矿山机械设备维修手册

矿山机械设备维修手册矿山机械设备是采矿作业的核心支撑，其稳定运行直接关系到生产效率、安全合规及企业效益。本手册聚焦设备维修的全流程管理，结合现场实操经验与技术规范，为维修人员提供系统化的运维指引，助力降低故障停机率、延长设备寿命。一、矿山机械设备类型及故障特点矿山设备涵盖破碎、输送、采掘、提升、通风等多类，不同设备因工况（重载、粉尘、潮湿、强冲击）差异，故障模式呈现显著特征：（一）破碎设备（颚破、圆锥破、反击破）核心故障：轴承过热卡死、破碎腔衬板磨损、传动带打滑/断裂、液压系统泄漏。工况诱因：矿石硬度波动导致过载，粉尘侵入轴承/液压系统，长期冲击造成结构件疲劳。（二）输送设备（带式输送机、刮板输送机）核心故障：皮带跑偏/撕裂、滚筒轴承损坏、电机过载烧毁、刮板链卡阻。工况诱因：物料堆积导致负载突变，托辊密封失效进尘，皮带接头工艺不良。（三）采掘设备（挖掘机、凿岩机）核心故障：液压油缸泄漏、行走马达异响、钻杆断裂、回转机构卡滞。工况诱因：岩石应力不均导致冲击载荷，液压油污染引发阀组故障，露天作业锈蚀加速。（四）提升/通风设备（矿井提升机、轴流风机）核心故障：提升机钢丝绳断丝、制动系统失效、风机叶轮积尘振动、电机绝缘老化。工况诱因：长期高负荷运转导致金属疲劳，粉尘附着破坏动平衡，潮湿环境加速电气老化。二、维修前准备工作维修作业需遵循“安全第一、精准高效”原则，提前完成三项核心准备：（一）技术资料梳理调取设备原厂说明书（含装配图、液压原理图、电气接线图），明确关键部件参数（轴承型号、皮带规格、液压油标号）。查阅历史维修记录，分析故障频次、备件更换周期，识别“高频故障点”（如破碎机轴承每1.5万小时需重点检查）。（二）工具与备件筹备专用工具：液压拉马（拆轴承）、皮带张紧仪、振动分析仪（测轴承/电机故障）、红外测温仪（检测温升）。通用工具：防爆扳手（井下作业）、力矩扳手（螺栓预紧）、内窥镜（探查腔体内损伤）。备件管理：按“ABC分类法”储备（A类：轴承、皮带等易损件；B类：密封件、传感器；C类：螺栓、垫片），确保备件与设备型号100%匹配（如破碎机衬板需核对安装孔距、材质硬度）。（三）安全防护措施执行“断电挂牌上锁”（LOTO）：断开设备电源，悬挂“禁止合闸”警示牌，钥匙由维修负责人保管。环境防护：井下作业佩戴防尘面具、安全帽，高空作业（如风机维修）系双钩安全带，设置安全网。部件防护：拆卸液压管路前，先泄压（防止油液喷射）；高温部件（如电机）冷却后再操作。三、维修流程与实操要点维修流程分为故障检测→方案制定→维修实施→调试验收四阶段，各环节需严格遵循技术规范：（一）故障检测：精准定位问题根源感官诊断：听：电机异响（扫膛/轴承损坏）、液压泵“啸叫”（吸空/磨损）、皮带“打滑声”（张紧力不足）。看：皮带跑偏（托辊歪斜）、油液变色（污染/氧化）、结构件裂纹（目视+渗透探伤）。摸：轴承/电机外壳温升（超过环境温度40℃需警惕）、管道振动（液压系统气蚀）。闻：绝缘烧焦味（电机过载）、油液异味（乳化/变质）。仪器诊断：振动分析：用频谱仪检测轴承振动幅值（如SKF轴承振动加速度超10m/s²需更换）。红外测温：电机绕组温度＞130℃、轴承温度＞80℃（不同型号略有差异）需停机。油液分析：采集液压油/齿轮油，检测铁屑含量（铁谱仪）、黏度（运动黏度计），判断磨损程度。数据验证：对比设备运行参数（电流、压力、产量），如输送机电流持续超额定值15%，需排查负载或电机故障。（二）维修方案制定：针对性解决问题根据故障等级（轻微/一般/严重），选择维修方式：小修（局部修复）：如更换皮带、密封件，调整托辊角度。中修（部件级维修）：如修复液压油缸、更换轴承，需遵循“原装配工艺”（如轴承加热至____℃安装，禁止锤击）。大修（整机/核心部件翻新）：如破碎机转子动平衡校正、提升机钢丝绳更换，需制定《大修工艺卡》，明确工序、工装、验收标准。备件替代原则：非原厂备件需满足“性能不低于原品、安装尺寸一致、材质达标”（如皮带需同品牌同规格，轴承需P5级以上精度）。