2025广东依顿电子科技股份有限公司招聘成型工艺工程师测试笔试历年常考点试题专练附带答案详解

2025广东依顿电子科技股份有限公司招聘成型工艺工程师测试笔试历年常考点试题专练附带答案详解一、选择题从给出的选项中选择正确答案（共50题）1、某电子元件在成型过程中需控制温度、压力与时间三个工艺参数。若温度过高会导致材料变形，压力不足则影响密度，时间过短会造成固化不完全。为优化工艺流程，需确定各参数的优先调整顺序。下列哪项原则最适合用于判断参数的优先级？A.依据参数调整成本从低到高排序B.依据参数对产品质量特性的影响程度排序C.依据操作人员对参数的熟悉程度排序D.依据设备自动化程度决定参数顺序2、在生产过程中，若发现某批次产品出现毛边缺陷，初步分析指向模具闭合不严。为验证该原因，最有效的质量分析方法是？A.使用鱼骨图分析可能原因B.采用直方图统计缺陷分布C.进行控制图监控过程稳定性D.实施散布图分析毛边与压力关系3、在精密制造工艺中，成型工艺常涉及材料在模具中的流动与固化控制。若某部件采用热固性塑料模压成型，其关键控制参数中，最直接影响产品内部结构致密性与气泡缺陷的是：A.模具表面光洁度B.成型压力与保压时间C.原料颗粒大小D.脱模剂使用量4、在自动化成型生产线中，为保证工艺稳定性，需对关键参数进行实时监控。以下哪种传感器最适合用于监测模具内部的温度变化？A.光电传感器B.应变片传感器C.热电偶D.超声波传感器5、某电子元件在成型过程中需保持温度稳定，若环境温度每升高1℃，设备运行误差增加0.3微米。已知在20℃时误差为1.5微米，当环境温度升至26℃时，总误差将达到多少微米？A.1.8微米B.2.1微米C.3.3微米D.2.7微米6、在工艺参数优化中，采用正交试验设计可显著减少实验次数。若有4个因素，每个因素取3个水平，使用L9(3⁴)正交表安排实验，则最少需进行多少次实验？A.12次B.9次C.8次D.6次7、某电子制造企业在生产过程中需对成型工艺参数进行优化，以提高产品良率。若需分析温度、压力、速度三个因素对产品尺寸精度的影响程度，最适宜采用的实验设计方法是：A．正交试验设计

