生产车间岗位职责及流程说明

生产车间岗位职责及流程说明为规范生产车间作业秩序，明确各岗位权责，保障生产流程高效、合规运行，结合车间实际运营需求，特制定本说明（适用于车间全体人员）。一、岗位设置与职责（一）车间主任统筹车间生产运营，结合生产计划合理调配人力、设备资源，确保生产任务按时、按质完成；督导各岗位执行操作规程，定期巡查现场，协调解决生产瓶颈（如物料短缺、设备故障）；牵头处理质量、设备异常，组织复盘分析并优化流程；负责团队建设，开展技能培训与绩效考核，落实安全生产与5S管理要求。（二）班组长承接车间生产任务，细化至班组班次并跟踪进度；指导班组成员作业，监督SOP执行，记录产量、工时、不良率等数据；组织班前/班后会，传达任务与安全要求，及时上报生产异常；协助推进改善项目，落实现场5S与设备日常点检。（三）作业操作员严格按作业指导书（SOP）操作设备/工序，做好首件自检，过程中定时巡检产品质量；按要求填写生产记录（如工序流转卡、设备运行日志），确保数据真实准确；负责工位5S维护，作业完毕后清洁设备、归置工具；发现异常（设备故障、质量波动）立即停机并上报班组长，配合处理。（四）质检员依据质量标准开展首检（批量前确认首件合格）、巡检（定时抽检工序产品）、终检（成品入库前全检/抽检）；使用检测工具记录质量数据，判定产品合格/不合格，隔离不良品并填写《质量异常报告》；跟踪不良品处理（返工、报废、返修），分析问题根源并提改进建议；参与新产品试产的质量验证，协助更新检验标准。（五）设备维护员制定设备保养计划（日保、周保、月保），按计划执行清洁、润滑、紧固等保养作业；巡检设备运行状态，记录参数（温度、压力、转速），提前预判故障隐患；接到故障报修后快速响应维修，填写《设备维修记录》，分析故障原因并反馈改善；管理设备备件，确保常用备件库存充足，协助新设备调试与规程编制。二、生产作业流程（一）生产计划接收与分解1.车间主任接收生产部《生产工单》，核对订单要求（型号、数量、交期），结合产能、设备/人员状态，制定《车间生产排程表》，明确班组/工序任务节点。2.班组长根据排程表，将任务分解至班次/个人，班前会明确当日作业内容、质量要求与安全注意事项。（二）领料与备料1.操作员凭《领料单》（含BOM清单）到仓库领料，核对物料规格、数量、批次，确认无误后签收；特殊物料（危险品、贵重材料）需双人核对并记录领用时间。2.领料后按“先进先出”原则存放于工序暂存区，做好标识（名称、批次、数量、状态）；备料时检查物料外观/尺寸，发现问题立即反馈仓库与质检员。（三）生产作业执行1.首件生产与检验：操作员调试设备、设置参数，生产首件后自检，再提交质检员首检；首检合格方可批量生产，不合格则调整工艺/设备，重新试制。2.批量生产：操作员按节拍作业，定时（如每小时）抽检产品并记录数据；班组长每班次至少巡查3次，检查作业规范、设备状态与现场5S，填写《班组巡查记录》。3.工序流转：产品完成本工序后，操作员填写《工序流转卡》（工序、操作人、时间、质量状态），与产品一同移交下工序；接收方核对状态无误后签收。（四）质量检验与异常处理1.质检员按计划巡检，每批次抽检比例不低于5%；发现不良品立即标记隔离，追溯同批次生产记录，分析不良原因（设备参数、操作失误、物料问题）。2.若不良率超预警值（如3%），质检员立即叫停生产，通知班组长与车间主任；车间组织“临时质量分析会”，明确责任，制定临时对策（调整工艺、更换物料），恢复生产后跟踪验证。3.不良品处理：返工品由原操作员/指定人员按《返工指导书》修复，复检合格后流转；报废品由质检员开《报废单》，经车间主任审批后移交仓库；返修品记录次数与成本，定期统计分析。（五）成品入库与交付1.产品完成所有工序后，质检员终检（抽检比例≥10%或按订单要求），出具《成品检验报告》；合格产品贴“合格品”标识，移交成品仓库。2.仓库核对数量、型号与检验报告，确认无误后办理入库，更新库存系统；车间统计当日/班次产量、不良率、工时等数据，提交生产部作为考核依据。三、现场管理与安全规范（一）5S管理要求每日作业前后清洁工位，设备表面无油污/灰尘，工具归位、物料整齐（高度不超安全线），废料/垃圾及时清理。每周开展“5S评比”，班组长负责区域评分；优秀区域奖励，不合格区域限期整改、复查。（二）安全生产规范全员上岗前接受安全培训，特殊岗位（电工、焊工）持资格证作业；作业时穿戴劳保用品（安全帽、手套、防护鞋），严禁违规操作（如设备未停机时清理废料）。设备维护员每月检查电路、消防设施，确保通道畅通、器材有效；车间主任每季度组织消防/应急演练，提升全员应急能力。四、附则1.本说明自发布之日起实施，由生产部负责解释与修订；各岗位需严格执行，