轮式起重机安全技术操作规程

轮式起重机安全技术操作规程一、轮式起重机安全技术操作规程

1.1总则

1.1.1规程目的与适用范围

本规程旨在规范轮式起重机在作业过程中的安全操作行为，确保设备运行稳定、人员安全及工程顺利进行。适用于各类轮式起重机，包括汽车起重机、履带起重机等，在建筑、安装、救援等场景下的使用。规程明确了操作前的准备、作业中的注意事项以及应急处理措施，旨在降低事故风险，提高作业效率。

1.1.2安全管理责任

企业应建立健全轮式起重机安全管理体系，明确各级人员职责，包括设备管理员、操作人员及现场指挥人员。设备管理员负责日常检查与维护，操作人员需持证上岗，熟悉规程并严格执行，现场指挥人员应具备专业背景，确保指挥信号清晰、准确。责任落实不到位者，需承担相应法律责任。

1.1.3基本安全要求

操作人员必须经过专业培训，掌握起重机性能、操作技巧及应急处理能力。作业前需检查设备状态，包括钢丝绳、液压系统、制动装置等，确保无异常后方可启动。作业过程中，严禁超载、斜吊或在不稳定地面作业，需保持设备水平，防止倾覆。

1.2设备检查与维护

1.2.1作业前检查

操作人员在每次作业前，必须对轮式起重机进行全面检查，重点包括：

（1）检查钢丝绳磨损、断丝情况，确保其符合安全标准，磨损率超过10%或出现严重断丝应立即更换；

（2）检查液压系统油位、油质，确保油液清洁且油位在规定范围内，油温过高时应停机冷却；

（3）检查制动系统功能，确保制动灵敏可靠，必要时进行调试或更换制动片。

1.2.2日常维护保养

企业应制定设备维护计划，定期对轮式起重机进行保养，主要工作包括：

（1）清洁设备表面及工作部件，清除污垢和杂物，防止锈蚀；

（2）检查轮胎气压和磨损情况，确保轮胎完好，气压符合标准，防止因轮胎问题导致侧翻；

（3）润滑关键部位，如齿轮、轴承等，确保设备运转顺畅，延长使用寿命。

1.3操作人员要求

1.3.1人员资质与培训

操作人员必须持有有效的特种设备作业证，熟悉起重机操作手册及本规程。企业应定期组织安全培训，内容包括：

（1）起重机工作原理、性能参数及操作方法；

（2）常见故障排查及应急处理措施；

（3）安全意识教育，强调违规操作的后果。

1.3.2作业期间注意事项

操作人员在作业时需严格遵守以下规定：

（1）严禁酒后或疲劳作业，保持精神集中，避免误操作；

（2）指挥信号必须清晰明确，操作人员需与指挥人员保持有效沟通，必要时使用对讲机；

（3）作业过程中，严禁将臂杆伸至设备盲区或限制区域，防止碰撞。

1.4作业环境要求

1.4.1地面条件检查

轮式起重机作业前，需确保作业场地平整、坚实，必要时进行地基处理，防止因地面不平导致倾覆。

1.4.2天气条件限制

恶劣天气条件下，如大风、雨雪、雷暴等，严禁进行起重作业，确保人员安全。

1.5起重作业流程

1.5.1启动与准备

操作人员启动设备前，需确认周围环境无障碍物，检查仪表指示正常，然后缓慢启动起重机，观察设备运行状态。

1.5.2吊装过程控制

吊装时，操作人员需控制好吊臂角度和起升速度，确保吊物平稳，避免剧烈晃动。吊物离地后，需进行短距离试吊，确认稳定后再正式吊装。

1.6应急处理措施

1.6.1倾覆应急

若设备出现倾覆迹象，操作人员应立即停止作业，缓慢降低吊物，同时调整臂杆角度，使设备重心恢复稳定。若无法自行纠正，需立即撤离现场并报警。

1.6.2断绳应急

一旦发生钢丝绳断裂，操作人员应立即切断动力，防止吊物坠落，同时采取措施固定残骸，待专业人员处理。

1.7停用与存放

