2025年度质量主管年底总结及2026年度工作计划

2025年度质量主管年底总结及2026年度工作计划2025年度，在公司战略目标引领下，质量管控工作围绕“稳基础、强过程、促协同”主线推进，全年产品一次交验合格率98.7%（目标98%），客户投诉率0.08%（同比下降0.03个百分点），重大质量事故零发生，基本达成年度质量目标。具体工作成效体现在以下方面：一是关键工序质量提升项目落地，针对上半年暴露的装配工序螺丝松动问题，联合工艺部优化力矩参数、引入防错工装，下半年该工序不良率由1.2%降至0.3%，年节约返工成本约45万元；二是质量体系运行持续优化，完成3次内部审核、1次管理评审，整改不符合项27项，修订《来料检验规程》《过程质量控制卡》等文件12份，新增供应商质量分级评价机制，A类供应商占比从65%提升至78%；三是质量数字化建设取得突破，试点运行MES系统质量模块，实现关键参数自动采集与SPC分析，异常响应时间从2小时缩短至15分钟；四是团队能力建设强化，组织质量工具（如FMEA、8D）、标准法规等培训12场，覆盖率100%，选拔3名骨干参与外部注册质量工程师认证，其中2人通过考核。工作中仍存在三方面不足：其一，跨部门质量协同效率待提升，部分设计变更未同步更新检验标准，导致3批次来料检验漏项；其二，新员工质量意识与操作技能参差不齐，第三季度新入职检验员漏检率达2.1%（老员工0.5%）；其三，检测设备能力滞后，现有三坐标测量仪精度已无法满足新产品0.01mm公差要求，影响终检效率。2026年质量工作将以“精准预防、智能驱动、全员参与”为方向，重点推进以下计划：质量目标方面，产品一次交验合格率提升至99%，客户投诉率控制在0.05%以内，关键工序不良率再降50%，新员工3个月内漏检率低于1%。具体措施包括：一是深化过程质量预防，针对设计变更建立“技术质量生产”三方会签机制，要求变更文件发布后24小时内完成检验标准更新；开展“质量隐患排查月”活动，组织各部门识别高风险环节，制定预防措施清单并跟踪闭环。二是加速质量数字化转型，Q1完成智能质检系统需求调研，Q2启动招标，Q3在装配、焊接工序试点AI视觉检测，替代30%人工目检，Q4实现数据与ERP、MES系统互通，构建全流程质量大数据分析平台。三是强化供应商质量管控，将A类供应商占比提升至85%，对B类供应商增加驻厂巡检频次（每月2次），对连续2次批次不合格的C类供应商启动淘汰程序；推行供应商质量积分制，积分与订单分配、付款周期挂钩。四是加强团队能力建设，编制《新员工质量培训手册》（含案例库、操作视频），实行“导师制”带教（1名老员工带2名新员工），每月考核带教效果并与绩效挂钩；组织质量工程师参与行业技术论坛2次，引入六西格玛绿带认证培训（目标5人取证）。五是完善检测设备配置，Q2前完成三坐标测量仪升级（精度0.005mm），Q3新增一台X射线探伤仪（用于铸件内部缺陷检测），同步制定设备定期校准与维护计划，确保检测数据准确性。针对2025年暴露的问题，2026年将重点跟踪设计变更协同机制执行情况（每月统计漏更次数）、新员工带教考核结