟槽边坡稳定。（2）试吊：管道正式吊装前必须进行试吊，将管材吊起离地面10-20cm，检查起重机稳定性、吊装带受力情况及管材平衡状态，确认无异常后再正式吊装。（3）吊装作业：吊装时采用两点吊，吊点设置在管材两端距管口1/4管径处，确保管材平衡受力，不得串心吊装。吊车吊臂下面严禁站人，作业人员站在沟槽两侧安全区域指挥吊装。（4）下管过程：缓慢起吊管材，平稳放入沟槽，不得与沟壁、槽底猛烈撞击，以防管道损坏或沟壁塌方。下管时由专人在沟槽内引导管材位置，避免管材碰撞接口或垫层。（5）管材调整：管道下沟后，不得出现管底悬空现象，若有悬空部位，用粗砂填实，填砂后管材标高需符合设计要求，不得出现浅埋现象。同时检查管材中心轴线与沟槽中心线是否重合，管内底标高偏差控制在±10mm内。（6）安全注意事项：起吊前做好设备安全检查和调试，确保沟内无施工人员、设备运行状态良好；起重机在高压输电线路附近作业时，与线路间的安全距离需符合当地电业管理部门规定；下管过程中，作业人员协调配合，严禁违章指挥、违章操作。（四）下管质量验收管材入槽后，管内底标高偏差≤±10mm，中心轴线偏差≤10mm，相邻管内底错口≤3mm。管材无破损、变形，管底与垫层紧密贴合，无悬空现象。下管作业完成后，填写测量成果表、管道工程隐蔽检查记录，经监理工程师验收合格后，方可进行管道安装与接口处理。五、柔性管道安装与接口处理柔性管道包括FRPP双壁加筋波纹管、FRPP钢带增强加筋管、HDPE双壁波纹管，其安装与接口处理直接影响管道密封性和使用寿命，需严格按规范施工。（一）管道安装安装原则：（1）塑料排水管道安装时，插口顺水流方向，承口逆水流方向；安装宜由下游往上游依次进行，便于接口密封和管道线形调整。（2）管道两侧不得采用刚性垫块稳管，避免管道受力不均产生裂缝；每节管道应与垫层或基座紧贴，确保受力均匀。（3）同一批次的产品下管时，按厂家提供的管段编号顺序下管，便于接口匹配和安装质量控制。施工流程：管材检查→接口清理→橡胶圈安装（承插连接）→管材就位→接口合拢→质量检查。关键施工要点：（1）管材检查：安装前再次检查管材外观、接口尺寸，确保无裂缝、破损，接口平整、光滑，橡胶圈配套完好。（2）接口清理：清除管材承口内壁、插口外壁的泥污、杂物及油污，确保接口清洁，提高接口密封性。（3）橡胶圈安装（承插连接）：对于采用双橡胶垫圈承接连接的管道（d≤1200FRPP双壁加筋波纹管、φ800HDPE双壁波纹管），将橡胶圈正确安放在插口凹槽内，确保橡胶圈平顺、无扭曲、无破损。橡胶圈安装前可在其表面涂抹少量非油质润滑剂（如肥皂水），便于插口插入承口。（4）管材就位：根据管道安装顺序，将待安装管材调整至正确位置，确保管材中心轴线与沟槽中心线对齐，管内底标高符合设计要求。（5）接口合拢：①d400及其以下管道：一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，抵住该管端部中心位置的横挡板，缓慢用力将管材插入待安装管道的承口至预定位置，插入深度符合设计要求（一般为承口深度的90%以上）。②d400以上管道：采用两台手扳葫芦对称拉动管节就位，接口合拢时，管节两侧的手扳葫芦同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落，确保接口密封严密。（6）质量检查：接口合拢后，检查橡胶圈是否移位、扭曲，接口间隙是否均匀，用塞尺检查接口间隙，最大间隙不得超过2mm；同时检查管道线形，无明显折线或偏移现象。