B．完全随机设计

C．交叉对照设计

D．单因素轮换法8、在成型工艺过程中，若发现产品出现局部缩水缺陷，以下最可能的原因是：A．模具温度过低导致冷却不均

B．原料含水率偏高

C．注射速度过慢致补缩不足

D．保压时间过短无法充分补料9、某电子制造生产流程中，为提升成型工艺的稳定性与产品良率，需对关键参数进行控制。若发现产品出现翘曲变形，最可能的原因是以下哪项因素控制不当？A.原材料批次颜色差异B.模具温度与冷却速率不均C.成品包装材料的抗压强度D.车间照明亮度不足10、在精密电子元件的注塑成型过程中，工艺工程师需优化保压压力参数。若保压压力过低，最可能导致的产品缺陷是什么？A.表面光泽度提升B.内部产生气泡或缩孔C.脱模阻力显著降低D.成型周期异常缩短11、某工厂在生产过程中需对电路板进行成型加工，为确保产品尺寸精度和稳定性，需控制成型工艺中的关键参数。以下哪项措施最有助于减少成型过程中的尺寸偏差？A.提高模具温度以加快材料流动B.采用高收缩率的塑料材料以增强成型效果C.优化保压时间和压力以补偿材料冷却收缩D.加快开模速度以提高生产效率12、在自动化成型生产线上，为提升工艺稳定性并及时发现异常，常采用统计过程控制（SPC）技术。以下关于SPC的应用描述，正确的是：A.通过直方图判断数据分布趋势，仅用于事后分析B.控制图用于监测过程波动，发现特殊原因变异C.过程能力指数（Cp）越大，说明生产效率越高D.散点图主要用于分析单一变量的变化规律13、某电子元件在成型过程中需控制温度、压力与时间三个关键参数。若温度每升高10℃，反应速率加快一倍；压力每增加1MPa，成型收缩率降低0.05%；时间延长10秒，固化度提升2%。现工艺条件下，温度为150℃，压力为3MPa，时间为60秒。若将温度升至170℃，压力增至4MPa，时间延长至70秒，则反应速率、收缩率变化和固化度提升分别为原条件的多少倍或变化量？A.反应速率4倍，收缩率降低0.05%，固化度提升2%B.反应速率2倍，收缩率降低0.10%，固化度提升4%C.反应速率4倍，收缩率降低0.10%，固化度提升2%D.反应速率4倍，收缩率降低0.05%，固化度提升4%14、在精密模具成型中，若模具型腔尺寸设计为50.00mm，材料收缩率为1.2%，则实际应设计的模具尺寸应为多少才能保证成品达到目标尺寸？A.50.60mmB.50.50mmC.50.48mmD.50.24mm15、某电子元件在成型过程中需控制温度、压力和时间三个关键参数。若温度过高会导致材料碳化，压力不足则会导致结构松散，时间过短会影响固化效果。为优化工艺流程，需在多个变量中找出主要影响因素。这一过程主要运用了哪种科学方法？A．控制变量法

B．类比推理法

C．归纳总结法

D．理想模型法16、在电子元件成型工艺中，常采用模压法将粉状材料压制成特定形状。若发现成品出现裂纹，最可能的原因是下列哪一项？A．模具表面过于光滑

B．加压速度过快

C．原料颗粒粒径均匀

D．保压时间充足17、某电子制造过程中，需对成型工艺参数进行优化。若某一参数的设定值与实际值之间存在系统性偏差，且多次测量结果呈现一致性偏离，则该误差最可能属于以下哪种类型？A．随机误差

B．粗大误差

C．系统误差

D．偶然误差18、在精密成型工艺中，为保证产品尺寸稳定性，常采用控制图监控关键尺寸变化趋势。若某控制图显示数据点持续上升并接近上控制限，则表明生产过程可能存在何种问题？A．设备磨损导致尺寸减小

B．测量仪器精度突然下降

C．工艺参数发生漂移

D．原材料批次完全一致19、某电子元件在成型过程中需保持温度稳定，若环境温度每升高1℃，其成型误差将增加0.03mm。若设备本身具备温度补偿功能，可抵消60%的环境影响。当环境温度上升5℃时，该元件的实际成型误差增加值为：A.0.06mmB.0.09mmC.0.12mmD.0.15mm20、在工艺流程优化中，若某工序的节拍时间由原来的48秒缩短至36秒，而其他工序时间不变，则该工序的效率提升幅度为：A.20%B.25%C.30%D.33.3%21、某电子元件生产过程中，需对成型工艺参数进行优化。若某一参数呈正态分布，且其均值为50，标准差为5，则该参数落在45至55之间的概率约为：A.34.1%B.68.3%C.95.4%D.99.7%22、在工艺流程改进中，采用PDCA循环进行质量控制。以下哪一环节主要负责对改进措施的实施效果进行数据收集与评估？A.计划（Plan）B.实施（Do）C.检查（Check）D.处置（Act）23、某电子制造生产流程中，为确保成型工艺的稳定性和产品一致性，需对模具温度进行动态监控。若模具升温过快易导致材料内应力增加，升温过慢则影响生产效率。下列哪项最能体现该工艺控制中的核心管理原则？A.预防为主，动态调节B.标准统一，结果导向C.资源节约，成本优先D.分段实施，事后检验24、在分析某批次产品成型缺陷时，发现气泡缺陷集中出现在模具流道末端。通过工艺参数比对，发现注射压力偏低且保压时间不足。此时最有效的改进措施是？A.提高原料干燥温度B.增加注射压力与保压时间C.更换高粘度原材料D.缩短冷却周期25、某电子元件在成型过程中需控制温度、压力和时间三个关键参数。若温度每升高10℃，反应速率加快一倍；压力每增加5MPa，成型密度提升12%；时间延长15%，则产品固化更充分但效率下降。现需在保证质量的前提下优化工艺流程，最应优先考虑的因素是：A．尽可能提高温度以加快生产速度

