模切生产质量控制流程手册

模切生产质量控制流程手册一、前言模切生产作为精密加工环节，产品质量直接影响下游组装工序良率与终端产品性能。本手册旨在规范模切生产全流程质量控制行为，明确各环节质量要求、操作标准及异常处置规则，确保输出产品满足客户技术规范与行业质量标准，为生产作业、质量管控及持续改进提供系统性指导。二、适用范围本手册适用于公司模切车间所有生产工序（含原材料检验、模切加工、半成品/成品检验、包装入库等环节），涉及产品类型包括但不限于电子辅料模切件、胶粘制品模切件、泡棉/绝缘材料模切件等。三、职责分工（一）生产部严格执行生产工艺文件与本手册质量要求，规范操作设备、工装；开展工序自检，及时记录生产参数与质量数据，发现异常立即停线并上报；配合质量部、技术部完成异常分析与整改验证工作。（二）质量部制定检验标准与抽样方案，开展来料检验、过程巡检、成品终检；主导质量异常原因分析，输出检验报告与整改要求；监督各部门质量控制措施执行效果，推动质量体系落地。（三）技术部编制模切工艺文件（含刀模设计、参数设置、辅料选型等），明确质量控制点；提供技术支持，解决生产过程中工艺难题与质量异常；参与新产品导入质量验证，优化现有工艺质量稳定性。（四）仓储部按要求存储原材料、半成品、成品，确保温湿度、避光等环境条件符合规范；执行“先进先出”原则，配合质量部完成物料追溯与不良品隔离。四、质量控制流程（一）原材料入厂检验1.检验时机：原材料到货后，仓储部通知质量部检验，未经检验的物料禁止投入生产。2.检验项目：外观：检查物料表面是否存在划伤、污渍、变形、气泡等缺陷；规格：通过卡尺、千分尺等工具测量物料尺寸（如厚度、宽度、长度），核对是否符合采购合同要求；性能：针对胶粘材料，需检测初粘性、持粘性；针对泡棉材料，检测密度、回弹性（抽样送检实验室）；标识：核对物料批次号、生产日期、供应商信息是否清晰完整。3.抽样规则：参照GB/T2828.1（计数抽样检验程序），一般检验水平Ⅱ，AQL（可接受质量水平）：外观、标识类AQL=2.5，尺寸、性能类AQL=1.0。4.判定与处置：检验合格的物料贴“合格”标签入库；不合格物料贴“待处理”标签，启动退货/换货/特采评审流程（特采需技术部、质量部、客户共同确认风险）。（二）生产准备阶段控制1.设备与工装检查：生产前需确认模切机运行状态（如压力稳定性、刀模安装精度、排废机构灵活性），填写《设备点检表》；工装夹具（如治具、定位块）需检查磨损程度，确保定位精度≤±0.05mm。2.首件确认：首件由操作员按工艺文件调试参数（如模切压力、速度、刀高），生产3-5件后，提交质量部检验；检验项目包括尺寸（关键尺寸需用二次元测量仪）、外观（刀痕、溢胶、排废效果）、贴合精度（多料贴合时）；首件检验合格后，由质量部、生产部签字确认《首件检验报告》，方可批量生产。（三）生产过程质量控制1.参数监控：操作员每小时记录模切压力（波动范围≤±5%）、设备速度（与工艺要求偏差≤±10%）、环境温湿度（温度20-25℃，湿度45%-65%）；刀模使用时长超过规定次数（如碳钢刀模5万次）后，需重新检测刀高精度，防止刃口磨损导致不良。2.工序自检：操作员每生产50件（或每卷料）需抽取1件，检查外观（有无毛边、溢胶）、尺寸（用卡尺快速测量关键尺寸）；发现连续2件不良，立即停线，上报班组长分析原因。3.巡检管理：质量部巡检员每2小时对生产工序进行巡检，重点检查：参数执行情况、操作人员自检记录、半成品外观与尺寸；巡检发现问题时，开具《质量整改单》，要求生产部30分钟内反馈临时措施，24小时内提交根本原因分析与永久对策。（四）模切工序关键控制点1.刀模精度控制：新刀模上线前，需用二次元测量仪检测刀线间距、刀高一致性，误差≤±0.03mm；刀模使用过程中，若出现排废不畅、切穿/未切透现象，立即停机检查刀模磨损或胶垫老化情况。