1.7.1停用规范

设备长时间停用时，需将吊物降至地面，收起吊臂，保持设备清洁，并存放于干燥、通风的场所。

1.7.2存放注意事项

存放期间，需定期检查设备状态，防止锈蚀或损坏，确保随时可投入使用。

二、轮式起重机操作前准备

2.1设备状态检查

2.1.1钢丝绳与吊具检查

轮式起重机作业前，操作人员需对钢丝绳进行全面检查，确保其符合安全标准。检查内容包括钢丝绳的磨损程度、断丝数量及表面损伤情况。正常情况下，钢丝绳外层钢丝磨损量不应超过原直径的10%，若磨损率超过此标准或出现大于6mm的断丝，应立即更换。此外，需检查吊钩、吊梁等吊具的磨损、变形及裂纹情况，确保其无安全隐患。吊钩表面应光滑无损伤，吊梁连接处应牢固可靠，防止吊运过程中发生意外。

2.1.2液压系统检查

操作人员需检查液压系统的油位、油质及泄漏情况。液压油位应处于油标上限与下限之间，油液应清澈无杂质，油温不应超过65℃。若发现油液变黑、含有金属屑或油位异常，应立即更换液压油。同时，需检查液压管路、接头及密封件，确保无泄漏，防止液压油流失影响设备性能。

2.1.3制动与转向系统检查

轮式起重机的制动系统是确保作业安全的关键。操作人员需检查制动片的磨损情况、制动液位及制动响应速度。制动片厚度不应低于标准值，制动液位应正常，制动时需灵敏可靠，无卡滞现象。转向系统同样需重点检查，确保方向盘转动顺畅，转向角度符合要求，无偏磨或卡滞。

2.2环境条件评估

2.2.1作业场地勘察

轮式起重机作业前，需对作业场地进行勘察，确保场地平整、坚实，承载力满足设备要求。若地面松软，应采取垫板、枕木等措施进行加固，防止设备下沉或倾斜。同时，需清除场地内的障碍物，如石块、树木等，确保吊装路径畅通。

2.2.2天气条件分析

操作人员需关注作业当天的天气情况，大风、雨雪、雷暴等恶劣天气严禁进行起重作业。若天气预报显示有恶劣天气，应提前停止作业，将吊物固定牢固，防止因天气突变导致事故。此外，高温天气下需注意设备散热，避免因过热影响设备性能。

2.2.3周边环境检查

作业前需检查周边环境，确保吊装范围内无高压线、障碍物或其他危险源。吊装半径内不应有人员活动，必要时设置警戒区域，防止无关人员进入。同时，需确认吊装高度是否超过周边建筑物或设备，防止碰撞。

2.3操作人员准备

2.3.1资质与状态确认

操作人员必须持有有效的特种设备作业证，熟悉本规程及设备操作手册。作业前需确认自身状态良好，无疲劳、酒驾等情况，确保能够专注作业。

2.3.2培训与交底

企业应定期组织操作人员培训，内容包括设备操作技巧、安全注意事项及应急处理措施。作业前，现场指挥人员需向操作人员详细交底，明确吊装任务、吊物参数、吊装路线及安全要求，确保双方理解一致。

2.3.3个人防护装备

操作人员需穿戴符合要求的安全帽、防护鞋、手套等个人防护装备，防止意外伤害。同时，需检查对讲机等通讯设备是否正常，确保作业过程中沟通顺畅。

三、轮式起重机作业中安全操作

3.1吊装作业规范

3.1.1起吊前确认

轮式起重机在正式起吊前，操作人员需对吊装任务进行全面确认，确保吊物参数与设备性能匹配。首先，需核对吊物重量、尺寸及重心，不得超出起重机额定起重量或力矩限制。例如，某建筑工地因操作人员忽视吊物实际重量，导致吊装时超过额定载荷15%，最终引发臂杆倾覆事故，造成设备损坏和人员伤亡。因此，操作人员应使用称重设备或查阅吊物资料，精确计算重量，并在起吊前与现场指挥人员再次确认。其次，需检查吊具与吊物连接是否牢固，确保绑扎方式符合安全标准，防止吊运过程中吊物滑脱。

