2026年度质量管理体系推进计划书

2026年度质量管理体系推进计划书夯实基础·提质增效·数智赋能汇报人：质量管理部总监老许|日期：2025年12月目录/CONTENTS012025年度复盘与问题诊断022026年度核心质量目标03组织架构与职责优化04重点专项推进计划（供应商/制程/客诉）05质量文化与人才梯队06实施路径与资源预算战略总览：2026年质量工作核心思路核心策略全员参与·预防为主·持续改进标准化数字化零缺陷预期成果-20%客诉率下降100%体系审核通过率2025年度质量数据回顾92%一次交验合格率

目标：95%120起客诉总数

同比上升5%15项体系审核不符合项

待改进

2025年季度质量趋势分析客诉数量一次交验合格率合格率目标线(95%)痛点直击：当前质量管理面临的挑战

质量不稳定供应商端来料波动大，批次间质量不稳定缺乏有效监控，质量风险预警不足供应商评价体系不完善制程端"三检制"执行流于形式首件确认不规范，批量风险高过程控制数据不透明人员端新员工质量意识薄弱培训转化率低，知识难以应用质量责任不明确

核心痛点分析通过深入分析，我们发现主要痛点集中在三个方面：供应商端来料波动大、制程端'三检制'执行流于形式、人员端新员工质量意识薄弱。这些痛点直接影响了我们的质量表现，需要在2026年重点解决。2026年度核心质量目标（KPI）来料合格率≥98%供应商物料质量保障制程一次通过率≥96%生产过程质量控制客户投诉率≤0.5%客户满意度保障重大质量事故0起安全生产与品质保障目标层层分解，责任落实到人