2.排废与贴合控制：排废工序需确保废料完全剥离，无残留（可通过放大镜观察排废边缘）；多物料贴合时，需用定位治具保证各层材料对齐度≤±0.1mm，贴合后检查无气泡、褶皱。（五）半成品检验1.检验时机：模切工序完成后，半成品流转至下一工序前，由操作员或巡检员进行检验。2.检验项目：尺寸：关键尺寸（如孔径、外形尺寸）需100%用卡尺测量，非关键尺寸按AQL=1.5抽样；外观：检查是否存在切穿、未切透、毛边、溢胶、污渍等缺陷；性能：针对导电类模切件，抽样检测导通电阻（需符合客户技术要求）。3.处置方式：合格半成品贴“半成品合格”标签流转；不合格品隔离至不良品区，标注原因（如“切穿”“尺寸超差”），由技术部分析后决定返工/报废。（六）成品终检与包装1.成品检验：按GB/T2828.1抽样，一般检验水平Ⅱ，AQL=1.0（外观）、AQL=0.65（尺寸/性能）；检验项目包括：外观（整体清洁度、边缘质量）、尺寸（全尺寸检测关键项，抽样检测非关键项）、性能（如粘性、绝缘性，抽样送检）。2.包装控制：包装材料需清洁无粉尘，与产品兼容性良好（如防静电产品需用防静电袋）；每箱/每卷产品需放置《产品检验报告》，标注批次号、生产日期、检验员；包装过程中需防止挤压、碰撞，箱内产品堆叠高度≤规定层数（如泡棉类≤5层）。（七）入库与交付1.成品经质量部终检合格后，仓储部按“先进先出”原则入库，库位需标注产品型号、批次、数量；2.发货前，仓储部需核对订单要求（如数量、包装方式），质量部随机抽检发货产品，确保与检验报告一致。五、质量异常处理流程（一）异常定义当出现以下情况时判定为质量异常：工序不良率超过工艺要求的2倍（如工艺要求不良率≤3%，实际≥6%）；客户反馈的批量质量问题（如同一缺陷超过10件）；设备故障导致产品质量波动（如刀模断裂、压力失控）。（二）处理流程1.上报：操作员/巡检员发现异常后，10分钟内上报班组长，班组长30分钟内上报质量部与技术部。2.临时措施：生产部立即停线（或隔离不良品），质量部封存可疑批次产品，防止不良流出。3.根本原因分析：技术部主导，联合质量部、生产部，通过鱼骨图分析“人、机、料、法、环、测”6个维度的原因（如刀模磨损未及时更换属于“机”的原因）。4.整改与验证：针对根本原因制定整改措施（如更换刀模、优化参数、培训员工），整改后生产30件首件，经质量部检验合格后方可恢复生产；整改措施需形成《纠正预防措施报告》，存档备查。六、质量记录与追溯（一）记录要求需保留的记录包括：《来料检验报告》《设备点检表》《首件检验报告》《生产参数记录表》《巡检记录》《成品检验报告》《纠正预防措施报告》；记录需真实、完整，填写字迹清晰，保存期限≥3年（或按客户要求）。（二）追溯方式每批产品需建立唯一批次号，关联原材料批次、生产设备、操作人员、检验员信息；当客户反馈质量问题时，可通过批次号调取生产记录、检验记录，快速定位问题环节（如原材料批次不良、设备参数波动、检验漏检等）。七、持续改进机制（一）质量数据分析质量部每周统计各工序不良率、客户投诉类型，用柏拉图分析主要不良项（如“切穿”“尺寸超差”“溢胶”占比）；每月召开质量分析会，汇报不良趋势、整改效果，识别需改进的关键工序。（二）客户反馈处理销售部收到客户反馈后，24小时内传递至质量部，质量部48小时内回复临时措施，72小时内提交根本原因与永久对策；客户反馈的问题需纳入内部质量改进项目，优先解决重复出现的问题。（三）工艺优化技术部每季度评审现有工艺，结合质量数据与客户需求，优化刀模设计、参数设置、辅料选型，提升质量稳定性（如将刀模材质从碳钢升级为钨钢，降低磨损导致的不良）。八、附则1.本手册由质量部