3.1.2起吊过程控制

轮式起重机在起吊过程中，操作人员需缓慢、平稳地操作，避免剧烈晃动或突然加速。起升速度应与吊物重量成比例，重物起升时需更加谨慎。例如，某工厂在吊运大型设备时，因操作人员起升过快导致吊物剧烈摇摆，最终引发设备碰撞事故。此外，操作人员需时刻关注吊臂角度与设备稳定性，确保吊物离地后进行短距离试吊，确认无异常后方可继续作业。同时，需避免吊物长时间悬停在空中，防止因风力等因素导致失控。

3.1.3吊装中监控

吊装过程中，操作人员需持续监控吊物状态及设备运行情况。若发现吊物晃动加剧、钢丝绳绷紧过度或设备发出异响，应立即停止作业，分析原因并采取补救措施。例如，某桥梁施工现场，操作人员在吊运预应力钢束时，发现钢丝绳出现异常磨损，及时停止作业并更换钢丝绳，避免发生断裂事故。监控过程中，还需注意吊装路径上是否有障碍物或高压线，确保吊物安全通过。

3.2运行操作要求

3.2.1移动作业规范

轮式起重机在移动作业时，需确保地面平整且承载力足够，防止因地面不平导致设备倾斜或侧翻。移动前，操作人员需将吊物降至地面，并调整车桥以降低重心。例如，某矿山在移动起重机时，因未将吊物放下导致车桥悬空，最终引发侧翻事故。此外，移动过程中需控制车速，避免急转弯或突然制动，防止吊物失控。同时，需提前观察周边环境，确保移动路径上无障碍物或人员，必要时设置警戒区域。

3.2.2吊臂伸缩操作

轮式起重机在伸缩吊臂时，需缓慢、平稳地操作，避免快速伸缩导致设备晃动或损坏。伸缩前，需确认吊臂润滑良好，无卡滞现象。例如，某港口在伸缩吊臂时，因润滑不足导致吊臂卡住，最终引发设备损坏。此外，伸缩过程中需注意吊臂与周边障碍物的距离，防止碰撞。若吊臂遇到阻力，应立即停止伸缩，分析原因并采取补救措施。

3.2.3停止作业要求

轮式起重机在停止作业时，需将吊物放置地面，并确保吊臂处于安全位置。例如，某工地在夜间停工时，因操作人员未将吊物放下导致次日吊运时发生碰撞事故。此外，长时间停用时，需将设备置于平坦地面，并使用支撑杆固定，防止因地基沉降导致倾斜。同时，需关闭设备电源，确保安全。

3.3特殊工况处理

3.3.1高空作业安全

轮式起重机在高空作业时，需特别注意风速及吊物稳定性。例如，某风电场在吊运风机叶片时，因忽视风速限制导致吊物失控，最终引发设备损坏。因此，操作人员需根据天气预报及设备性能，确定安全作业风速，并在大风时停止作业。此外，高空作业时还需确保吊物下方无人员活动，必要时设置警戒区域。

3.3.2复杂环境作业

在复杂环境中作业时，如狭窄空间或多设备协同作业，操作人员需与现场指挥人员保持密切沟通，确保吊装路径安全。例如，某隧道施工中，因操作人员忽视周边设备，导致吊物碰撞事故。因此，复杂环境作业前需进行详细勘察，制定安全方案，并确保所有人员熟悉作业流程。

3.3.3应急情况应对

轮式起重机在作业过程中若遇突发情况，如设备故障或吊物失控，操作人员需立即停止作业，并采取应急措施。例如，某工地在吊运时因液压系统故障导致吊物下降，操作人员及时切断动力并使用备用制动，避免事故发生。应急处理过程中，还需及时通知维修人员或相关部门，确保问题得到妥善解决。