B．持续增加压力以提升产品密度

C．平衡三者关系，避免单一参数过度调整

D．延长加工时间以确保完全固化26、在塑料成型工艺中，出现产品缩痕缺陷的最主要原因通常是：A．模具表面光洁度不足

B．冷却时间过短导致收缩不均

C．注射速度过慢

D．原料含水率偏高27、某电子元件在成型过程中需控制温度、压力和时间三个关键参数。若温度过高会导致材料碳化，压力不足则会导致结构疏松，时间过短则固化不完全。为确保产品质量稳定，最适宜采用的质量控制方法是：A.全数检验B.抽样检验C.过程控制D.事后检查28、在自动化生产线上，某设备的运行状态通过传感器实时采集数据，并由控制系统自动调节。若发现某项工艺参数频繁偏离设定值，首先应采取的措施是：A.立即停机更换设备B.调整控制系统的设定值C.检查传感器和测量系统准确性D.增加人工巡检频次29、某生产车间需对一批电子元件进行成型工艺优化，以提高产品合格率。若采用正交试验设计方法，从4个影响因素中各选取3个水平进行试验，则最少需要安排多少次试验才能完成？A.9B.12C.16D.8130、在成型工艺过程中，塑料材料受热熔融后注入模具，冷却定型。若制品出现缩痕缺陷，最可能的原因是以下哪项？A.模具温度过低B.保压时间不足C.注射速度过快D.原料含水率偏低31、某电子元件在成型过程中需经过温度、压力和时间三个关键参数的调控。若温度过高会导致材料碳化，压力不足则会引起结构疏松，时间过短会影响固化效果。为保证产品质量稳定，需对三者进行协同优化。这一过程主要体现了系统分析中的哪一基本原则？A.整体性原则B.动态性原则C.综合性原则D.科学性原则32、在精密制造工艺中，若某工序的实测尺寸数据呈现明显的随机波动，且分布符合正态分布特征，此时最适宜采用哪种工具对过程稳定性进行监控？A.排列图B.控制图C.因果图D.散点图33、某电子元件在成型过程中需经过温度、压力、时间三个关键参数的调控。若温度过高会导致材料碳化，压力不足则易产生毛边，时间过短会造成固化不完全。为确保产品质量稳定，工艺优化应优先考虑以下哪种方法？A.单因素轮换试验法B.正交试验设计法C.完全随机抽样法D.经验试错法34、在精密电子元件的成型工艺中，产品尺寸偏差频繁超出公差范围。经初步分析，模具磨损、材料收缩率波动和环境湿度变化均可能为影响因素。为快速识别主要影响因素，最适宜采用的质量管理工具是？A.控制图B.鱼骨图C.直方图D.散点图35、在精密制造过程中，成型工艺中常需控制材料的收缩率以保证产品尺寸精度。若某塑料材料在模具成型后的实际尺寸小于设计尺寸，最可能的原因是：

