质量管理部2025年工作述职报告

质量管理部2025年工作述职报告尊敬的各位领导、同事们：大家好！2025年，在公司战略部署的指引下，质量管理部紧紧围绕“夯实质量基础、提升管控效能、赋能业务发展”的核心目标，全面统筹推进质量体系建设、过程质量管控、产品检验检测、质量改进提升等各项工作，有效保障了公司产品质量稳定与市场竞争力提升。现将本年度部门工作情况、存在不足及后续计划向大家作详细汇报，请予评议。一、2025年核心工作完成情况2025年，部门严格落实质量责任制，推动质量管控全流程覆盖，各项核心质量指标均达成年度目标。全年产品一次合格率提升至99.6%（同比增长0.8个百分点），客户质量投诉率降至0.3%（同比下降0.5个百分点），内部质量损失金额同比减少22%，顺利通过各类外部体系审核与客户二方审核，为公司经营发展筑牢了质量防线。具体工作成果如下：（一）深化质量体系建设，筑牢管理基础1.体系文件优化升级：结合最新行业标准（如ISO9001:2015、IATF16949:2016）及公司业务发展需求，完成质量手册、程序文件、作业指导书等核心体系文件的全面梳理与修订，新增/修订文件42份，优化流程节点18处，确保体系文件与实际业务场景高度适配，可操作性显著增强。2.体系审核效能提升：构建“内部审核+管理评审+外部审核”三位一体的审核机制。全年组织内部体系审核4次，覆盖研发、生产、采购、销售等全业务链条，累计发现不符合项12项，整改完成率100%，形成闭环管理；顺利通过外部第三方体系认证复审及3家核心客户二方审核，审核结论均为“无严重不符合项”，体系运行有效性得到权威验证。3.合规管理强化：针对欧盟RoHS2.0、REACH等国际环保法规及国内质量标准，建立法规动态跟踪机制，及时更新合规要求并组织全员培训。全年完成12批次原材料及成品的合规检测，确保产品全生命周期符合法规要求，规避合规风险。（二）强化全流程质量管控，提升产品质量1.进料检验严格把关：优化进料检验标准，扩大关键原材料检验覆盖范围，对供应商提供的原材料实施“AQL抽样检验+关键特性全检”相结合的模式。全年共检验原材料1560批次，不合格批次32批次，不合格率2.05%，同比下降0.6个百分点；对不合格原材料坚决执行“退货+供应商索赔”机制，推动供应商质量整改，核心供应商来料合格率提升至98.5%。2.过程质量精准管控：在生产车间推行“关键工序质量控制点（KCP）”管理模式，明确16个关键工序的质量控制要求、检测方法及责任人，配置专职检验员进行实时监控。通过引入SPC（统计过程控制）工具，对关键工序参数进行数据采集与分析，及时发现过程波动并预警，全年过程质量缺陷率降至0.4%，同比下降0.7个百分点。同时，加强对生产现场操作规范性的监督检查，组织现场质量巡查240次，纠正不规范操作58起，避免批量质量问题发生。3.成品检验严格放行：完善成品检验流程，明确成品出厂检验项目、标准及判定规则，确保每一批次产品均经过严格检验后方可出厂。全年检验成品890批次，合格率99.6%，未发生因成品检验遗漏导致的质量事故；针对客户反馈的质量问题，建立快速响应机制，24小时内完成问题核实，48小时内给出解决方案，客户质量满意度提升至96分（满分100分）。（三）推进质量改进提升，降低质量损失1.质量问题闭环管理：建立“问题收集-原因分析-措施制定-实施验证-效果固化”的全流程质量改进机制。全年收集内部生产质量问题、客户反馈质量问题共计86项，通过FMEA（失效模式与影响分析）、鱼骨图、5Why等方法深入分析根本原因，制定针对性改进措施92项，已完成验证并固化78项，问题整改完成率90.7%，累计降低质量损失180万元。2.专项质量改进项目落地：针对本年度突出的“某产品表面划伤”“某组件装配偏差”等质量问题，成立专项改进小组，运用DOE（试验设计）、Minitab统计分析等工具开展攻关。其中，“降低某产品表面划伤率”项目使该缺陷率从3.2%降至0.8%，年节约质量损失65万元；“优化某组件装配工艺”项目提升装配合格率至99.5%，缩短装配周期15%。3.供应商质量协同提升：组织核心供应商质量培训6场，覆盖供应商技术、质量管理人员120余人次，提升供应商质量管控能力；建立供应商质量评级体系，从来料合格率、整改响应速度、质量改进效果等维度对供应商进行分级评价，淘汰不合格供应商3家，培育优质供应商5家，推动供应链质量水平整体提升。（四）强化质量意识培育，夯实人才基础1.分层分类质量培训：制定全员质量培训计划，针对管理层、技术人员、生产一线员工开展差异化培训。全年组织质量体系、检验标准、操作规范、质量工具应用等各类培训32场，覆盖全员1500余人次，培训考核合格率98%，有效提升了全员质量意识和专业技能。