四、轮式起重机安全维护与保养

4.1日常维护保养

4.1.1作业后检查与清洁

轮式起重机每次作业结束后，操作人员需对设备进行全面检查与清洁，确保其处于良好状态。检查内容包括钢丝绳的磨损情况、吊钩的变形或裂纹、液压系统的油位及泄漏情况等。钢丝绳若出现严重磨损或断丝，应立即更换；吊钩若有变形或裂纹，需停止使用并送修。液压系统油位不足时，需补充符合标准的液压油；发现泄漏点，需及时紧固或更换密封件。清洁时，需清除设备表面的灰尘、泥土及油污，特别是工作部件如制动片、齿轮等，确保其润滑良好且无异物。此外，还需检查轮胎气压，确保其符合标准，防止因轮胎问题影响设备性能。

4.1.2润滑与加油

轮式起重机的润滑是确保设备正常运行的关键。操作人员需按照设备手册规定的润滑周期和部位，对关键部件进行润滑。例如，齿轮箱、轴承、销轴等部位需定期加注润滑脂或润滑油，防止因润滑不足导致磨损或卡滞。润滑时，需使用符合标准的润滑剂，避免使用劣质润滑剂影响设备寿命。同时，还需检查液压系统的油质，若油液变黑或含有杂质，应立即更换。加油时，需确保油液清洁，防止污染导致系统故障。

4.1.3电气系统检查

轮式起重机的电气系统包括电机、控制器、电线等，需定期进行检查，确保其功能正常。检查内容包括电线的绝缘情况、电机的运行声音及温度、控制器的响应速度等。若发现电线绝缘层破损或电机运行声音异常，应立即停止使用并送修。电气系统故障若不及时处理，可能导致设备失控或火灾事故。此外，还需检查蓄电池的电量，确保其充足，防止因电量不足影响设备启动。

4.2定期维护保养

4.2.1液压系统深度检查

轮式起重机的液压系统需定期进行深度检查，确保其性能稳定。检查内容包括液压泵、阀门、管路等部件的磨损情况、密封件的完整性及液压油的清洁度。液压泵若出现漏油或噪音过大，需进行维修或更换；阀门若卡滞或响应迟缓，需清洗或调整；管路若有破裂或变形，需更换。液压油需定期更换，更换周期通常为1000小时或一年，具体需根据设备手册规定执行。更换液压油时，需使用符合标准的油液，并彻底清洗液压系统，防止杂质影响系统性能。

4.2.2结构部件检查

轮式起重机的结构部件包括吊臂、车桥、支腿等，需定期进行检查，确保其无变形或裂纹。检查时，需使用超声波检测仪等设备，对关键部位进行检测，防止因结构损坏导致事故。例如，吊臂若出现裂纹，需立即停止使用并送修；车桥若变形，需进行校正或更换。结构部件的检查通常每2000小时进行一次，具体需根据设备手册规定执行。此外，还需检查支腿的磨损情况，确保其支撑稳定，防止因支腿问题导致倾覆。

4.2.3安全装置校验

轮式起重机配备的安全装置包括制动系统、限位器、力矩限制器等，需定期进行校验，确保其功能正常。制动系统若出现制动不良或卡滞，需立即维修；限位器若失灵，可能导致吊物超载或吊臂过度伸展，引发事故；力矩限制器若校准不准确，可能导致超载作业。安全装置的校验通常每六个月进行一次，具体需根据设备手册规定执行。校验时，需使用专业设备，确保所有安全装置符合标准。此外，还需检查安全警示标识，确保其清晰可见，防止人员误入危险区域。

4.3存放与保管

4.3.1作业后存放

轮式起重机每次作业结束后，需将其停放在平坦、坚实的场地上，并采取必要的措施防止损坏。首先，需将吊物降至地面，并收起吊臂，防止因长时间悬空导致设备变形或损坏。其次，需将设备置于安全位置，如使用支撑杆固定支腿，防止因地基沉降导致倾覆。此外，还需关闭设备电源，确保安全。存放时，还需注意防潮、防锈，必要时在设备表面涂抹防锈剂。

