仓库物料出入库管理 SOP 指南

一、指南目的与适用范围为规范仓库物料出入库作业流程，确保物料流转的准确性、高效性，减少损耗与差错，特制定本标准作业程序（SOP）。本指南适用于仓库作业人员、物料管理人员及采购、生产、质检等相关部门的物料出入库操作与管理，覆盖原材物料、半成品、成品等全品类物资。二、入库管理流程（一）到货接收1.提前确认：仓库管理人员需提前1-2个工作日与采购部门、供应商沟通，确认到货时间、物料名称、规格、数量、送货单号等信息，同步更新《到货预告表》。2.到货清点：送货到达后，仓管员与送货人员共同核对送货单与《采购订单》的一致性（含名称、规格、数量、供应商等）。对易清点的物料（如整箱、标准件）可按“箱数+抽检”方式核验；对散装、异形物料需逐件/逐批清点，记录实际到货数量。（二）质量检验1.检验触发：到货清点后，仓管员填写《入库检验申请单》，同步通知质检部门（或兼职质检员）到场检验。2.检验执行：质检员依据《物料检验标准》（含外观、尺寸、性能参数等要求）对物料进行全检或抽检。检验合格的物料贴“质检合格”标签；不合格物料贴“待处理”标签，隔离存放至“不合格品区”，并填写《不合格品报告》，同步反馈采购部门协商退换货或降级使用。（三）入库上架1.库位规划：根据物料属性（如重量、体积、保质期、周转率）及《仓库库位规划图》，确定存储库位（如重货放底层、快周转品放通道旁）。2.搬运与上架：使用叉车、托盘等工具搬运物料，轻拿轻放避免损坏；上架后，仓管员需在《库位卡》（或WMS系统）中记录物料名称、批次、数量、入库时间，确保“账、物、卡”一致。三、出库管理流程（一）领料申请1.申请发起：生产/使用部门需提前填写《领料单》，注明物料名称、规格、数量、用途（如生产工单编号、项目名称），经部门主管签字审批后提交仓库。2.特殊需求：若需领用“非标准包装”“特殊批次”物料，需在领料单中备注说明，必要时附相关审批文件。（二）拣货备货1.拣货规则：仓管员根据《领料单》，遵循“先进先出（FIFO）”“近效期先出”原则，从对应库位拣货。拣货时需核对物料标签与领料单的一致性，避免错发、漏发。2.备货与复核：拣货完成后，将物料搬运至“待发货区”，由另一名仓管员（或领料人）复核数量、规格，确认无误后在《领料单》上签字。（三）出库核验仓管员与领料人共同核对物料的名称、规格、数量，确认与《领料单》完全一致后，双方签字确认。若为“系统管理仓库”，需同步在WMS系统中完成“出库确认”，更新库存数据。（四）发运交接1.内部领用：领料人签字后，自行搬运物料至使用地点（或仓库协助搬运，需提前约定）。2.外部发货：需发往客户/外部合作方的物料，仓管员需与物流人员核对送货单（含收件人、地址、数量），确认无误后封箱/装车，同步留存物流单号备查。四、异常情况处理（一）数量不符到货时数量与单据不符：仓管员标记“待确认”，立即联系采购、供应商核实，若为运输损耗（在合理损耗范围内），按实际数量入库；若为多发/少发，协商补货或扣款后，调整入库数量。出库时发现库存与台账不符：暂停出库，复盘近期出入库记录，排查“漏登、错登、被盗”等原因，形成《库存差异报告》上报主管，待原因明确后调整台账。（二）质量问题入库检验发现质量问题：按“二、（二）”流程处理，严禁“不合格品”流入合格库区。出库前/使用中发现质量问题：立即暂停出库/使用，隔离问题物料，通知质检部门复检。若确认为质量问题，启动“退换货”或“报废”流程，同步更新库存与台账。（三）单据错误到货单/领料单信息错误：仓管员暂停操作，联系单据开具部门（采购/生产）更正，重新提交审批后的单据，再按流程执行。五、单据与台账管理（一）单据管理类型与填写：入库单、出库单、领料单、检验单等需手写/打印清晰，注明日期、物料信息、经手人、审批人，禁止涂改（确需修改需签字确认）。存档要求：按“月度+类型”分类存档，电子档同步备份，保存期限不少于[X]年（可根据公司制度调整）。（二）台账管理实时更新：仓管员需在出入库操作完成后1小时内，更新《库存台账》（或WMS系统），确保“入库、出库、结存”数据准确。定期对账：每月末进行“账物核对”，形成《库存对账表》，差异部分需说明原因并整改，由主管签字确认后存档。六、监督与持续改进（一）日常监督仓库主管每周抽查10%的出入库单据与实物，检查流程合规性、数据准确性；仓管员每日自查“账物卡”一致性，发现问题立即整改。（二）流程优化每月召开“仓库复盘会”，分析出入库差错率、效率瓶颈（如拣货耗时、异常处理时长），提出优化措施（如调整库位、简化单据、引入扫码系统等），经审批后实施。（