2025年度品质主管年底总结与下一年度工作计划

2025年度品质主管年底总结与下一年度工作计划2025年度，在公司战略目标指引下，品质管理工作围绕“降本、提质、增效”主线展开，通过强化过程控制、优化体系运行、深化团队能力建设，全年实现成品一次交验合格率98.7%（较2024年提升0.5个百分点），客户投诉率0.08%（同比下降0.03个百分点），重大质量事故零发生，基本达成年度质量目标。体系运行方面，主导完成ISO9001:2015换版审核及IATF16949监督审核，针对审核提出的7项不符合项，组织责任部门制定整改计划，于30个工作日内完成闭环；修订《过程质量控制程序》《不合格品控制程序》等5份文件，新增《新能源电池包防水测试作业指导书》等3份技术文件，确保体系文件与生产实际匹配度提升至95%以上。过程控制中，重点突破焊接、装配两大瓶颈工序。针对焊接不良率长期偏高问题，联合工艺部引入激光视觉检测设备，结合SPC统计过程控制，将焊接不良率从2.3%降至0.8%；装配工序通过优化防错装置（增加RFID自动识别系统），杜绝了3类常见错装问题，工序直通率从96.2%提升至98.5%。全年开展过程审核24次，覆盖8条产线，发现并整改问题102项，问题重复发生率同比下降40%。客诉处理与预防方面，建立“24小时响应48小时初步分析72小时临时措施1周根本措施”的快速处理机制，全年处理客诉32起，及时率100%，客户满意度调查得分92分（同比提升5分）。针对某新能源客户反馈的“电池包绝缘阻抗不达标”问题，牵头成立跨部门小组，通过材料溯源、工艺排查，发现为供应商提供的密封胶耐温性能不足，推动更换供应商并修订来料检验标准，后续3个月未再出现同类问题。团队能力建设上，组织内部培训12场（覆盖质量工具、标准解读、客诉处理等），外部专家培训4场（邀请IATF审核员讲解过程方法、VDA6.3过程审核），团队持证率（CQE、六西格玛绿带）从40%提升至60%；推行“质量标兵”月度评选，激励员工主动参与质量改进，全年收集一线质量改善提案87份，采纳实施32项，累计降本约45万元。尽管取得一定成绩，但仍存在三方面不足：一是供应商质量波动较大，A类物料来料合格率仅96.5%（目标98%），主要集中在电子元器件批次性能不稳定；二是新员工质量意识参差不齐，试用期内操作失误导致的不良占比达15%；三是质量数据信息化水平不足，目前仍依赖人工统计，实时分析能力较弱。2026年度，品质管理工作将聚焦“强基础、补短板、促协同”，重点推进以下计划：一、深化供应商质量管控。建立供应商分级管理机制，根据来料合格率、交付及时率等6项指标将供应商分为ABC三级，A类供应商每季度联合审核，B类每月来料加严检验，C类启动替代计划；2026年Q1完成前20大供应商现场审核，Q2修订《供应商质量协议》，增加“质量问题连带赔偿条款”；推动关键物料供应商导入PPAP（生产件批准程序），要求A类物料100%提交PPAP文件，确保来料质量稳定性提升至98%以上。二、强化过程质量预防能力。针对新员工操作风险，联合人力资源部制定“三级质量培训体系”（入职基础培训岗位实操培训月度复训），2026年Q1完成培训教材编制，Q2起实施“师傅带徒”机制（师傅考核与徒弟3个月内质量表现挂钩），目标将新员工操作失误率降至8%以下；推动质量数据数字化转型，Q2前完成MES系统质量模块升级，实现关键工序数据自动采集、异常自动报警，Q3建立质量大数据分析平台，每月输出TOP5质量问题趋势报告，为工艺改进提供数据支撑。三、提升质量改进深度与广度。聚焦“零缺陷”目标，选取3个长期存在的质量痛点（如表面处理色差、连接器接触不良）成立六西格玛项目组，2026年Q1完成项目立项，Q4前完成改善并固化成果；推广“质量门”设置，在总装、包装等关键节点增加自动化检测设备（计划投入80万元采购视觉检测机2台），目标将成品一次交验合格率提升至99.2%；联合市场部开展“客户质量需求调研”，Q2前完成10家重点客户走访，将客户隐性需求转化为内部质量标准，力争客诉率降至0.05%以下。四、加强质量团队专业能力。2026年计划输送3名骨干参加六西格玛黑带培训，目标团队持证率（绿带及以上）达70%；推行“质量工程师轮岗