管道与检查井连接：（1）管道与检查井连接采用短管连接，短管长度根据检查井井壁厚度确定，一般为200-300mm。（2）管道与井壁间采用中介层处理，先在管道外壁涂刷一层水泥浆，再缠绕一层玻璃丝布，最后涂刷一层水泥浆，确保管道与井壁连接牢固、密封严密。（3）检查井砌筑时，管道穿井壁部位需预留孔洞，孔洞尺寸比管道外径大100mm，管道安装后，用水泥砂浆将孔洞缝隙填实、抹平，防止漏水。（二）管道接口处理柔性管道接口根据管材类型分为承插连接（双橡胶垫圈）和热熔连接（FRPP钢带增强加筋管），具体施工方法如下：1.双橡胶垫圈承插连接（d≤1200FRPP双壁加筋波纹管、φ800HDPE双壁波纹管）接口准备：（1）检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈型号与管材接口尺寸一致，无破损、老化现象。（2）清理承口内壁及插口外壁，确保无泥污、杂物、油污，承口内壁光滑、平整。（3）在承口内壁及插口橡胶圈上涂抹非油质润滑剂（如肥皂水），涂抹均匀，不得遗漏，避免橡胶圈安装时受损。接口操作：（1）将承插口端面的中心轴线对齐，确保管材安装在同一轴线上，避免接口受力不均。（2）采用人工或机械方式将插口缓慢插入承口，插入过程中保持管材平稳，不得用力过猛，防止橡胶圈移位、扭曲。（3）插入深度达到设计要求后，停止推进，检查橡胶圈位置，确保橡胶圈完全位于承口凹槽内，无挤出、脱落现象。接口质量检验：（1）接口间隙均匀，最大间隙≤2mm，无明显缝隙。（2）橡胶圈无扭曲、移位、破损，密封严密，无漏水现象。（3）用打压试验检查接口密封性，试验压力为0.1MPa，稳压30min，接口无渗漏为合格。2.热熔连接（FRPP钢带增强加筋管）FRPP钢带增强加筋管采用热熔连接，包括热熔挤出焊接、电热熔带连接、热收缩管（带）连接及组合连接方式，具体施工方法如下：（1）热熔挤出焊接焊接原理：采用专用热风挤出焊接工具，加热管材连接两端及焊条，使熔融的聚乙烯料将接缝两端的聚乙烯材料融合为一体，利用分子热运动实现可靠连接。施工准备：（1）检查待焊接管材两端面是否切割平整，若端口不平整，采用专用工具进行修整，确保端面垂直于管材轴线。（2）将待焊面调整至管材波谷居中位置，两被焊管材调正到同一轴线，让管材断开部位尽可能对齐，接口处预留1-3mm间隙（最大缝隙不超过5mm），便于焊接时熔融料填充。（3）清理焊接区域，确保无尘土、杂物、水气，对焊接区域内、外表面进行打磨处理，除掉氧化表层，提高焊接强度。（4）检查焊接设备：使用带热风装置的挤出焊机，确保设备性能良好，热熔料挤出均匀，热风温度可控。（5）焊条准备：选用与管材材质相同或相融性好的聚丙烯焊条，焊条断面为圆形，粗细一致，洁净、干燥、无污渍，由管材生产厂配套提供。焊接操作：（1）根据环境温度、管材厚度设定熔料温度和热风温度，一般熔料温度为230-260℃，热风温度为200-230℃，具体参数按管材生产厂提供的焊接工艺要求调整。（2）焊接时，先用热风枪加热被焊管材接缝端，使管材表面熔融，同时挤出焊机将加热熔融的焊条挤出，填充在接缝处，用压辊压实，确保熔融料与管材紧密结合。（3）焊接顺序：先焊接管材内壁，再焊接外壁，确保内外双面焊接，焊缝饱满、连续，无漏焊、断口现象。（4）焊接压力：对熔料保持一定的焊接压力，确保焊缝密实，无气泡、孔隙；焊接后缓慢冷却，冷却时间不少于10min，避免焊缝因冷却过快产生裂纹。