废电路板热解炉启停炉操作细则

废电路板热解炉启停炉操作细则一、启动前准备工作（一）设备检查与确认主体结构检查热解炉炉体：检查炉壁、炉门密封件是否完好，无裂缝、变形或腐蚀；炉门铰链及锁紧装置灵活，密封胶条无老化、脱落现象。加热系统：确认电加热管（或燃气燃烧器）接线端子牢固，绝缘层无破损；温控传感器（热电偶/热电阻）安装位置准确，与炉体接触紧密。传动与进料系统：检查螺旋进料器、传送带等部件的电机、减速机运行无异响，轴承润滑良好；进料口闸门开关灵活，限位装置正常。尾气处理系统：活性炭吸附塔、布袋除尘器、催化燃烧装置等设备连接管道无泄漏，阀门开闭状态符合启动要求；引风机、鼓风机皮带张紧度适中，叶轮无异物卡滞。安全装置校验紧急停车按钮：在控制柜及炉体周边多点测试，确保触发后设备立即断电停机。超温报警系统：通过温控仪模拟超温信号（如设定值+50℃），确认声光报警及自动断热功能启动。气体检测装置：使用标准气体校准可燃气体探测器（LEL量程）及有毒气体检测仪（如HCl、二噁英），响应时间应＜30秒。消防系统：检查灭火器（ABC干粉/二氧化碳）压力正常，消防水管道阀门开启，喷淋头无堵塞。物料与工艺参数准备原料预处理：废电路板需破碎至粒径≤50mm，去除锂电池、电容等易爆部件，含水率控制在＜5%。工艺参数设定：根据原料成分（如树脂含量、金属比例）预设热解温度（450-600℃）、升温速率（5-10℃/min）、惰性气体（N₂）流量（0.5-1.0m³/h）及停留时间（2-4h）。二、启动操作流程（一）预热阶段（0-2h）系统吹扫关闭进料口及出料口阀门，开启氮气瓶阀门，调节减压阀压力至0.3MPa，通过炉体底部进气口通入氮气，持续吹扫30分钟，置换炉内空气（氧含量需降至＜1%，通过氧含量检测仪确认）。同步启动尾气处理系统：先开启引风机（频率30Hz），再启动鼓风机（频率20Hz），建立炉内微负压（-50~-100Pa），防止热解气外泄。加热启动启动控制柜电源，进入温控系统界面，选择“程序升温”模式，输入目标温度及升温曲线。分阶段启动加热元件：初始阶段（室温-200℃）开启50%功率，避免局部过热；200℃后逐步提升至100%功率，实时监控炉内温度均匀性（各测温点温差应＜30℃）。（二）进料与热解阶段（2-6h）进料操作当炉内温度稳定达到300℃时，开启螺旋进料器，调节进料速率（50-100kg/h），确保物料均匀分布于炉排（厚度≤200mm）。进料过程中密切观察电流变化（电机额定电流≤15A），若出现堵料（电流突增＞20A），立即停机并开启手动清堵口处理。工艺参数监控温度控制：每15分钟记录炉内上、中、下三层温度，偏差超过设定值±20℃时，通过调整加热功率或氮气流量修正。压力平衡：维持炉内压力在-50~-150Pa，若压力骤升（＞0Pa），可能为进料过快或尾气系统堵塞，需降低进料量并检查引风机滤网；若压力骤降（＜-200Pa），需减小引风机频率，防止空气倒吸。热解气成分分析：通过在线气相色谱仪监测热解气中H₂、CH₄、CO等可燃气体浓度，当H₂浓度＞10%时，可切换至燃气回收系统（如接入火炬燃烧或发电设备）。（三）排渣与尾气处理协同操作固相产物排出热解完成后（物料停留时间达到设定值），启动炉排传动装置，以0.5m/min速度将炭渣及金属混合物输送至冷却螺旋机，通水冷却至＜100℃后，送入后续分选工序。排渣过程中保持进料与排渣速率匹配（物料平衡比1:1），避免炉内料位过高或过低。