2025年SQE个人年度总结及下一年度工作计划

2025年SQE个人年度总结及下一年度工作计划2025年在公司领导的正确带领和团队成员的大力配合下，我作为SQE（供应商质量工程师），围绕供应商质量管理工作积极履行职责，为保障产品质量稳定付出了努力。以下是我对2025年工作的总结以及2026年的工作计划。2025年工作回顾供应商质量管理体系评估年初制定了详细的供应商质量管理体系评估计划，对合作的20家主要供应商进行全面审查。审查发现有5家供应商在文件控制和过程管理方面存在问题，针对这些问题，我与供应商深入沟通，要求其制定整改措施和时间表。通过持续跟进，其中3家供应商在规定时间内完成整改，另外2家供应商虽有所改善但仍需进一步加强。这一工作有效促进了供应商质量管理水平的提升，为产品质量稳定奠定了基础。进货检验与质量控制在进货检验工作中，严格执行检验标准，共检验原材料及零部件500批次，发现不合格批次30批次，不合格率为6%。对于不合格品，及时与供应商沟通协商处理方式，其中20批次采取换货处理，8批次进行降级使用，2批次直接退货。同时，对不合格情况进行详细记录和分析，发现某个关键零部件的尺寸偏差问题较为突出，通过与供应商技术人员共同分析，找到了问题根源在于生产设备的精度调整不当。在我的监督下，供应商对设备进行了调试和校准，后续该零部件的不合格率显著降低。供应商绩效评估与激励建立了完善的供应商绩效评估体系，从质量、交货期、服务等多个维度对供应商进行量化评估。每季度对供应商进行一次综合评分，并根据评分结果进行排名。对于排名靠前的供应商给予一定的激励措施，如增加订单份额、优先付款等；对于排名靠后的供应商进行警告和辅导。通过这种方式，有效激励了供应商不断提高自身绩效，部分供应商的交货及时率从原来的80%提升到了95%以上。质量问题处理与持续改进处理生产过程中出现的质量问题是SQE的重要职责之一。全年共处理质量问题80起，通过组建跨部门的问题解决团队，运用鱼骨图、5Why分析法等工具，深入分析问题原因，制定并实施纠正措施和预防措施。例如，针对某产品在客户使用过程中出现的可靠性问题，经过详细调查发现是由于供应商提供的原材料存在质量波动。我与供应商共同制定了改进方案，加强了原材料的检验和生产过程的监控，经过一段时间的实施，该产品的可靠性得到了明显提高，客户投诉率降低了30%。不足之处虽然在过去一年取得了一定成绩，但也存在一些不足之处。在与部分供应商沟通协调方面，有时未能及时准确传达公司的质量要求和期望，导致沟通效率不高。另外，在供应商开发过程中，对新供应商的评估和筛选还不够全面深入，存在一定的潜在风险。2026年工作计划深化供应商质量管理体系建设进一步完善供应商质量管理体系评估标准和方法，加大对供应商的审核力度。计划对所有合作供应商进行年度复审，重点关注供应商的持续改进能力和风险管理水平。加强与供应商的沟通与合作，帮助其建立健全质量管理体系，推动供应商之间的经验交流和分享，共同提升行业整体质量水平。强化进货检验与质量管控优化进货检验流程，提高检验效率和准确性。引入先进的检测设备和技术，加强对原材料和零部件的质量检测。将进货检验不合格率控制在3%以内，对于连续出现不合格情况的供应商，采取更加严厉的处罚措施，直至终止合作。同时，加强对供应商生产过程的监控，定期到供应商现场进行巡查，确保其生产过程符合质量管理要求。优化供应商绩效评估体系对现有的供应商绩效评估体系进行优化，增加创新能力、环保等评估指标，更加全面地评价供应商的综合实力。根据评估结果，建立供应商分级管理机制，对不同级别的供应商采取不同的合作策略。加大对优秀供应商的激励力度，鼓励其持续创新和改进；对于表现不佳的供应商，及时进行帮扶和整改，若仍无法达到要求，及时淘汰。加强质量问题预防与解决能力建立质量问题预警机制，通过数据分析和趋势预测，提前发现潜在的质量问题，并采取相应的预防措施。加强与研发、生产、销售等部门的沟通协作，及时了解市场需求和客户反馈，将质量问题解决在萌芽状态。同时，不断总结质量问题处理经验，形成知识库，为今后的工作提供参考。提升自身专业能力积极参加各类培训和学习活动，不断更新质量管理知识和技能。关注行业最新动态和发展趋势，将先进的质量管理理念和方法应用