水厂运行维护管理手册

水厂运行维护管理手册一、总则本手册围绕水厂运行维护全流程，明确管理要求与操作规范，保障供水系统安全、稳定、高效运行，确保出厂水水质符合国家相关标准。适用于本厂及所辖供水设施的运行、维护、检修等管理工作，全体从业人员须严格遵照执行。管理遵循“安全第一、预防为主、综合治理”原则，以保障供水连续性、水质可靠性为核心，兼顾设备寿命延长与运维成本合理控制，实现技术管理与现场实操的有机结合。二、运行管理（一）制水工艺流程管理制水流程涵盖原水预处理、净化处理、清水池存储及输配等环节，各环节需严格把控操作要点：1.原水预处理：通过格栅、沉砂设施去除原水中大颗粒杂质、漂浮物，每日检查格栅拦截物清理情况，沉砂池按周期排砂（雨季适当缩短周期），确保预处理效果稳定，为后续净化奠定基础。2.净化处理：混凝环节根据原水浊度、温度调整混凝剂（如聚合氯化铝）投加量，通过烧杯试验或在线监测数据优化投加参数，确保絮凝体形成良好；沉淀池需定期排泥（一般每24小时一次，视泥量调整），排泥时监控池内水位与排泥泵压力，避免跑泥或抽空；滤池运行中关注滤速、水头损失，当水头损失达到阈值（如2.5米）或滤后水浊度超标时，启动反冲洗，反冲洗强度与时长需匹配滤料特性，冲洗后需排气、正洗至出水达标。3.清水池与输配：清水池水位需维持在合理区间（如设计水位的1/3-2/3），避免水位过高溢流或过低导致水泵抽空；输配水泵根据管网压力、用水量调整运行台数，高峰时段优先启用高效机组，保障管网压力稳定。（二）设备运行管理水厂核心设备包括水泵、加药装置、消毒设备、自控系统等，运行管理需聚焦参数监控、异常处置：水泵：实时监测电流、电压、进出口压力、振动值，电流超额定值10%或振动幅值超0.1mm时，立即排查叶轮堵塞、轴承磨损等问题；备用泵每周进行“盘车”检查，确保突发情况时可快速投用。加药装置：计量泵流量需与原水流量联动，药剂储存罐定期清理（每季度一次），避免药剂结晶或变质；加氯（或次氯酸钠）系统需监测余氯浓度，出厂水余氯控制在0.3-4.0mg/L（根据管网长度调整），并做好氯气泄漏应急准备（如配备漏氯吸收装置）。自控系统：每日检查PLC、传感器（浊度、压力、液位）运行状态，数据传输异常时优先排查线路与模块故障；重要参数（如加药量、滤池冲洗时间）需设置双重校验，避免自动控制失误。（三）水质管理水质监测贯穿制水全流程，确保从原水到出厂水、管网水的质量可控：监测指标与频率：原水监测浊度、色度、pH（每小时一次）；沉淀池出水监测浊度（每2小时一次）；滤后水监测浊度、余氯（每小时一次）；出厂水监测常规指标（浊度、余氯、pH、细菌总数等），其中微生物指标每日检测，重金属等非常规指标每月抽检；管网水每月选取代表性点位监测浊度、余氯、细菌总数。异常处置：当原水浊度骤升（如超过设计值1.5倍），立即启动应急加药程序，同时排查污染源；出厂水余氯偏低时，优先检查消毒设备投加量，必要时切换备用消毒装置；发现微生物指标异常，立即回溯制水环节，增加消毒剂量并延长接触时间，同步上报主管部门。三、维护管理（一）日常维护设备日常维护以“清洁、润滑、紧固、调整”为核心，落实“谁操作、谁维护”原则：设备表面每日清洁，控制柜、电机等电气设备每周除尘，避免积灰导致短路；润滑点（如水泵轴承、减速机）每周检查油位，按“五定”（定人、定点、定质、定量、定时）补充润滑油，高温季节适当缩短换油周期；螺栓、法兰等连接部位每月紧固，重点关注振动设备（如水泵、风机）的地脚螺栓，防止松动引发故障。（二）定期检修设备检修按周期分级开展，确保隐患早发现、早处理：一级检修（季度）：检查水泵密封件磨损情况，清理叶轮杂物；校验加药计量泵精度，更换老化管路；测试消毒设备压力传感器，校准余氯检测仪。