石油化工设备操作规程范文

一、目的与适用范围本规程旨在规范石油化工设备（如泵类、换热器、反应釜、塔器等）的操作流程，保障设备安全稳定运行，预防事故发生，提升生产效率。本规程适用于[企业名称/厂区范围]内的石油化工生产装置中同类设备的操作与维护，特殊定制设备需结合专项规程执行。二、设备概述石油化工设备是石油炼制、化工生产的核心载体，涵盖流体输送（泵、压缩机）、传热（换热器、加热炉）、反应（反应釜、转化炉）、分离（精馏塔、吸收塔）等类型。设备运行需遵循工艺参数（温度、压力、流量、液位）与机械性能（转速、振动、密封）的双重要求，确保物料转化、能量传递过程安全可控。三、操作前准备（一）人员资质与状态操作及维护人员需持《特种作业操作证》（如压力容器、起重机械等）或企业内部设备操作资质证书，且经设备专项培训考核合格。操作前禁止饮酒、疲劳作业，需确认身体状态符合安全操作要求。（二）设备检查1.外观与结构：检查设备本体、管路、阀门有无泄漏（目视、听声、手触），连接螺栓是否松动，保温/保冷层是否完好，铭牌参数与工艺要求是否匹配。2.仪表与控制系统：确认压力表、温度计、液位计、流量计等仪表量程适配、指示清晰，联锁保护装置（如超温超压联锁、紧急停车系统）处于“投用”状态，控制系统（DCS/PLC）通讯正常、参数设置无误。3.辅助系统：润滑系统（油泵、油箱油位/油质、油路畅通）、冷却系统（冷却水进出口阀门开启、流量正常）、密封系统（机械密封/填料密封无泄漏、冲洗液供应稳定）运行条件满足。（三）物料与工艺准备1.确认原料/介质规格、纯度符合工艺要求，储罐/料仓液位在安全区间，输送管路已完成氮气置换/吹扫（易燃易爆介质）或气密性试验（真空/高压系统）。2.工艺管线阀门状态：按流程开启/关闭进出口阀、旁通阀、放空阀，确保物料流向正确（可通过“盲板台账”确认盲板状态）。（四）安全防护准备1.穿戴防静电工作服、防滑鞋、安全帽，接触有毒/腐蚀性介质时佩戴防毒面具、耐酸碱手套，高温作业需加穿隔热服。2.检查作业区域消防设施（灭火器、消防水炮、蒸汽幕）、急救器材（洗眼器、急救箱）、应急通道是否完好畅通，防爆区域禁止携带非防爆工具。四、操作流程（一）启动操作（以离心泵为例，其他设备可参照工艺要求调整）1.盘车与预润滑：手动盘车（联轴器转动≥3圈），确认无卡涩；启动辅助油泵（或手动润滑），使轴承箱油位保持在“1/2~2/3”区间，油温≤40℃。2.灌泵与排气：打开泵入口阀、放空阀，待泵体排气口（或压力表接口）排出连续介质（无气泡）后，关闭放空阀。3.启动与加载：按“启动”按钮，待泵转速稳定后（观察电机电流≤额定值），缓慢打开出口阀，调节流量至工艺要求（禁止长时间关阀憋压运行）。4.运行确认：检查泵出口压力、轴承温度（≤75℃）、振动值（≤4.5mm/s，测振仪检测）、密封泄漏量（机械密封≤5滴/min，填料密封≤20滴/min），确认无异常后纳入“巡回检查”。（二）运行监控与调整1.参数记录：每小时记录设备工艺参数（温度、压力、流量、液位）与机械参数（电流、振动、密封泄漏），偏差超±5%工艺值时需分析原因。2.巡回检查：按“定点、定时、定路线”原则，检查设备异响（轴承、电机）、管路振动、阀门泄漏，冬季需检查伴热系统，夏季关注冷却效果。3.负荷调整：根据生产计划调整流量/压力时，需缓慢调节（如泵出口阀开度每次≤10%），避免系统波动引发喘振、液击。（三）停机操作1.降负荷与隔离：缓慢关闭出口阀（或通过控制系统降负荷），打开旁通阀（如有）维持最小流量；关闭设备与工艺系统的连接阀，打开放空阀（或氮气置换阀）进行泄压/置换（易燃易爆介质需用氮气置换至可燃气体浓度≤0.5%LEL）。2.停车与辅助系统停运：按“停止”按钮，待设备停稳后，停运辅助油泵（轴承温度≤40℃时）、冷却系统，关闭进出口总阀。3.特殊工况处理：若因泄漏、超温等紧急停机，需立即切断物料来源，启动应急处置流程（如泄漏点围堰封堵、有毒介质喷淋稀释），并报告调度。五、异常与故障处理（一）常见故障及处置故障类型现象处置措施-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------介质泄漏法兰/密封处渗漏、异味1.轻微泄漏：降负荷、带压紧固螺栓（防爆工具）；