尾气净化热解气先进入急冷塔（喷淋温度＜200℃），去除焦油及颗粒物（粒径＞1μm）；再进入活性炭吸附塔（填充量50kg/塔），吸附有机污染物（如苯系物、二噁英）；最后通过催化燃烧装置（Pt/Al₂O₃催化剂，温度300℃）将残留VOCs氧化为CO₂和H₂O。每小时检测尾气排放指标：颗粒物＜10mg/m³，二噁英＜0.1ngTEQ/m³，非甲烷总烃＜100mg/m³，符合《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）要求。三、停机操作流程（一）正常停机（计划停机）进料停止与热解完成提前1小时关闭进料系统，继续保持加热及氮气通入，确保炉内残留物料完全热解（通过观察热解气流量降至＜0.1m³/h判断）。逐步降低加热功率：每30分钟降低20%，直至完全关闭加热元件。降温与惰性气体保护保持氮气流量不变，自然降温至300℃后，开启炉体冷却水套，控制降温速率≤20℃/h（防止炉体因骤冷开裂），降至100℃以下方可关闭氮气。同步关闭尾气处理系统：先停鼓风机，10分钟后停引风机，确保残留尾气完全净化。系统清理打开炉门检查内衬及加热管结焦情况，使用高压空气（0.6MPa）吹扫炉内残留物；清理尾气处理系统滤袋、活性炭吸附塔（活性炭更换周期≤30天）及急冷塔底部焦油收集槽。（二）紧急停机（故障处理）超温/超压紧急停机立即按下紧急停车按钮，切断主电源，关闭加热系统及进料装置。全开氮气阀门，通入大量氮气（流量提升至2.0m³/h），强制降温并稀释可燃气体，同时启动消防喷淋系统对炉体外部降温。若发生炉内着火（通过火焰探测器或黑烟判断），关闭氮气，改用二氧化碳灭火系统（喷射时间≥30秒），待火情扑灭后再通入氮气置换。气体泄漏紧急停机当可燃气体探测器报警（浓度＞20%LEL），立即停止进料，关闭加热，启动应急排风系统（风量≥5000m³/h），人员撤离至上风向，穿戴正压式呼吸器后检查泄漏点（重点检查法兰密封面、阀门接口）。若泄漏无法控制，拨打应急电话（消防119/环保部门），并启动厂区应急疏散预案。四、异常情况处理与日常维护（一）常见故障排除故障类型现象原因分析处理措施升温缓慢2小时内未达300℃加热管损坏/电源电压不足检测加热管电阻（正常10-50Ω），更换损坏元件；检查电网电压（需稳定380V±5%）尾气中CO超标CO浓度＞5000mg/m³燃烧不充分/催化剂失活提高催化燃烧温度至350℃；更换催化剂（活性组分含量＜5%时）炉门密封不严炉口有烟雾溢出，氧含量＞2%密封胶条老化/锁紧螺栓松动更换耐高温硅胶条（耐温≥300℃）；对角均匀紧固螺栓（扭矩30N·m）（二）日常维护计划每日检查：班前测试安全按钮、报警系统；班中每小时记录温度、压力、气体浓度；班后清理进料口残留物料，关闭气源阀门。每周维护：清洗尾气处理系统滤袋，润滑传动部件（轴承加注锂基脂），校准温控仪及气体检测仪。月度检修：检查加热管绝缘电阻（≥10MΩ），更换活性炭及密封件，测试炉体保温性能（外壁温度应＜60℃，环境温度25℃时）。五、注意事项与劳动防护操作安全禁忌严禁在未吹扫情况下启动加热（易引发爆炸）；严禁超量进料（炉内料位不得超过容积的70%）；严禁在停机后立即打开炉门（需冷却至＜80℃）。个人防护要求穿戴耐高温工作服、防烫手套、护目镜及防毒口罩（P100级别）；进入受限空间（如炉体内部）必须执行“上锁挂牌”程序，配备双人气瓶呼吸器。环保合规