二级检修（年度）：对水泵进行解体检查，更换轴承、机械密封；清洗滤池滤料（如石英砂、活性炭），补充损耗滤料；升级自控系统软件，优化控制逻辑。检修前需制定方案，明确停役影响与备用措施；检修后填写《设备检修报告》，记录更换部件、测试数据，确保可追溯。（三）设备保养保养分为预防性保养与修复性保养，结合设备状态动态调整：预防性保养：针对关键设备（如主水泵、消毒系统），按运行时长（如每500小时）进行预防性维护，包括更换易损件、调整间隙；修复性保养：设备出现轻微故障（如阀门渗漏、传感器漂移）时，立即组织修复，避免故障扩大；保养后需进行空载或带载试运行，验证效果。（四）档案管理建立设备全生命周期档案，实现“一机一档”：档案内容包括设备说明书、安装调试记录、运行日志、维护检修报告、故障分析报告等；采用信息化系统（如EAM系统）管理档案，实时更新设备状态，为维修决策提供数据支持；每年年底对档案进行整理归档，确保资料完整。四、安全管理（一）安全生产制度明确各级人员安全责任，签订《安全生产责任书》：厂长为安全第一责任人，统筹安全管理；运行班长负责班组安全操作，每周组织安全例会；操作人员严格执行“三查四定”（查设计、查隐患、查管理，定任务、定人员、定时间、定措施）。建立安全奖惩机制，对违规操作（如带电作业不挂牌）予以处罚，对隐患排查有功人员给予奖励。（二）安全操作规范针对高风险作业制定专项规范：电气作业：停电后挂“禁止合闸”警示牌，验电、接地后方可作业，潮湿环境需使用绝缘工具；有限空间作业（如清水池、滤池检修）：作业前强制通风30分钟以上，检测氧气、有害气体浓度，配备呼吸器、安全绳，设置专人监护。（三）安全培训与考核定期开展安全培训，提升全员安全意识：新员工岗前培训包含安全操作规程、应急处置流程，考核合格后方可上岗；每月组织安全演练（如氯气泄漏处置、触电急救），每季度开展安全知识考核，考核结果与绩效挂钩。（四）事故隐患排查建立隐患排查闭环管理机制：每周开展全面排查，重点检查电气线路、压力容器、消毒设备，发现隐患立即录入台账，明确整改责任人与期限；重大隐患（如滤池结构破损）需立即停役整改，整改期间制定应急预案，确保供水不受影响。五、应急管理（一）应急预案制定针对停水、水质污染、设备故障、自然灾害等场景制定专项预案：停水预案：明确备用水源切换流程、应急供水方案（如启用移动供水车），确保居民基本用水；水质污染预案：追溯污染源（如工业废水偷排、原水突发污染），启动应急净化工艺（如投加活性炭、强化消毒），同步向环保、卫健部门报告；设备故障预案：针对主水泵跳闸、加药系统故障等，制定备用设备切换、应急抢修流程，缩短故障停机时间。（二）应急演练每半年组织一次综合应急演练，检验预案可行性：演练场景需覆盖多类故障，如“原水浊度超标+加药泵故障+管网爆管”复合场景；演练后召开复盘会，分析流程漏洞（如通讯不畅、物资不足），修订预案并优化资源配置。（三）应急处置流程事故发生后严格执行“报告-处置-恢复-评估”流程：第一时间报告（30分钟内上报厂部、主管部门），启动对应预案；抢险小组按分工开展处置（如抢修设备、调整工艺、疏散人员），技术小组提供参数支持；处置完毕后恢复供水，评估事故影响（如水质恢复时间、设备损失），形成《事故处置报告》。六、人员管理（一）岗位设置与职责优化岗位配置，明确职责边界：运行班长：统筹班组运行，制定调度计划，处理突发问题；值班员：监控设备参数，记录运行日志，执行操作指令；维修员：开展设备维护检修，编制备件计划；水质检测员：完成水质监测，分析数据并提交报告。（二）人员培训构建“理论+实操”培训体系：理论培训：每季度组织制水工艺、设备原理、安全法规培训，邀请行业专家授课；实操培训：每月开展设备拆装、应急处置演练，老员工“传帮带”新员工，提升实操能力。（三）绩效考核建立多维度考核机制，激发工作积极性：运行指标：考核供水压力达