焊接质量检验：（1）焊缝表面平整、光滑，无烧焦、碳化现象，焊缝宽度均匀，高度符合设计要求。（2）焊缝无漏焊、断口、气泡、孔隙等缺陷，用手锤轻击焊缝，声音清脆，无空鼓现象。（3）进行打压试验，试验压力0.1MPa，稳压30min，焊缝无渗漏为合格。（2）电热熔带连接焊接原理：利用镶嵌在电热熔带内壁的电阻丝通电后产生的高温，使电热熔带与管材表面熔融，膨胀形成压力，界面两边的聚乙烯材料相互扩散，冷却固化后形成刚性连接。施工准备：（1）检查管道和电热熔带是否有损伤，管道表面无裂缝、破损，电热熔带无老化、破损，电阻丝无断裂。（2）对齐管道，清除管道外表面和电热熔带内壁的杂物、水气、油污，油类污物可用对PE材料无损伤的溶剂擦拭干净。（3）将待连接的管道放置在离地面20-30cm处，若地基上挖有操作坑，可将管道直接放置在地基上，操作坑宽为电热熔带宽的2倍，深为管底下30cm，确保管道水平对齐。焊接操作：（1）用电热熔带将已水平对齐的管道连接部分紧紧圈住，电热熔带覆盖管道接口两端各不少于2cm，外面用耐热带紧固，确保电热熔带与管道表面紧密贴合。（2）在接口处管端内壁用可拆卸的工具支撑牢固，防止焊接过程中管道移位。（3）将焊机的输出线端与电热熔带的连接头连接，确保连接牢固，通电良好。（4）根据电热熔带要求的技术指标和设备规定的操作程序，在电熔焊机上设定好焊接时间和档位，启动焊机进行焊接。（5）焊接结束后，保持电热熔带与管道贴合状态，充分冷却固化，冷却时间不少于30min，冷却期间不得移动管材，可进行下一个接口的焊接。焊接质量检验：（1）焊接后电热熔带无烧焦、起鼓现象，与管道表面紧密结合，无松动、脱落。（2）用专用检测仪器检测焊接电阻值，符合设计要求；进行打压试验，试验压力0.1MPa，稳压30min，无渗漏为合格。（3）热收缩管（带）连接焊接原理：采用纤维增强聚乙烯热收缩带（管）做内层，热收缩管内表面涂有热熔胶，经加热后热收缩管（带）收缩，与相邻管端贴合紧箍，热熔胶融化填充缝隙，形成密封连接。施工准备：（1）检查热收缩管（带）是否完好，无破损、老化现象，热熔胶无脱落、结块。（2）清理管道连接部位外表面，确保无泥污、杂物、油污，管道表面干燥。（3）将热收缩管（带）套在管道接口处，确保覆盖接口两端各不少于10cm，位置居中。焊接操作：（1）用专用加热工具（如热风枪）从热收缩管（带）中间向两端均匀加热，加热温度为110-130℃，确保热收缩管（带）均匀收缩，与管道表面紧密贴合。（2）加热过程中，用压辊碾压热收缩管（带），排出空气，使热熔胶充分融化，填充管道表面缝隙，确保密封严密。（3）加热完成后，自然冷却至常温，冷却期间不得移动管道或触碰热收缩管（带）。焊接质量检验：（1）热收缩管（带）收缩均匀，无起皱、气泡、开裂现象，与管道表面紧密贴合。（2）热熔胶溢出均匀，密封严密，进行打压试验，试验压力0.1MPa，稳压30min，无渗漏为合格。（4）组合连接方法对于重要工程，为确保连接安全可靠，可采用两种以上连接方法组合施工，常用组合方式如下：热收缩管连接与热风挤出焊接组合：先采用热风挤出焊接将管材连接，达到密封要求后，再包裹热收缩管，增强连接的机械强度和密封性。热收缩带连接与卡箍连接组合：先缠绕热收缩带密封接口，再用金属卡箍在外面卡住待连接两管段的相邻凸棱，提高连接的机械稳定性。热风挤出焊接与卡箍连接组合：先用热风挤出焊接密封接口，再用金属卡箍锁紧，兼顾密封性能和机械强度。（三）柔性管道安装质量验收管道轴线偏差≤10mm，管内底标高偏差≤±10mm，相邻管内底错口≤3mm。