4.3.2长期存放保养

轮式起重机若需长期存放，需进行全面的保养，防止因存放不当导致设备损坏。长期存放前，需将设备清洁干净，并擦干水分，防止锈蚀。其次，需将液压系统排空，防止液压油变质或冻裂管路。此外，还需将轮胎充气至标准气压，并定期转动车轮，防止轮胎变形。长期存放期间，还需定期检查设备状态，如发现异常，及时处理。例如，某工地将轮式起重机长期存放，因未排空液压油导致冬季冻裂管路，最终引发设备故障。因此，长期存放的设备需采取必要的防护措施。

4.3.3存放环境要求

轮式起重机长期存放的环境应干燥、通风，避免阳光直射或潮湿环境，防止设备锈蚀或损坏。例如，某工厂将设备存放在潮湿的仓库内，导致设备生锈严重，最终无法使用。因此，长期存放的设备应存放在干燥、通风的场所，并定期检查设备状态，确保其处于良好状态。此外，还需注意防火，存放场所应远离火源，防止火灾事故。

五、轮式起重机应急处置与事故预防

5.1常见事故类型与原因分析

5.1.1倾覆事故分析

轮式起重机倾覆是较为常见的严重事故类型，其发生通常与超载、支腿不稳定、地面不平整或操作不当等因素有关。超载作业是导致倾覆的主要原因之一，操作人员往往为了赶工期或图方便，忽视设备额定载荷限制，导致设备承受过重负荷。例如，某工地在吊运混凝土搅拌站时，因操作人员超载20%作业，最终引发臂杆倾覆，造成设备损坏和人员伤亡。支腿不稳定或地面不平整同样会导致倾覆，特别是在软土地基或未进行充分加固的场地上作业时，设备容易下沉或倾斜。此外，操作不当，如快速变幅、急刹车或在不稳定地面移动，也可能导致倾覆。因此，分析倾覆事故原因时，需综合考虑超载、支腿稳定性、地面条件及操作行为等因素。

5.1.2吊物坠落事故分析

吊物坠落事故同样具有高风险性，其发生通常与吊具损坏、连接不牢固、操作失误或设备故障等因素有关。吊具损坏是导致吊物坠落的重要原因，钢丝绳若出现严重磨损、断丝或变形，吊钩若存在裂纹或变形，均可能导致吊物在起吊或下降过程中脱落。例如，某桥梁施工现场，因钢丝绳磨损超过标准值未及时更换，最终吊运过程中钢丝绳断裂，导致预应力钢束坠落，造成人员伤亡。连接不牢固同样会导致吊物坠落，绑扎方式不当或绑扎材料强度不足，均可能导致吊物在起吊过程中滑脱。此外，操作失误，如起升速度过快、吊物悬停不稳或指挥信号错误，也可能导致吊物坠落。设备故障，如液压系统失灵或制动系统失效，同样会引发吊物坠落事故。因此，分析吊物坠落事故原因时，需综合考虑吊具状态、连接方式、操作行为及设备性能等因素。

5.1.3碰撞事故分析

碰撞事故是指轮式起重机在作业过程中与周边障碍物或人员发生碰撞，其发生通常与吊装路径规划不合理、现场指挥不力或人员疏忽等因素有关。吊装路径规划不合理是导致碰撞事故的主要原因之一，操作人员在吊装前未充分勘察现场，未预留足够的安全距离，导致吊物在起吊或移动过程中与周边建筑物、设备或高压线发生碰撞。例如，某工厂在吊运大型设备时，因吊装路径规划不当，导致吊物与周边设备碰撞，造成设备损坏。现场指挥不力同样会导致碰撞事故，指挥人员若信号不明确或与操作人员沟通不畅，可能导致操作人员误操作，引发碰撞。人员疏忽也是导致碰撞事故的重要原因，吊装范围内若有人员活动或未设置警戒区域，可能导致人员被吊物或吊臂击中。因此，分析碰撞事故原因时，需综合考虑吊装路径规划、现场指挥及人员防护等因素。

5.2应急处置措施

5.2.1倾覆事故应急处置

轮式起重机发生倾覆事故时，操作人员需立即采取应急措施，防止事态扩大。首先，需迅速切断设备动力，防止设备进一步倾斜。其次，若吊物尚未落地，需缓慢降低吊物，防止其坠落造成二次伤害。同时，需采取措施固定倾覆的设备，如使用支撑杆支撑臂杆，防止设备进一步损坏。若人员受伤，需立即进行急救，并拨打急救电话。应急处置过程中，还需及时通知维修人员或相关部门，确保问题得到妥善解决。