A.模具温度过低

B.注塑压力过高

C.冷却时间不足

D.材料干燥不充分36、在热固性材料成型工艺中，为确保产品性能稳定，必须严格控制的关键参数是：

A.熔体温度

B.固化时间

C.背压大小

D.螺杆转速37、某生产车间需对一批电路板进行成型加工，加工过程中需控制温度、压力和时间三个关键参数。已知温度过高会导致材料变形，压力不足则影响结构密实度，时间过短会导致固化不完全。若要实现工艺稳定性，最应优先采取的措施是：A.增加操作人员数量以提升监控频率B.引入自动化温控与压力反馈系统C.更换更高强度的原材料D.缩短生产周期以减少误差积累38、在产品成型工艺改进中，发现某批次产品出现边缘毛刺现象。经排查，模具闭合间隙、原料流动性及冷却速率均为正常范围。此时，最可能的原因是：A.模具表面涂层磨损导致脱模阻力增大B.车间照明不足影响操作判断C.产品设计图纸版本未更新D.成型后搬运速度过快39、某电子元件在成型过程中需控制温度、压力和时间三个关键参数。若温度过高会导致材料碳化，压力不足则会导致结构松散，时间过短会影响固化效果。为优化工艺流程，需对三个参数进行组合测试。若每个参数设定两个水平（高/低），采用正交试验设计，最少需要进行多少次试验才能全面评估各因素的主效应？A.4次B.6次C.8次D.12次40、在精密成型工艺中，某零件尺寸公差要求为±0.02mm。经检测，实际尺寸分布呈正态分布，均值与目标值一致，标准差为0.005mm。则该过程的工序能力指数Cp为多少？A.1.0B.1.33C.1.67D.2.041、某电子元件在成型过程中需控制温度、压力和时间三个关键参数。若温度过高会导致材料变形，压力不足则会使结构密实度不够，时间过短会影响固化效果。为优化工艺流程，需确定各参数的主次关系并进行优先级排序。这一过程主要体现了哪种系统分析方法的应用？A．因果分析法

B．层次分析法

C．类比分析法

D．趋势外推法42、在工艺改进过程中，技术人员发现某一成型缺陷呈现出周期性波动，且与设备运行的某一固定周期高度吻合。为进一步确认原因，采用控制图对生产数据进行监控，发现数据点呈现规律性起伏，未超出控制界限。这最可能表明过程存在何种类型的变异？A．随机变异

B．系统性变异

C．偶然变异

D．测量误差43、某制造企业在生产过程中对产品成型工艺进行优化，发现通过调整温度与压力参数可显著提升产品合格率。若温度每升高10℃，合格率提升2%；压力每增加1MPa，合格率提升3%。现基准条件下合格率为85%，若温度提高30℃、压力增加2MPa，则合格率可达：A．92%

B．94%

C．96%

D．98%44、在成型工艺中，模具冷却时间对产品尺寸稳定性有重要影响。研究表明，冷却时间不足会导致产品收缩不均，每减少1分钟冷却时间，尺寸偏差概率增加5%。若标准冷却时间为8分钟，偏差概率为3%，现将冷却时间减至5分钟，则尺寸偏差概率为：A．13%

B．15%

C．18%

D．20%45、在精密制造过程中，若某工件在成型后出现翘曲变形，以下最可能的原因是：A.模具温度过低导致冷却不均B.原料含水率偏低影响流动性C.注塑压力过高造成飞边D.保压时间过短导致收缩不均46、在自动化成型工艺中，为提高产品尺寸稳定性，最有效的控制措施是：A.提高注射速度以缩短周期B.增加模具表面粗糙度C.采用模温机稳定模具温度D.使用回收料降低材料成本47、在精密制造过程中，若成型工艺中出现产品尺寸偏差，最可能的原因是模具温度分布不均，此时应优先采取的措施是：A.提高注射压力以确保材料充满型腔B.调整冷却系统使模具各区域温度趋于一致C.更换高流动性原材料以改善填充效果D.增加保压时间以减少收缩变形48、在自动化成型生产线中，为确保工艺稳定性，需对关键参数进行实时监控，下列哪项属于直接影响产品成型质量的工艺参数？A.车间环境照度B.模具闭合速度C.操作人员排班D.成品包装颜色49、某电子元件在成型过程中需控制温度、压力与时间三个关键参数。若温度过高会导致材料碳化，压力不足则会导致结构松散，时间过短会影响固化程度。为优化工艺流程，需确定三者之间的最佳匹配关系。这一过程主要体现了系统分析中的哪一原则？A．整体性原则