2.大量泄漏：紧急停机、隔离介质、启动消防/喷淋系统。超温/超压仪表指示超限、设备异响1.超温：投用冷却系统、调整物料流量；超压：打开放空阀（或安全阀起跳后校验）；

2.超限严重时紧急停机。振动/异响增大轴承/电机异响、振幅超标1.检查地脚螺栓、对中情况，更换损坏轴承；

2.若为喘振（压缩机），打开防喘振阀，调整负荷。电机过载电流超额定值、电机发热1.检查泵/压缩机负荷，关闭部分出口阀；

2.确认电机绝缘、接线，必要时切换备机。（二）应急处置原则1.故障判断需“先通后停、先保后修”：优先保障系统安全（如防止介质泄漏扩大），再处理设备故障。2.涉及火灾、爆炸、中毒时，立即启动《企业应急预案》，撤离无关人员，拨打内部报警电话（如“119”+企业应急专线）。六、维护与保养（一）日常维护（每班/每日）1.清洁与紧固：清理设备表面油污、粉尘，检查并紧固松动的螺栓、接线端子。2.润滑管理：按“五定”（定点、定质、定量、定时、定人）补充或更换润滑油（脂），记录油位、油质（乳化、变黑需更换）。3.密封检查：机械密封冲洗液压力≥介质压力0.1MPa，填料密封定期（每8小时）调整松紧度（以泄漏量达标为准）。（二）定期维护（月度/季度/年度）1.月度：校验仪表（压力表、温度计），检查防腐层、保温层，清理过滤器（每半月）。2.季度：对设备进行无损检测（如超声、磁粉检测焊缝），检查联轴器对中情况，更换超期润滑油。3.年度：全面解体检查（轴承、密封、叶轮/活塞），进行耐压试验（压力容器）、性能标定（泵/压缩机效率测试），更新设备“健康档案”。（三）维护记录要求操作与维护人员需填写《设备运行日志》《维护保养记录》，记录内容包括：操作时间、参数变化、故障描述、处置措施、备件更换情况，确保“一机一档”可追溯。七、安全注意事项（一）防火防爆1.防爆区域（如装置区、罐区）禁止明火作业，确需动火时需办理《动火作业许可证》，并执行“三方确认”（作业人、监护人、属地主管）。2.设备检修前需彻底置换（氮气+空气置换，分析可燃气体≤0.5%LEL、氧含量19.5%~23.5%），并加装盲板隔离工艺系统。（二）防毒与防腐蚀1.接触硫化氢、苯等有毒介质时，必须佩戴正压式空气呼吸器，并在监护人陪同下作业。2.腐蚀性介质（如硫酸、烧碱）的设备/管路，需定期检测壁厚，更换老化衬里/涂层。（三）防静电与防雷1.设备、管路、储罐需可靠接地（接地电阻≤10Ω），装卸易燃易爆介质时需使用防静电软管、设置静电消除器。2.高大设备（如塔器、储罐）需安装防雷装置，雷雨天气禁止进行登高、动火作业。（四）应急与急救1.发生介质泄漏时，需逆风撤离，并在安全区域设置警戒；皮肤接触有毒介质时，立即用清水/专用洗消剂冲洗15分钟以上。2.配备的急救器材需定期校验（如洗眼器每周试运行