废电路板基材热解炉焦油处理记录检查细则

废电路板基材热解炉焦油处理记录检查细则一、热解炉运行参数记录检查（一）温度控制参数热解区温度连续监测并记录热解炉主反应区温度，确保控制在600-700℃的最优区间。检查记录需包含每小时实测温度值、温度波动幅度（允许偏差±20℃）及超温报警处置措施。重点核查是否存在持续超过750℃或低于550℃的异常情况，此类温度波动可能导致焦油产率异常升高或裂解不充分。分级冷凝温度梯度一级冷凝器温度应控制在180-220℃以分离重油组分，二级冷凝器90-120℃分离轻油，三级冷凝温度≤40℃捕获残余轻质气体。检查记录需体现各冷凝段温度曲线的连续性，以及降温速率（要求≤5℃/min）的控制情况，避免因温度骤变导致焦油乳化或堵塞管道。（二）压力与气氛控制炉内微负压每日检查热解炉内微负压值（-50~-10Pa）的实时记录，确认氮气密封系统压力（≥0.3MPa）及回转缝隙密封效果。记录中需包含压力波动超过±15Pa时的应急调节措施，如氮气补气量调整或引风机频率修正。氧气浓度监测每小时记录炉内氧气含量（要求≤1%），核查在线氧分析仪的校准记录（每周至少1次）。当氧浓度超过0.8%时，需触发惰性气体补充程序，相关操作及响应时间应完整记录在案。（三）物料预处理参数原料含水率检查进料前离心脱水工序记录，确保废电路板基材含水率控制在5%±1%。记录需包含每批次原料的含水率检测数据（采用卡尔费休法）及超标物料的烘干处理措施（烘干温度120-150℃，烘干时间2-3小时）。破碎粒度核查破碎后物料的筛分记录，要求90%以上颗粒粒径控制在5-15mm。记录中需体现振动筛网更换周期（建议每500吨原料更换一次）及粒度超标时的二次破碎处理记录。二、焦油收集系统检查内容（一）分级冷凝设备运行记录重油收集量每日统计一级冷凝器重油产出量（理论值为原料质量的12-15%），对比热解进料量计算焦油产率波动系数（允许偏差±2%）。检查记录需包含焦油密度（要求1.05-1.15g/cm³）及粘度（40℃时≤300cP）的检测数据。冷凝介质参数记录导热油进出口温度（一级180/220℃，二级90/120℃）及循环流量（要求≥80m³/h），核查换热器进出口压差（正常≤0.1MPa）。当换热效率下降超过10%时，需启动在线清洗程序，相关化学清洗剂型号及用量应详细记录。（二）焦油输送与存储伴热管道温度检查焦油输送管道的电伴热系统记录，维持管内温度80-100℃，避免局部过热（严禁超过120℃）。记录需包含伴热段温度分布的红外检测图谱（每周1次）及温控器校准记录。储罐参数储罐温度应控制在60-80℃，压力维持微正压（5-15kPa）。检查记录需包含罐内焦油液位（最高不超过80%容积）、搅拌器运行参数（转速20-30rpm）及惰性气体保护措施（氮气纯度≥99.99%）。三、焦油处理工艺记录核查（一）HAS系统运行记录过热水蒸气参数检查HAS系统中过热水蒸气的压力（≥22MPa）、温度（≥374℃）及流量（按原料量0.8-1.2kg/kg计算）记录。确认临界水生成器的电极棒更换周期（累计运行500小时）及结垢清洗记录（柠檬酸浓度8-10%，清洗时间4-6小时）。气体组分分析每日记录热解气经HAS处理后的组分变化，要求氢气+甲烷含量≥60%，卤素气体（HF+HCl+HBr）≤500mg/m³。检查气相色谱仪的分析记录（每4小时1次）及催化剂床层温度（800-850℃）的控制曲线。（二）焦油无害化处理记录催化裂解参数核查焦油催化裂解炉的运行记录，包括进料速率（按焦油产生量的80-90%设计）、裂解温度（850-950℃）及催化剂床层压降（正常≤0.2MPa）。记录中需体现催化剂再生周期（每30天）及失活催化剂的处置方式。尾气净化记录检查急冷塔出口温度（要求≤200℃，降温速率≥100℃/s）及活性炭喷射量（30-50mg/Nm³）。记录需包含二噁英检测数据（要求≤0.1ngTEQ/Nm³）及布袋除尘器的压差变化（初始压差≤1.2kPa，阻力增长速率≤0.1kPa/天）。四、环保与安全合规性检查（一）污染物排放记录大气污染物核查在线监测系统（CEMS）记录，确保颗粒物（≤10mg/Nm³）、SO₂（≤35mg/Nm³）、NOx（≤50mg/Nm³）排放浓度符合GB18484-2020标准。记录需包含每月至少1次的手工比对监测数据及超标时的脱硫脱硝系统调整记录。危险废物处置检查废焦油渣（HW11类）的暂存记录，要求分类存放于防爆储罐（容积≤5m³），并每季度转移至有资质单位处置。记录中需包含转移联单编号、处置单位资质复印件及渣产生量（要求≤焦油总量的3%）。（二）设备安全检查记录防爆措施确认焦油储罐呼吸阀（设定压力20kPa）、爆破片（爆破压力30kPa）的定期校验记录（每半年1次），以及可燃气体报警器（检测范围0-100%LEL）的标定记录（每月1次）。应急设备检查灭火系统（CO₂灭火装置，设计浓度34%）的压力记录（≥2.5MPa）及应急喷淋系统（覆盖半径≥5m）的流量测试记录（每季度1次）。记录需包含操作人员的应急演练签到表（每季度至少1次）。五、记录完整性与规范性要求（一）数据记录标准时间连续性关键参数（温度、压力、流量）需实现每分钟1次的连续采集，异常数据（超出控制范围）需用红色标记并附书面说明。记录保存期限不少于3年，采用纸质+电子双备份方式。计量单位规范温度以℃为单位（保留小数点后1位），压力以Pa为单位（保留整数），流量以m³/h为单位（保留小数点后1位）。单位换算需符合GB/T3100-1993《国际单位制及其应用》要求。（二）人员职责记录操作人签字每班次记录需包含操作工、班组长、工艺工程师三级签字确认，关键参数调整需经工程师授权并记录授权人姓名及时间。交接班记录交接班时需对以下数据进行当面确认：当前炉温、压力、焦油存量、设备运行状态（完好/预警/故障），并在交接记录本中详细记录交接时间及遗留问题。六、异常情况处理记录检查（一）焦油堵塞处置管道堵塞处理检查堵塞发生时的压差报警记录（管道压差≥0.2MPa），核查蒸汽吹扫措施（1.0MPa饱和蒸汽，吹扫时间15-30分钟）及化学清洗记录（采用5-8%NaOH溶液循环清洗）。记录需包含堵塞位置定位数据及预防措施（建议每8小时进行1次预防性吹扫）。换热器结焦处理当换热效率下降15%以上时，需记录化学清洗过程：清洗剂（柠檬酸+缓蚀剂）浓度、循环流量、清洗温度（80-90℃）及清洗前后的换热系数对比（要求恢复至初始值的90%以上）。（二）系统停机与重启紧急停机记录检查因停电、设备故障等导致的紧急停机记录，需包含停机前30分钟的关键参数曲线、紧急降温速率（要求≤10℃/min）及氮气保护措施（维持炉内正压≥50Pa）。重启升温曲线重启时需严格遵循阶梯升温程序：室温至200℃（2℃/min），200-400℃（1℃/min），400-600℃（0.5℃