B．相关性原则

C．动态性原则

D．最优化原则50、在工艺改进过程中，技术人员发现某成型模具的磨损率显著高于同类设备。经排查，发现其润滑系统供油频率设置不合理。通过引入定时定量润滑控制模块后，模具寿命提升了40%。这一改进主要应用了下列哪种技术思维？A．反馈控制思维

B．结构优化思维

C．功能集成思维

D．简化设计思维

参考答案及解析1.【参考答案】B【解析】在工艺优化中，应优先控制对产品质量影响最大的因素。温度、压力、时间均直接影响产品成型质量，其中对关键质量特性（如尺寸稳定性、结构强度）影响最大的参数应优先调整。B项“依据影响程度排序”符合质量管理中的“关键控制点”原则，科学性强，优于成本、人为或设备因素。2.【参考答案】A【解析】鱼骨图（因果图）适用于系统分析问题的潜在原因，尤其适合多因素影响下的缺陷溯源。毛边可能由设备、材料、方法、环境等多方面引起，使用鱼骨图可全面梳理模具闭合不严相关的各类原因，帮助定位根本问题，具有逻辑清晰、结构完整的优势，是问题初期分析的首选工具。3.【参考答案】B【解析】热固性塑料在模压成型过程中，材料在加热加压下发生交联反应并固化。成型压力决定了材料填充模具的密实程度，保压时间则影响气体排出和补缩效果。压力不足或保压时间过短易导致产品内部出现气泡、分层等缺陷。相比之下，模具光洁度主要影响外观，原料颗粒大小影响流动性但非决定致密性主因，脱模剂主要用于脱模便利，对内部结构影响较小。因此，B项为最直接影响因素。4.【参考答案】C【解析】热电偶是测量高温环境下温度的常用传感器，具有响应快、精度高、耐高温等特点，广泛应用于模具内部温度的实时监测。光电传感器用于检测物体有无或位置，应变片用于测量应力或形变，超声波传感器多用于测距或探伤。在成型工艺中，模具温度直接影响材料流动与固化质量，热电偶因其直接接触测温且稳定性好，是最佳选择。故正确答案为C。5.【参考答案】C【解析】温度从20℃升至26℃，上升了6℃。每升高1℃误差增加0.3微米，则新增误差为6×0.3=1.8微米。原误差为1.5微米，总误差为1.5+1.8=3.3微米。故选C。6.【参考答案】B【解析】L9(3⁴)正交表表示最多可安排4个三水平因素，仅需9次实验即可覆盖各因素水平的合理组合，相比全面实验（3⁴=81次）大幅减少。因此最少需9次实验，选B。7.【参考答案】A【解析】正交试验设计适用于多因素、多水平的实验优化，能通过较少的试验次数，有效分析各因素的主次影响及交互作用。题目中涉及温度、压力、速度三个因素，需分析其对尺寸精度的影响程度，正交设计可高效实现该目标。完全随机设计适用于单因素分析，交叉对照多用于医学实验，单因素轮换法忽略交互作用，效率低。故选A。8.【参考答案】D【解析】缩水是因熔体冷却收缩后未能得到充分补料所致。保压阶段的作用是持续施压以补充材料收缩空间。若保压时间过短，补料不足，易在厚壁区域产生缩水。模具温度过低可能导致充填困难，但更易引起短射；原料含水率高会导致气泡；注射速度慢可能造成熔接线明显。综合判断，保压不足是主因，故选D。9.【参考答案】B【解析】翘曲变形是成型工艺中常见的缺陷，主要由材料在冷却过程中收缩不均引起。模具温度分布不均或冷却速率控制不当，会导致产品各部位冷却不一致，从而产生内应力和形变。原材料颜色差异影响外观但不致变形；包装抗压强度关联运输安全；照明亮度属于环境条件，与成型质量无直接关联。因此，B项为根本原因。10.