2026年医药制造公司工艺变更控制管理制度

2026年医药制造公司工艺变更控制管理制度第一章总则第一条为规范公司生产工艺变更全流程管理，防控工艺变更引发的产品质量风险，保障医药产品质量一致性与稳定性，符合《药品生产质量管理规范（GMP）》《药品注册管理办法》等相关法律法规要求，结合医药制造行业工艺管控特性及公司实际生产情况，制定本制度。第二条本制度适用于公司所有生产品种的工艺变更控制，包括合成、制剂、包装等全生产环节的工艺参数调整、工艺步骤变更、物料替代、设备更换引发的工艺适配变更等，研发部门、生产管理部门、质量部门、车间均须遵守本制度。第三条工艺变更遵循“风险评估先行、分级审批管控、验证确认有效、记录全程可溯”的原则，严禁未经审批擅自变更工艺，所有变更须验证对产品质量、安全性、有效性无不利影响，涉及药品注册备案的变更须按法规要求完成备案/审批。第四条公司质量部门为工艺变更控制管理主管部门，负责变更风险评估、变更方案审核、变更验证监督及变更效果确认；研发部门负责变更方案制定、工艺验证实施；生产管理部门负责变更落地协调、生产资源配置；各生产车间负责按批准方案执行工艺变更，并做好操作记录。第二章变更范围与分级第五条工艺变更范围：涵盖生产全流程的工艺相关变更，具体包括：（一）工艺参数变更：反应温度/时间、干燥温度/时长、混合转速/时间、压片压力等关键工艺参数调整；（二）工艺步骤变更：新增/删减工艺步骤、调整工艺步骤顺序、合并拆分工艺环节；（三）物料相关变更：原辅料供应商变更、辅料型号/规格调整、溶媒种类/配比变更；（四）设备相关变更：生产设备型号更换、设备运行参数适配调整、工装模具更换引发的工艺适配变更；（五）环境相关变更：洁净区温湿度、压差参数调整，生产环境灭菌方式/频次变更。第六条工艺变更分级：根据变更对产品质量影响程度及法规备案要求，分为三级：（一）重大变更（Ⅰ级）：影响产品核心质量属性、需向药品监管部门申请补充申请/审批的变更，包括关键工艺参数大幅调整、核心原辅料替代、制剂处方变更等；（二）中等变更（Ⅱ级）：可能影响产品质量、需向药品监管部门完成备案的变更，包括非关键工艺参数微调、辅助物料更换、设备型号升级且工艺适配调整等；（三）微小变更（Ⅲ级）：对产品质量无影响、仅需公司内部审批的变更，包括工艺操作细节优化、非关键环境参数微调、包装工序辅助操作方式变更等。第三章变更申请与风险评估第七条变更申请：提出变更需求的部门（研发/生产/质量）须填写《工艺变更申请表》，说明变更原因、变更内容、拟实施时间、涉及品种/批次，附初步可行性分析，提交质量部门。第八条风险评估：质量部门收到申请后，组织跨部门评审小组（研发、生产、质量、设备）开展风险评估：（一）Ⅰ级变更：由质量部门负责人牵头，评估变更对产品质量、稳定性、安全性的影响，明确是否需开展工艺验证、稳定性试验；（二）Ⅱ级变更：由质量部门质量管理员开展专项评估，验证变更方案的可行性及对产品质量的潜在影响；（三）Ⅲ级变更：由车间质量监督员联合生产技术员评估，确认无质量风险后上报质量部门备案。第九条评估内容：风险评估须覆盖变更对产品关键质量属性（含量、有关物质、溶出度等）、生产过程可控性、设备适配性、法规合规性的影响，形成《工艺变更风险评估报告》，明确风险点及防控措施。第四章变更审批第十条审批权限：（一）Ⅰ级变更：经质量部门、生产管理部门、研发部门审核后，报公司分管质量领导、总经理审批，涉及注册备案的须完成药监部门审批/备案后，方可实施；（二）Ⅱ级变更：由质量部门负责人、生产管理部门负责人、研发部门负责人联合审批，完成药监部门备案后实施；（三）Ⅲ级变更：由车间负责人审批，报质量部门、生产管理部门备案后实施。第十一条变更方案制定：审批通过后，研发部门会同生产车间制定《工艺变更实施方案》，明确变更实施步骤、工艺参数要求、验证项目、质量控制点、责任人及完成时限，方案须经质量部门审核确认。第五章变更实施第十二条实施前准备：（一）人员培训：对参与变更实施的操作人员、检验人员开展专项培训，明确变更内容、操作要点、质量要求，培训后考核合格方可上岗；（二）设备物料准备：核对变更涉及的设备、物料是否符合方案要求，完成设备调试、物料验证；（三）状态标识：对变更涉及的生产区域、设备悬挂“工艺变更实施中”标识，避免与正常生产混淆。第十三条实施要求：（一）严格按批准的实施方案执行，不得擅自调整变更内容，质量监督员全程现场监督；（二）变更实施首批次生产须全程记录关键参数，每批次产品均须全项检验，确认质量符合标准；（三）实施过程中出现工艺失控、质量偏差的，须立即停止变更实施，上报质量部门重新评估方案。第六章变更验证与确认第十四条验证要求：（一）Ⅰ级变更：须完成至少3批次工艺验证，开展加速/长期稳定性试验，验证变更后工艺的稳定性及产品质量一致性；（二）Ⅱ级变更：完成至少2批次工艺验证，针对变更相关质量属性开展专项检验；（三）Ⅲ级变更：无需批量验证，仅需首批次确认操作可行性及产品质量合格。第十五条效果确认：质量部门根据验证/检验结果，出具《工艺变更效果确认报告》，确认变更后工艺可控、产品质量符合标准的，方可正式启用新工艺；不符合要求的，须调整方案重新评估。第七章记录与追溯第十六条记录要求：所有工艺变更的申请、评估、审批、实施、验证、确认记录须完整留存，记录内容包括时间、人员、变更内容、参数、检验结果、偏差处理等，不得遗漏或涂改。第十七条档案管理：质量部门建立《工艺变更档案》，每一项变更单独建档，档案内容包括变更申请表、风险评估报告、实施方案、验证报告、效果确认报告等，档案保存期限不少于产品有效期后5年。第十八条工艺文件更新：变更确认生效后，研发部门须在15个工作日内更新相关工艺规程、标准操作程序（SOP），生产车间同步更新现场作业指导书，确保工艺文件与实际执行一致。第八章监督考核与责任追究第十九条监督检查：质量部门每季度抽查工艺变更执行情况，核查变更验证完整性、工艺文件更新及时性；生产管理部门分析变更实施效果，总结变更经验优化工艺管控。第二十条考核指标：工艺变更管理考核纳入相关部门绩效，核心指标包括变更审批及时率（100%）、验证完成率（100%）、工艺文件更新及时率（100%）、变更后产品质量合格率（≥99.5%）。第二十一条责任追究：（一）未经审批擅自变更工艺的，给予部门负责人记过处分，造成质量问题的追究经济责任；（二）变更实施过程中未按方案执行导致产品不合格的，追究操作人员及现场监督员责任；（三）伪造变更记录、瞒报变更偏差的，给予记过及以上处分，涉嫌违法的移交司法机关处理。第九章附则第二十二条本制度由公司质量部门会同研