2.质量文化建设推进：开展“质量月”“质量知识竞赛”“质量标兵评选”等系列活动，营造“人人重视质量、人人参与质量、人人负责质量”的良好氛围。评选年度“质量标兵”12名、“质量优秀班组”3个，通过典型引领，激发全员参与质量改进的积极性和主动性。3.部门团队能力提升：加强部门内部人员专业能力培养，组织员工参加外部质量体系审核员、六西格玛绿带/黑带等专业培训，5名员工取得相关资质证书；定期开展内部案例分享、技能比武活动，提升团队的问题解决能力和协同作战能力，部门整体工作效率提升20%。二、存在的问题与不足在总结成绩的同时，我们也清醒地认识到工作中存在的不足，主要体现在以下几个方面：1.新兴业务质量管控适配不足：随着公司新能源、数字化等新兴业务的拓展，现有质量管控体系、检验标准及检测手段对新兴业务场景的覆盖不够全面，部分新兴产品的关键质量特性检测方法有待优化，质量管控的前瞻性和针对性不足。2.质量改进深度和广度有待加强：部分质量改进项目存在“就问题改问题”的现象，对问题根源的挖掘不够深入，改进措施的长效性不足；质量改进活动主要集中在生产环节，对研发设计阶段的质量管控和改进力度不足，未能从源头规避质量风险。3.供应商质量管控力度仍需提升：部分中小供应商质量意识薄弱、管控能力不足，来料质量波动较大；对供应商的过程质量管控缺乏有效手段，难以实现供应商生产过程的实时监督，供应链质量风险仍存在。4.质量数字化建设滞后：现有质量数据分散在不同系统和表单中，缺乏统一的质量数据管理平台，数据采集、分析、应用的效率较低，难以通过数据驱动实现质量精准管控和预测性维护。三、2026年工作计划2026年，质量管理部将以问题为导向，以提升质量竞争力为核心，聚焦新兴业务适配、质量改进深化、供应链质量协同、数字化建设等重点方向，推动质量管控从“事后补救”向“事前预防”“源头控制”转变，具体工作计划如下：（一）优化质量体系，适配新兴业务发展1.针对新能源、数字化等新兴业务，开展质量管控需求调研，新增/修订相关质量体系文件、检验标准25份，完善新兴产品关键质量特性的检测方法和判定规则，确保质量体系全面覆盖新兴业务全流程。2.建立质量体系动态优化机制，每季度收集业务部门对质量体系的反馈意见，结合行业标准更新和业务发展变化，及时调整体系要求，提升体系的适应性和有效性。（二）深化全流程质量管控，强化源头预防1.推进研发设计阶段质量管控，将FMEA、DFMEA等质量工具应用于研发全过程，开展设计评审和验证，从源头识别和规避质量风险；建立研发设计质量指标考核体系，提升研发设计质量。2.升级过程质量管控手段，在关键工序推广应用自动化检测设备，提升检测精度和效率；扩大SPC工具的应用范围，实现对更多工序参数的实时监控和预警，降低过程质量波动。3.优化成品检验流程，引入先进的成品检测技术和设备，提升成品质量检测的全面性和准确性；加强对产品全生命周期的质量追溯管理，实现从原材料到成品的全程可追溯。（三）推进质量改进深化，提升质量效益1.深化质量改进项目管理，建立跨部门质量改进协同机制，针对研发、生产、供应链等各环节的突出质量问题，成立专项攻关小组，运用六西格玛、DOE等先进质量工具开展深度改进，力争全年完成重大质量改进项目8项，降低质量损失200万元。2.建立质量改进效果评估和固化机制，对完成的改进项目进行持续跟踪验证，将有效的改进措施转化为标准流程和操作规范，确保改进成果长效固化。（四）强化供应链质量协同，提升整体水平1.完善供应商质量评级体系，增加供应商过程质量管控、社会责任等评价维度，引导供应商提升综合质量水平；对核心供应商推行“驻厂检验”模式，加强对供应商生产过程的实时监督，降低来料质量风险。2.组织供应商质量专题培训8场，开展供应商质量benchmarking（标杆对比）活动，推动供应商学习先进质量管控经验；建立供应商质量协同改进机制，联合优质供应商开展质量改进项目，实现供应链质量共建共享。（五）推进质量数字化建设，提升管控效能1.搭建统一的质量数据管理平台，整合原材料检验、过程质量、成品检验、客户反馈等各类质量数据，实现数据的集中管理和实时共享；运用大数据分析技术，开展质量数据挖掘和趋势预测，为质量决策提供数据支撑。2.推进质量流程数字化改造，实现质量审核、质量问题上报与整改、检验报告生成等流程的线上化管理，提升工作效率和流程透明度。（六）加强质量文化建设，夯实人才基础1.优化全员质量培训体系，增加新兴业务质量管控、质量数字化工具应用等培训内容，开展针对性的技能提升培训，全年组织各类培训40场，覆盖全员1800余人次，提升全员质量专业能力。2.丰富质量文化建设活动，开展“质量提升合理化建议”“质量案例分享会”等活动，鼓励全员参与质量改进；完善质量激励机制，加大对质量改进成果突出的