【参考答案】B【解析】保压阶段的作用是补偿材料冷却收缩，维持密实结构。若保压压力不足，熔体无法充分填充模腔收缩空间，易在厚壁区域形成缩孔或内部气泡。表面光泽度受模面光洁度影响较大；脱模阻力与拔模角和表面处理相关；成型周期由多阶段时间总和决定。因此，B项为保压不足的典型缺陷。11.【参考答案】C【解析】成型工艺中，材料在冷却过程中会发生收缩，若不进行有效补偿，易导致尺寸偏差。优化保压时间和压力可使熔融材料持续补充模腔，有效减少收缩带来的尺寸变化，是控制精度的关键措施。A项过高模具温度可能导致变形；B项高收缩率材料反而加剧偏差；D项开模速度与尺寸精度关联较小。故选C。12.【参考答案】B【解析】SPC核心是利用控制图实时监控生产过程，识别特殊原因引起的异常波动，实现事前预警。A项直方图虽可显示分布，但非仅用于事后；C项Cp反映过程精度与公差匹配程度，与效率无关；D项散点图用于分析两变量间相关性，非单一变量。B项描述准确，故选B。13.【参考答案】A【解析】温度从150℃升至170℃，升高20℃，即两个10℃区间，反应速率提升2²=4倍；压力从3MPa增至4MPa，增加1MPa，收缩率降低0.05%；时间从60秒增至70秒，增加10秒，固化度提升2%。三项变化独立，对应选项A正确。14.【参考答案】A【解析】为补偿材料冷却后的收缩，模具尺寸应大于成品尺寸。计算公式为：模具尺寸=成品尺寸÷(1-收缩率)=50.00÷(1-0.012)=50.00÷0.988≈50.60mm。故选A。15.【参考答案】A【解析】在工艺优化中，为确定温度、压力、时间中哪个因素对成型质量影响最大，需保持其他两个因素不变，仅改变其中一个因素进行实验，这正是控制变量法的核心思想。该方法广泛应用于工程实验与科学研究中，能有效识别主因。其他选项如类比推理、归纳总结或理想模型，均不适用于此类变量分离的定量分析。16.【参考答案】B【解析】加压速度过快会导致粉体内部气体无法及时排出，产生内应力，从而引发裂纹。模压过程中，合理的加压速率是保证密度均匀和结构完整的关键。模具光滑有助于脱模，粒径均匀和足够保压时间均为有利因素，不会导致裂纹。因此，B项为最可能原因。17.【参考答案】C【解析】系统误差是指在相同条件下多次测量同一量时，误差的大小和符号保持恒定或按一定规律变化的误差。题目中描述“设定值与实际值存在系统性偏差”“多次测量呈现一致性偏离”，符合系统误差的特征。随机误差表现为无规律波动，粗大误差是明显偏离真值的异常值，偶然误差与随机误差同义。故正确答案为C。18.【参考答案】C【解析】控制图用于监控过程稳定性。数据点持续上升并趋近上控制限，说明存在趋势性变化，提示工艺参数可能逐渐偏离初始设定，如温度、压力等发生漂移，属于过程失控的早期信号。设备磨损通常导致缓慢下降趋势，测量仪器突变会产生离群点，原材料一致不会引起趋势变化。故答案为C。19.【参考答案】A【解析】环境温度上升5℃，未补偿前误差增加量为5×0.03=0.15mm。设备补偿60%，即减少0.15×60%=0.09mm。实际误差增加值为0.15-0.09=0.06mm。故选A。20.【参考答案】B【解析】效率提升=（原时间-新时间）÷原时间×100%=（48-36）÷48=12÷48=0.25，即提升25%。故选B。21.【参考答案】B【解析】根据正态分布的“3σ原则”，在均值±1个标准差范围内的概率约为68.3%。本题中，均值为50，标准差为5，区间45～55即为50±5，恰好是均值±1倍标准差，因此概率约为68.3%。