5.2.2吊物坠落事故应急处置

轮式起重机发生吊物坠落事故时，操作人员需立即采取应急措施，防止事态扩大。首先，需迅速切断设备动力，防止吊物继续坠落。其次，若周围有人员，需立即疏散，防止被吊物击中。同时，需采取措施固定坠落的吊物，防止其进一步滚落。若人员受伤，需立即进行急救，并拨打急救电话。应急处置过程中，还需及时通知维修人员或相关部门，确保问题得到妥善解决。

5.2.3碰撞事故应急处置

轮式起重机发生碰撞事故时，操作人员需立即采取应急措施，防止事态扩大。首先，需迅速切断设备动力，防止碰撞进一步加剧。其次，若周围有人员，需立即疏散，防止被碰撞物击中。同时，需检查设备及碰撞物的损坏情况，防止因损坏导致次生事故。若人员受伤，需立即进行急救，并拨打急救电话。应急处置过程中，还需及时通知维修人员或相关部门，确保问题得到妥善解决。

5.3事故预防措施

5.3.1加强人员培训与教育

轮式起重机操作人员需接受专业培训，熟悉设备性能、操作规程及应急处理措施。企业应定期组织安全培训，提高操作人员的安全意识和技能。培训内容应包括设备操作技巧、安全注意事项、应急处理措施等，确保操作人员能够熟练掌握设备操作，并能够在紧急情况下采取正确的措施。此外，还需加强对现场指挥人员的安全教育，确保其能够发出清晰、准确的指挥信号，防止因指挥错误导致事故。

5.3.2完善安全管理制度

企业应建立健全轮式起重机安全管理制度，明确各级人员职责，包括设备管理员、操作人员及现场指挥人员。设备管理员负责日常检查与维护，操作人员需持证上岗，熟悉规程并严格执行，现场指挥人员应具备专业背景，确保指挥信号清晰、准确。制度内容应包括设备操作规程、安全检查制度、应急处理预案等，确保所有人员熟悉并遵守。此外，还需定期对制度进行评估和改进，确保其符合实际情况，并能够有效预防事故发生。

5.3.3加强设备维护与保养

轮式起重机需定期进行维护与保养，确保其处于良好状态。日常维护包括作业后检查与清洁、润滑与加油、电气系统检查等，定期维护包括液压系统深度检查、结构部件检查、安全装置校验等。维护保养过程中，需使用专业设备，确保所有部件符合标准。此外，还需建立设备维护档案，记录每次维护保养的时间、内容及结果，确保设备维护有据可查。通过加强设备维护与保养，可以有效预防因设备故障导致的事故发生。

六、轮式起重机安全管理与监督

6.1安全管理制度建设

6.1.1制度框架与内容

企业应建立健全轮式起重机安全管理制度，明确各级人员职责，确保设备安全运行。制度框架应包括设备采购、使用、维护、保养、应急处置等环节，内容需具体、可操作。例如，设备采购时需确保其符合国家标准，使用时需严格执行操作规程，维护保养时需定期检查关键部件，应急处置时需制定预案并定期演练。制度内容还应涵盖人员培训、安全检查、事故报告等方面，确保所有环节有章可循。通过完善制度框架与内容，可以有效规范设备管理，降低事故风险。

6.1.2责任体系与执行

轮式起重机安全管理制度需明确各级人员职责，包括设备管理员、操作人员、现场指挥人员及管理人员。设备管理员负责日常检查与维护，操作人员需持证上岗并严格遵守操作规程，现场指挥人员应具备专业背景并确保指挥信号清晰，管理人员则负责制度制定与监督执行。责任体系需层层落实，确保每个环节有人负责。例如，若因操作人员违规操作导致事故，需追究其责任；若因设备管理员未及时维护导致设备故障，需追究其责任。通过明确责任体系并严格执行，可以有效预防事故发生。