（三）维修实施：规范操作保质量拆卸环节：标记：对液压管路、电气接线、联轴器等做“一对一标记”（如用标签纸标注“进油口-1”“出油口-2”），避免装配错误。防护：精密部件（如液压阀组）用干净塑料袋包裹，防止粉尘污染；轴类零件涂防锈油。部件维修/更换：轴承维修：若仅轻微磨损，可清洗后涂抹高温润滑脂（如锂基脂2号）；若滚道/滚珠损伤，必须更换（禁止“凑合用”）。液压系统：更换密封件时，检查缸筒内壁是否拉缸（用内窥镜）；回装管路前，用无水乙醇清洗接口，确保无铁屑。结构件修复：裂纹需“开坡口→焊接→探伤”（如破碎机机架裂纹，采用J507焊条，焊后探伤合格率100%）。装配工艺：螺栓预紧：按“交叉对称”顺序拧紧，力矩误差≤±5%（如破碎机飞轮螺栓力矩需达800N·m，用数显力矩扳手）。间隙调整：轴承游隙（如圆锥滚子轴承游隙0.05-0.1mm）、皮带张紧度（下垂量≤皮带跨度的2%）需严格校准。（四）调试与验收：验证维修效果空载调试：运行30分钟，监测振动、噪声、温度（轴承温度≤60℃，电机温度≤额定值），观察皮带/链条运行轨迹。负载调试：按30%、50%、80%、100%负载梯度测试，记录产量、能耗、设备稳定性（如破碎机满负荷时，破碎粒度达标且无异常振动）。参数校准：液压系统压力（如圆锥破液压调整缸压力需与说明书一致）、电气保护值（过载电流、温度阈值）重新设定。四、典型故障维修案例通过真实场景解析，提炼可复用的维修思路：案例1：带式输送机皮带撕裂故障现象：皮带运行中突然撕裂，裂口呈“斜线状”，伴随异响。诊断过程：目视发现下料口“衬板脱落”，金属边角刮擦皮带；调取监控，确认撕裂前皮带曾严重跑偏。维修步骤：1.更换撕裂段皮带（长度≥裂口+2m，接头用硫化机热熔粘接，强度≥原皮带90%）。2.修复下料口衬板（焊接加固，边缘打磨成圆弧）。3.调整托辊组（每隔5组托辊，用激光对中仪校准，确保皮带中心线与滚筒重合）。预防措施：加装“防撕裂传感器”（检测皮带纵向撕裂），每班次检查下料口衬板。案例2：挖掘机液压油缸动作迟缓故障现象：动臂/斗杆伸缩变慢，液压泵噪音大，系统压力低。诊断过程：油液分析显示“水分含量0.5%”（乳化），滤芯堵塞；拆解液压泵，发现柱塞磨损（铁屑含量超标）。维修步骤：1.更换液压油（排空旧油，用冲洗油循环2小时，再加入新油（如抗磨液压油L-HM46））。2.修复液压泵（更换柱塞、配油盘，重新配研，泵压调试至25MPa）。3.安装“油液在线监测装置”，实时检测水分、颗粒度。预防措施：每500小时更换回油滤芯，雨季加强油箱密封（加装呼吸阀干燥剂）。五、维修后验收与维护建议（一）验收标准性能指标：产量、能耗、破碎粒度、输送速度等达设计值的95%以上。外观与安全：无渗漏（油、水、气），防护栏/护罩齐全，安全联锁装置有效。文档记录：填写《维修报告单》，含故障描述、维修工序、备件清单、调试数据，由设备主管签字确认。（二）维护建议日常巡检：采用“望闻问切”法（看泄漏、听异响、问操作员、测温度），每班记录关键参数（如电机电流、轴承温度）。定期保养：按“三级保养制”（日常保养、一级保养、二级保养），如破碎机每2000小时更换润滑油，输送机每季度校准皮带张力。润滑管理：建立“润滑卡片”，明确油品、加油量、周期（如圆锥破轴承每500小时加脂，用量为轴承腔的1/3-1/2）。备件管理：建立“安全库存”（易损件储备量≥3个月用量），定期盘点，淘汰过期/不合格备件。六、安全注意事项维修作业风险高，需严守“三不伤害”原则：1.电气安全：严禁带电作业，检修前用验电笔确认断电；潮湿环境使用“防爆型工具”，电机维修后需做绝缘测试（绝缘电阻≥0.5MΩ）。2.高空与重物：吊装部件时，检查吊具承重（安全系数≥5）；高空作业系“双钩安全带”，下方设警戒区。3.有害环境：井下维修佩戴“隔绝式呼吸器”（CO浓度超24ppm时），粉尘区作业戴“KN100级防尘口罩”。4.应