选项B正确。22.【参考答案】C【解析】PDCA循环中，“检查（Check）”阶段的核心任务是对实施结果进行监测、测量和评估，判断是否达到预期目标。本题描述的是对改进效果的评估与数据收集，正属于检查阶段的内容，因此选C。其他选项中，计划是制定方案，实施是执行，处置是标准化或改进反馈。23.【参考答案】A【解析】成型工艺中对模具温度的动态监控，强调在过程中提前识别风险并实时调整，体现了“预防为主”的质量管理理念；同时“动态调节”符合智能制造中对工艺参数的实时优化要求。选项B、D侧重结果和事后控制，不符合过程控制逻辑；C强调成本，非本题情境核心。因此A最符合科学管理原则。24.【参考答案】B【解析】气泡缺陷在流道末端出现，主因是熔体充填不足或气体未完全排出，注射压力不足和保压时间短会导致补缩不充分，形成气泡。提高压力和延长保压可有效改善填充效果。A项干燥温度影响水分，与气泡位置无直接关联；C项可能加剧填充难度；D项缩短冷却会增加变形风险。故B为最直接有效的技术措施。25.【参考答案】C【解析】在工艺优化中，单一参数过度调整可能导致副作用，如高温引发材料分解、高压损坏模具、延时降低效率。科学做法是综合考虑温度、压力与时间的协同效应，通过正交实验或响应面法寻找最优组合。故应选择系统性平衡，而非片面追求某一指标，C项符合工艺工程中的最优控制原则。26.【参考答案】B【解析】缩痕（sinkmark）主要由于制品厚壁区域冷却时内外收缩不同步，内部收缩大于表面所致。冷却时间不足会加剧此现象。提高冷却效率、优化壁厚设计或调整保压压力可有效改善。虽然A、C、D也可能影响外观质量，但并非缩痕的主因。因此B为最直接且常见原因，符合成型工艺机理。27.【参考答案】C【解析】本题考查质量管理中的控制方法。温度、压力和时间属于生产过程中的动态参数，质量问题具有过程性、连续性，若等到产品完成后再检验（A、D），或仅靠抽样（B），均无法及时发现并纠正偏差。过程控制（C）通过实时监控关键工艺参数，及时调整，防止不合格品产生，适用于连续性、参数敏感的生产工艺，符合成型工艺的质量保障需求。28.【参考答案】C【解析】本题考查生产过程异常处理逻辑。参数频繁偏离可能由测量失准引起，传感器故障或信号干扰会导致控制系统误判。因此，应优先确认数据采集的准确性（C），排除测量误差后再判断是否调整设定（B）或设备故障。盲目停机（A）影响效率，增加人工（D）治标不治本，不符合自动化系统故障排查的基本原则。29.【参考答案】A【解析】正交试验设计利用正交表安排多因素多水平试验，可在不遗漏主要信息的前提下大幅减少试验次数。本题中，4个因素，每个因素3个水平，应选用L₉(3⁴)正交表，表示只需9次试验即可完成。若采用全面试验则需3⁴=81次，而正交设计显著减少试验量。选项A正确。30.【参考答案】B【解析】缩痕是因制品厚壁区域内部冷却收缩时得不到足够补料所致。保压阶段的作用是持续补充物料以补偿收缩，若保压时间不足，补料不充分，易在厚壁处形成凹陷。模具温度过低可能导致填充不良，但非缩痕主因；注射速度过快易产生飞边或气纹；原料含水率低主要影响气泡或强度。故B为正确选项。31.【参考答案】C【解析】题目中强调对温度、压力和时间多个因素进行“协同优化”，说明需综合考虑多个变量之间的相互作用，而非仅关注单一要素。这符合系统分析中的“综合性原则”，即在处理复杂系统时，应统筹兼顾多种因素，实现整体最优。