6.1.3制度培训与考核

企业应定期组织轮式起重机安全管理制度培训，确保所有人员熟悉制度内容并能够严格执行。培训内容应包括制度框架、操作规程、应急处置措施等，培训方式可采用课堂讲解、案例分析、现场演示等。培训结束后，需进行考核，确保所有人员掌握制度内容。考核方式可采用笔试、实操等，考核结果应与绩效挂钩。通过制度培训与考核，可以提高人员安全意识，确保制度有效执行。

6.2安全检查与隐患排查

6.2.1日常安全检查

轮式起重机每日作业前、中、后需进行安全检查，确保设备处于良好状态。检查内容包括钢丝绳、吊钩、液压系统、制动系统、电气系统等，检查结果需记录在案。例如，操作人员在作业前需检查钢丝绳磨损情况，作业中需检查液压系统油位，作业后需检查设备清洁度。日常安全检查需认真细致，确保不留死角。通过日常安全检查，可以及时发现设备隐患，防止事故发生。

6.2.2定期安全检查

轮式起重机需定期进行安全检查，通常每月或每季度进行一次，检查内容比日常检查更全面。定期安全检查包括设备结构、关键部件、安全装置等，检查结果需记录在案并进行分析。例如，检查人员需使用专业设备对吊臂进行检测，对液压系统进行压力测试，对安全装置进行校验。定期安全检查需由专业人员进行，确保检查结果准确可靠。通过定期安全检查，可以及时发现设备隐患，并采取补救措施。

6.2.3隐患排查与治理

企业应建立隐患排查治理制度，对检查发现的问题进行记录、分析并制定整改措施。隐患排查治理需遵循“边查边改、立查立改”的原则，确保隐患及时消除。例如，若检查发现钢丝绳磨损超过标准，需立即更换；若检查发现液压系统油位不足，需及时补充。隐患排查治理还需建立台账，记录隐患内容、整改措施、整改结果等信息，确保问题得到闭环管理。通过隐患排查与治理，可以有效降低事故风险，确保设备安全运行。

6.3安全监督与考核

6.3.1监督机制与内容

企业应建立轮式起重机安全监督机制，明确监督人员职责，定期对设备使用、维护、保养等情况进行检查。监督内容包括设备状态、人员操作、制度执行等，监督结果需记录在案并进行分析。例如，监督人员需检查操作人员是否持证上岗，检查设备是否定期维护，检查制度是否得到执行。安全监督需认真细致，确保不留死角。通过安全监督，可以有效规范设备管理，降低事故风险。

6.3.2考核标准与方式

轮式起重机安全管理需建立考核标准，对设备使用、维护、保养等情况进行考核。考核标准应包括设备状态、人员操作、制度执行等方面，考核方式可采用现场检查、查阅记录、问卷调查等。考核结果应与绩效挂钩，确保所有人员重视安全管理。例如，若操作人员违规操作，需扣除绩效；若设备维护不到位，需追究设备管理员责任。通过考核，可以提高人员安全意识，确保制度有效执行。

6.3.3持续改进与提升

轮式起重机安全管理需持续改进与提升，根据检查、考核结果，不断完善制度与措施。例如，若检查发现设备维护不到位，需改进维护流程；若考核发现人员操作不规范，需加强培训。持续改进与提升需建立长效机制，确保安全管理水平不断提高。通过持续改进，可以有效预防事故发生，确保设备安全运行。

七、轮式起重机安全技术培训与宣传

7.1培训体系建设

7.1.1培训课程设计

轮式起重机安全技术培训需系统化、规范化，课程设计应涵盖设备操作、安全规程、应急处置、维护保养等多个方面。首先，操作技能培训应包括设备基本原理、操作流程、常见故障排除等内容，确保操作人员掌握基本技能。其次，安全规程培训应重点讲解超载作业的危害、支腿稳定性的重要性、吊装过程中的注意事项等，提高操作人员的安全意识。应急处置培训应模拟实际场景，教授操作人员在紧急情况下的应对措施，如设备倾覆时的自救方法、吊物坠落时的应急处理等。维护保养培训应教授操