生产计划排程与生产进度控制表

一、生产计划排程与进度控制：制造业的核心管理工具二、适用业务场景在制造业生产管理中，生产计划排程与进度控制表是保证生产活动有序开展、资源高效利用、订单按时交付的核心工具。具体适用于以下场景：多订单并行管理：当企业同时接到多个客户订单，需根据订单交期、优先级、产能资源等合理分配生产任务时，通过排程表明确各订单的生产起止时间、工序衔接及资源占用。生产过程跟踪：在生产执行阶段，实时监控各工序的实际进度与计划进度的差异，及时发觉延迟、物料短缺、设备故障等异常情况，并采取调整措施。产能负荷优化：通过分析历史生产数据与当前排程，识别生产瓶颈工序（如关键设备、紧缺工种），提前调配资源或调整计划，避免产能闲置或过载。跨部门协同：作为生产、采购、仓储、质量等部门的信息共享载体，保证各部门明确生产任务、物料需求、交付节点，减少沟通成本与信息差。三、操作流程与步骤第一步：明确生产需求与基础数据收集输入信息：客户订单（含订单号、产品名称/型号、订单数量、交货日期）、物料清单（BOM）、工艺路线（工序顺序、标准工时、设备需求）、当前库存数据（原材料、半成品）、设备产能（各设备可用工时、故障率）、人员配置（各工种可用人数）。负责人：计划主管生产主管协同销售、采购、仓储、车间负责人。关键动作：确认订单优先级（如客户等级、交期紧急度），核对物料齐套性，避免因缺料导致停工；梳理瓶颈工序产能，保证排程基于实际资源能力。第二步：制定主生产计划（MPS）核心目标：确定计划周期（如周/月）内各产品的生产总量及时间节点。操作方法：按订单交期倒排计划，结合生产周期（物料采购周期、加工周期、装配周期）确定各订单的最晚开工日期；平衡产能负荷，将各工序任务分配至对应工段/班组，保证设备与人员负荷率在合理区间（通常建议85%-95%）；编制《主生产计划表》，明确各产品在计划周期内的每日/每周计划产量。输出成果：《主生产计划表》（需经生产经理生产经理审批）。第三步：编制详细生产排程细化到工序：将主生产计划分解为具体工序的作业任务，明确各工序的起止时间、负责人、所需设备/工具。工具应用：可使用甘特图、ERP系统排程模块或Excel模板，直观展示工序衔接关系与并行任务。例如：订单A（产品X，100件）工艺路线：下料→冲压→焊接→装配→质检；各工序标准工时：下料（2小时/批）、冲压（3小时/批）、焊接（4小时/批）、装配（5小时/批）、质检（1小时/批）；根据设备可用工时（如冲压设备每日可用8小时），计算每日可完成的冲压批次，进而确定各工序的开工时间。输出成果：《生产计划排程表》（含订单号、产品名称、工序名称、计划开始时间、计划结束时间、负责人、设备编号）。第四步：生产进度实时跟踪与记录执行主体：各工序班组长班组长每日更新进度，计划员计划员汇总数据。跟踪内容：实际开始/结束时间与计划时间的偏差；实际完成数量与计划数量的差异（如合格率、废品率对数量的影响）；异常情况记录（如设备故障、物料延迟、人员缺勤），需注明原因、预计恢复时间及对后续工序的影响。记录工具：通过生产日报表、车间看板或系统模块实时录入数据，保证信息准确、及时。第五步：进度差异分析与计划调整每日/每周复盘：计划员计划员对比计划进度与实际进度，计算偏差率（偏差率=（实际完成量-计划完成量）/计划完成量×100%）。偏差处理逻辑：延迟偏差（如某工序完成时间滞后）：分析原因（产能不足、设备故障等），若延迟影响交期，可采取加班、调配其他工序人员/设备、协调客户延期交付等措施；提前偏差（如某工序提前完成）：可优先安排后续工序任务，或插入紧急订单，避免资源闲置；数量偏差（如实际合格率低于计划）：排查质量问题，调整后续工序物料需求，保证最终交付数量。调整输出：更新《生产计划排程表》与《生产进度控制表》，并通知相关部门（如车间调整生产任务、采购跟进物料）。四、模板表格设计表1：生产计划排程表（示例）订单号产品名称/型号订单数量工序名称计划开始时间计划结束时间实际开始时间实际结束时间负责人设备编号完成数量状态（正常/延迟/异常）备注PO202405001产品X100下料2024-05-0108:002024-05-0110:002024-05-0108:002024-05-0110:00张*CL-001100正常-PO202405001产品X100冲压2024-05-0110:302024-05-0113:302024-05-0111:002024-05-0114:00李*CY-00295延迟设备故障30分钟PO202405002产品Y50焊接2024-05-0109:002024-05-0113:002024-05-0109:002024-05-0112:30王*HJ-00350正常提前30分钟完成表2：生产进度控制表（周汇总示例）订单号产品名称计划周产量实际完成产量完成率累计延迟时间（小时）主要偏差原因责任部门/人处理措施下周计划调整PO202405001产品X1009595%2冲压设备故障车间/李*调配备用设备CY-005，加班2小时下周增加1台冲压设备产能PO202405002产品Y5050100%0---按原计划推进PO202405003产品Z806075%8原物料到货延迟采购/赵*协催供应商紧急补货，优先投料下周压缩工序间隔时间五、关键实施要点数据准确性是前提：物料库存、设备产能、工艺工时等基础数据需实时更新，避免因数据滞后或错误导致排程脱离实际。例如每月末需对设备产能进行复盘，根据设备维护计划调整可用工时。动态调整优于静态固化：生产过程中异常情况（如紧急插单、设备突发故障）难以完全避免，需建立“日跟踪、周复盘”机制，及时调整排程而非僵化执行原计划。跨部门协同是保障：计划排程需销售（确认订单优先级）、采购（保障物料供应）、车间（反馈执行进度）等多部门参与，避免“闭门造车”导致计划不可行。可视化提升执行效率：通过车间看板实时展示各工序计划进度、实际状态及异常信息，让一线员工明确任务目标，管理人员