整体性侧重系统整体功能大于部分之和，动态性强调随时间变化的适应性，科学性强调方法的严谨性，均不如综合性贴切。32.【参考答案】B【解析】控制图用于监控生产过程是否处于统计控制状态，特别适用于识别过程中的随机波动与异常波动。题干中提到“尺寸数据呈随机波动且符合正态分布”，正是控制图的应用前提。排列图用于分析主次问题，因果图用于追溯原因，散点图用于判断变量间相关性，均不直接用于过程稳定性监控。因此选择控制图最为科学合理。33.【参考答案】B【解析】正交试验设计法能通过较少的试验次数，科学地安排多因素、多水平的试验，有效分析各因素的主次影响及交互作用，适用于温度、压力、时间等多参数协同优化的成型工艺场景。相较单因素轮换法忽略交互作用、试错法效率低，正交法更高效、系统，是工艺优化的常用科学方法。34.【参考答案】B【解析】鱼骨图（因果图）适用于系统分析问题的潜在原因，将人、机、料、法、环等要素分类梳理，帮助快速定位关键影响因素。本题中尺寸偏差成因复杂，需从多维度分析，鱼骨图正适合此类问题。控制图用于过程稳定性监控，直方图展示数据分布，散点图分析两变量相关性，均不如此法全面。35.【参考答案】A【解析】塑料在冷却过程中会发生收缩，模具温度过低会导致材料迅速冷却，分子链未充分松弛即固化，加剧收缩现象，导致成品尺寸偏小。而注塑压力过高通常会导致飞边或应力增大；冷却时间不足可能引起翘曲但不直接导致整体尺寸缩小；材料含水率高会影响熔体流动性，但与尺寸收缩关联较小。因此，模具温度过低是导致收缩过度的主要原因。36.【参考答案】B【解析】热固性材料在成型过程中经历固化反应，需在特定温度和时间下完成交联，固化时间不足会导致反应不完全，影响强度和耐热性；时间过长则可能过熟脆化。熔体温度、背压和螺杆转速主要影响塑化和注射过程，多用于热塑性材料。而热固性材料一旦开始固化反应，不可逆，故固化时间是决定产品性能的核心参数。37.【参考答案】B【解析】工艺稳定性依赖于关键参数的精确控制。自动化温控与压力反馈系统能实时监测并调节温度与压力，减少人为干预带来的波动，从根本上提升过程一致性。相比之下，增加人员（A）无法保证响应精度，更换材料（C）未解决控制问题，缩短周期（D）可能加剧缺陷风险。因此，B项是最科学、有效的优化措施。38.【参考答案】A【解析】毛刺通常由模具闭合不严或材料溢出引起。尽管间隙正常，但模具涂层磨损会增加摩擦，导致局部应力集中和材料微流动，形成毛刺。照明（B）影响观察但不直接致缺陷，图纸版本（C）属管理问题，若未执行则早应发现，搬运速度（D）影响外观损伤而非成型毛刺。因此，A为最符合工艺机理的成因。39.【参考答案】A【解析】本题考查正交试验设计的基本原理。三个因素（温度、压力、时间），每个因素两个水平，可选用L₄(2³)正交表，仅需4次试验即可评估各因素主效应。该设计通过均衡搭配，实现用最少试验次数获取主要信息，广泛应用于工艺优化领域。40.【参考答案】B【解析】工序能力指数Cp=(USL-LSL)/(6σ)，其中公差范围为0.04mm（±0.02），σ=0.005。代入得Cp=0.04/(6×0.005)=0.04/0.03≈1.33。该值反映过程在受控状态下满足公差要求的能力，1.33为良好水平。41.【参考答案】B【解析】题干中涉及对多个影响因素（温度、压力、时间）进行主次关系判断和优先级排序，属于多目标决策问题。层次分析法（AHP）正是通过构建判断矩阵，对各因素进行两两比较，从而确定权重和