接口密封严密，无渗漏，打压试验合格（试验压力0.1MPa，稳压30min无渗漏）。管道线形顺直，无明显折线或偏移现象，管道与检查井连接牢固、密封严密。焊接接口焊缝饱满、连续，无漏焊、断口、气泡等缺陷，热收缩管（带）收缩均匀，与管道贴合紧密。六、钢筋混凝土预制管道安装与接口处理钢筋混凝土预制管道安装需注重接口密封和管道稳定性，避免运行过程中出现渗漏、移位等问题。（一）安装前准备管材检查：下管前对管节进行外观检查，发现管节存在裂缝、破损、露筋等缺陷，及时修补并经有关部门认定合格后方可下入槽内；检查管节接口尺寸，确保承口、插口平整、光滑，无毛刺、破损。接口准备：清理承口内表面和插口外表面的泥污、杂物、油污，确保接口清洁；准备好密封胶圈，胶圈型号与接口尺寸一致，无破损、老化现象，在胶圈表面涂抹非油质润滑剂（如肥皂水）。工作坑开挖：在管道接口处挖设工作坑，工作坑尺寸为：承口前≥60cm，承口后超过斜面长，左右宽度大于管径，深度≥20cm，便于接口操作。垫层检查：复核垫层标高、平整度，确保垫层表面平整、密实，无杂物、积水，满足管道安装要求。（二）管道安装下管：采用吊车下管，选用钢丝绳吊装，钢丝绳与管材接触部位垫软质材料（如橡胶管、麻袋），保护管口不受损坏。下管时平稳缓慢，避免管材碰撞沟壁、垫层。稳管：（1）管道下槽后，为防止滚管，在管两侧适当位置设置两组（4个）楔形混凝土垫块，垫块强度等级≥C20，确保管道稳定。（2）管道安装时逐节调整中心轴线和高程，采用水准仪和经纬仪进行测量，安装后的管道进行复测，管内底高程偏差控制在+10mm内，中心偏差不超过10mm，相邻管内底错口不大于3mm。（3）每节管就位后，及时固定，可采用钢丝绳与相邻管节连接固定，防止管子发生移位。锁管：铺管后为防止前几节管子的管口移动，用钢丝绳和吊链将已安装管节与后面管节锁牢，确保接口合拢时管道位置稳定。（三）接口处理接口类型：采用承插式橡胶圈接口，密封胶圈平顺、无扭曲，安装在插口凹槽内。对口操作：（1）在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后备横梁，用钢丝绳和吊链连接绷紧，确保两管节中心轴线对齐。（2）两侧同步拉动吊链，将已套好胶圈的插口经撞口后缓慢拉入承口中，拉入过程中随时校正胶圈位置和状况，避免胶圈移位、扭曲。（3）插口拉入承口的深度符合设计要求，一般为承口深度的90%以上，两管节端面间隙均匀，最大间隙不超过5mm。接口质量检查：（1）密封胶圈无移位、扭曲、脱落，完全位于接口凹槽内，与承口、插口紧密贴合。（2）接口密封严密，用塞尺检查接口间隙，最大间隙≤5mm，无明显渗漏现象；进行打压试验，试验压力0.1MPa，稳压30min无渗漏为合格。（3）管节回弹检查：两节承插口管对装后，管体回弹不得大于10mm，确保接口连接牢固。（四）管基回填回填时机：管道安装及接口处理完成后，经监理工程师检查合格，立即进行两侧管基回填，防止管道移位。回填材料：采用中粗砂或级配碎石（粒径≤40mm），含泥量≤3%，回填材料经检验合格后方可使用。回填方法：（1）回填时管道两侧同时进行，对称回填，避免管道单侧受力发生移位。（2）分层回填、分层夯实，每层回填厚度不大于200mm，采用蛙式打夯机或平板振动器夯实，确保回填土密实度≥90%。（3）回填过程中避免回填材料直接冲击管道接口，防止接口受损。回填质量检查：采用环刀法检测回填土密实度，每层抽检数量不少于3点，密实度≥90%为合格，不合格部位