资料5-2 任务1 四、生产现场的七大浪费

生产现场的七大浪费制造过多（过早）的浪费01等待的浪费02加工的浪费04动作的浪费05搬运的浪费03不合格品的浪费06七大浪费07库存的浪费制造过多（过早）的浪费1．制造过多（过早）的浪费传统生产方式认为制造过多（过早)能够提高效率，减少故障停机造成的产能损失，平衡车间生产力。这是对获取产品利润的误解，因为真正利润的产生是从销售而来，而不是效率与产能。如：顾客只要100个，而每个1元，如果考虑设备能力，生产了150个，这售价却不会是150元，多余的50个就会变成库存，不产生利润，就是浪费。制造过多（过早）的浪费制造过多或提早完成，是最大的浪费。如果制造过多（过早）而销售量并没有增加，仅是增加了库存量。准时化生产，就是要“在需要的时候，做出需要的数量的所需的产品”。所谓需要的时候和需要的数量，就是指顾客已决定要买的时间与数量，不会造成库存增加。制造过多（过早）的浪费生产过程中不允许制造过多（过早），是因为：⑴只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处；⑵把“等待的浪费”等问题隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在；⑶产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的作业产生困难。因为生产能力的增长大于销售能力的增长，没有控制住产量，各工序都在“努力”生产，现场中会堆满在制品，库房中堆满成品，从而造成巨大浪费。制造过多（过早）的浪费⑷积压在制品，其结果不但会使生产周期变长，而且会使现场作业需要的空间变大，设备间的距离因此加大，占用厂房空间，这样必然会导致产品利润的降低。所谓在制品：某工序在生产过程中某一刻需要加工的半成品（相对各工序而言）。库存的浪费2.库存的浪费库存浪费是指过量库存占用库位，产生空间和保管成本以及长期积压产品损耗的浪费。“库存是万恶之源”，减少或消除过多库存，是创造最大利益的源动力，几乎所有的改善行动都直接或间接的与消除库存有关。库存的浪费产生不必要的浪费当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加寻找的额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。01无法保证先入先出先入先出(FirstIn,FirstOut简称FIFO)是一种维持生产和运输顺序的实践方法。先进入加工工序或是存放地点的零件，也应该是先加工完毕或是被取出的产品。这保证了库存的零件不会放置太久，从而减少质量问题。先入先出是实施拉动系统的一个必要条件。02损失利息及管理费用当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量压在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。03物品的价值会减低，变成呆滞品当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，为盘活这些积压品，需要降价处理或需要进行额外的投入。04库存会造成下列的浪费：库存的浪费占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费当库存增加时，就需要额外增加放置场所，却不带来效益。另外，库存会隐藏生产过程中的问题点，出现问题时可以用库存先顶上，问题就不能及时地被发现解决。05由于库存量的存在，造成设备能力及人员需求的误判当设备能力不平衡时，看不出来（库存越多，越不容易看出来）。人员是否过剩，也无法了解。所以丰田生产方式追求“零库存”。06库存会造成下列的浪费：等待的浪费3．等待的浪费等待的浪费包括等待物料、前工序产品、设备维修、工具及其他辅助用具等。主要表现为：停工待料、作业不平衡，安排作业不当、质量不合格等。⑴物料不足导致的等待:是指由于某些原因，前工序的零部件尚未运达或零件欠缺等因素，导致后道工序无法进行加工作业。⑵自动化加工导致的等待:这是一种“监视设备”的浪费，如采用一些速度快、价格高的自动化设备，为使其能正常运转或其他原因，例如：排除故障、补充材料等，需要另外安排人员站在旁边监视、等待。等待的浪费⑶管理与计划不当导致的等待:安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待前工序产品交付；每天工作量变动大；因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，整个生产线不平衡；机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态。另外，沟通不畅通也会造成等待。要想减少等待的浪费，现场管理人员通过等待、停线专题分析，找出原因，找到解决办法，防止重复出现，消除等待的浪费，提高企业的运行效率。搬运的浪费4．搬运的浪费搬运是一种无效的劳动，不能带来附加价值。搬运浪费是指由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时性放置导致的多次搬运等所产生的浪费。搬运的浪费表现在：⑴设备布置采用传统的批量生产方式布置：按设备类型进行“小岛式”机群布置形式所致；所谓的“小岛式”机群设备布置形式，就是把同一类型的机械设备布置在一起，如按车床组、铣床组、磨床组等分区进行布置。这种布置方式导致相邻前后工序的加工设备之间的距离可能非常远，工序之间要有在制品库存，容易产生搬运、等待、生产过剩等浪费现象。搬运的浪费⑵生产布局或物料放置位置不合理，导致搬运路线过长；⑶搬运工具不合理，没有采用包装、捆扎等方式，导致搬运前的准备时间过长、搬运后的处理时间过长；⑷搬运计划与生产计划不匹配，导致搬运批量不当、搬运次数过多；⑸在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离，而减少浪费。加工的浪费5．加工的浪费加工的浪费指的是过度或过多加工的浪费。过度加工浪费是指加工质量或精度超过了顾客的要求而造成的资源浪费，包括：浪费了不必要的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。加工浪费会有以下现象：⑴额外的加工工序；⑵加工精度超过了工艺的要求或顾客的要求；⑶过度的修饰；⑷频繁的分类、测试、检验。动作的浪费6．动作的浪费动作的浪费是指生产过程中对产品不增值的动作和行为吗，即不必要的动作。包括人员或设备的动作、行为。造成动作的浪费的因素有：生产车间规划不合理；生产模式设计不周全；生产动作不规范统一等。动作的浪费生产过程中德动作可以分解为非必要动作和必要动作，必要动作分为非增值动作和增值动作。加工完成一件产品增值动作的占比可能不足百分之一，必要动作占比可能不足一半。动作研究之父弗兰克·吉尔布雷斯将动作经济原则分为三大类：第一，关于人体的运用；第二，关于操作场所的布置；第三，关于工具设备。动作的浪费动作的浪费包括：⑴两手空闲的浪费:许多设备在进行加工时，作业人员有一小段时间无事可做，两手处于空闲状态；⑵单手空闲的浪费:作业过程中，只使用一只手，另一只手处于空闲、等待的状态；⑶作业动作的浪费:作业动作不标准，动作不连贯、有停顿等；动作的浪费⑷动作幅度的浪费：动作幅度太大，以至于不得不努力地晃动身体甚至需要移动两步以上进行作业；⑸过度的伸展、弯腰的浪费：伸展是由于物品放置过高，作业人员需要伸臂、踮脚才能取物；弯腰动作是由于零件或作业位置太低，需要作业员弯腰才能完成的动作。有关动作的合理性参见模块七人机工程学；⑹走动的浪费：走动频繁，为拿取物料、工具时步行过多；⑺寻找的浪费：花费时间去寻找或查找工具、材料。不合格品的浪费7．不合格品的浪费不合格品的浪费是指因生产的产品不合格而导致的产品检验、返修或报废造成的浪费。主要表现为：无作业标准或未按标准作业操作、管理松懈等。不合格品的浪费包括两方面：⑴内部损失任何不合格品的产生，都会造成原材料、辅助材