2026年度质量总目标采购部

供应商准时交付率≥98%

来料批次合格率≥98%

生产部

工序不良率≤2%

报废率≤0.5%

研发部

设计变更率≤3%

新品导入直通率≥95%

"四位一体"推进策略体系建设

文件优化

内审常态化过程控制

SPC应用

防错技术供应商管理

SQE驻厂

季度考评全员改善

QCC活动

质量月质量管理组织架构升级质量总监QA体系/客户QE工程/新品

新增SQE供应商质量工程IQC来料检验IPQC制程检验OQC出货检验

新增持续改进专员QCC活动/改善现有岗位新增岗位关键岗位职责与能力要求

岗位

职责与能力要求

SQE工程师供应商质量工程师

核心职责供应商审核与评估质量问题跟踪处理PPAP文件审核绩效评价与改善

能力要求质量管理专业知识沟通协调能力数据分析能力供应商管理经验关键岗位职责与能力要求

IPQC组长制程检验组长

核心职责首件确认流程执行三检制监督落实SPC数据分析应用不合格品评审处理

能力要求产品工艺熟悉程度检验标准掌握能力团队管理能力问题解决能力

岗位

职责与能力要求关键岗位职责与能力要求

持续改进专员QCC活动推动者

核心职责QCC活动组织策划改善提案收集评估质量培训计划实施质量月活动组织

能力要求质量管理工具应用活动策划能力培训授课能力数据分析能力

岗位

职责与能力要求质量管理体系文件架构一级：质量手册纲领

纲领质量方针、目标和承诺1份全公司覆盖二级：程序文件跨部门流程

跨部门流程跨部门工作流程与职责15份多部门协作三级：作业指导书/检验规范SOP/SIP

SOP/SIP具体操作步骤与检验标准80+份现场执行四级：记录表单追溯

追朔数据记录与信息追踪200+份可追溯性现场标准化管理（5S与可视化）改进前混乱的生产现场物品随意堆放，标识不清

良品/不良品混放，难以区分

设备状态不明，缺乏维护标识

检验工位混乱，标准不统一改进后整洁有序的生产现场，5S管理，可视化标识

良品/不良品分区，颜色标识明确

设备状态可视化，维护计划清晰

检验工位标准化，作业指导明确VS严把源头：供应商全生命周期管理供应商管理闭环流程1准入审核资质验证与能力评估

现场审核2样品承认样品测试与规格确认

PPAP提交3小批量试产小批量验证与工艺磨合

首件确认4批量供货监控质量数据持续跟踪

来料检验5季度绩效考评供应商综合评分

质量评分6优胜劣汰供应商分级管理

供应商池优化源头质量保障

建立严格准入机制，确保供应商基础能力达标

持续改进驱动

通过定期考评促进供应商质量提升

战略合作伙伴

培养优质供应商，形成长期稳定合作关系IQC进料检验能力提升1引入自动检测设备通过高精度光学检测系统与智能量具，减少人为误差，提升检测效率2AQL动态调整机制根据供应商历史质量表现，动态调整抽样计划，高风险物料加严检验3关键物料"一物一档"建立关键物料电子档案，记录批次信息与质量数据，实现全生命周期追溯智能检验设备数字化检测与数据实时采集，实现来料质量可视化强化制程巡检与"三检制"自检员工对自己生产的产品负责互检下道工序检验上道工序专检IPQC每2小时巡检一次

IPQC巡检路线与频率1

开工检查8:002

过程巡检每2小时3

首件确认换模/换料时4

收工检查17:30首件确认（FirstArticleInspection）规范化

首件确认五大时机开机换模修机换料换人

生产制作

领班初核

IPQC复核

封样悬挂

量产

生产生产制作按照工艺要求制作首件

领班尺寸测量关键尺寸符合性检查外观检查表面质量与工艺符合性

IPQC全尺寸检验使用专业量具全面测量性能测试功能与性能参数验证

标识首件标签填写首件确认单样品封存悬挂于生产现场

量产批量生产按照首件标准批量生产

重要提示：首件确认是防止批量性不良的关键环节，任何工序变更必须严格执行首件确认流程不合格品控制与MRB评审标识隔离发现不合格品立即进行标识与隔离，防止混入良品

红色标签

红色料盒

不良品区MRB评审由质量、技术、生产三方共同评审，确定处置方案

技术分析

风险评估

共同决策处置与记录按照评审结果执行处置，并记录完整闭环追踪

处置执行

记录归档

闭环追踪

不合格品处置决策树返工可通过修复工艺恢复产品功能与质量特性特采轻微缺陷不影响使用功能，经客户同意后放行报废严重缺陷无法修复，或修复成本过高坚持"四不放过"原则：原因未查明不放过、责任未明确不放过、措施未落实不放过、教训未吸取不放过OQC出货检验与包装规范出货检验报告电子化建立OBA电子化系统，实现检验数据实时上传与追溯，提升效率与准确性包装防错系统通过条码扫描比对，确保产品与订单匹配，防止混料与错发模拟运输测试对关键产品实施振动与跌落测试，验证包装可靠性，确保运输安全

准确率提升防止错发混料

效率提升

减少检验时间

客户满意度降低客诉率智能出货防错系统通过条码扫描与系统校验，确保产品准确无误地送达客户手中客户投诉闭环管理（8D方法论）24H快速响应D3临时措施3D根本原因分析D4问题分析7D闭环结案D8预防再发生

8D报告标准流程采用8D方法论进行客诉处理，确保问题从发现到解决的完整闭环，防止问题重复发生

D1:组建团队

D2:问题描述

D3:临时措施

D4:根本原因

D5:纠正措施

D6:验证措施

D7:预防措施

D8:团队认可8D客诉处理报告编号:QC-2025-086

客诉问题描述客户反馈产品在特定使用条件下出现性能不达标问题，影响使用体验

根本原因分析通过5Why分析，发现原材料批次差异导致产品性能波动，供应商质量控制不到位

纠正与预防措施1.立即更换问题批次材料2.加强供应商进料检验标准3.建立原材料批次追溯系统

创建日期:2025-11-15

编辑

提交

承诺：所有客诉严格按照8D流程，7天内彻底关闭，确保客户满意质量前移：新品开发阶段的质量策划1概念与策划市场调研、产品定位、质量目标设定2产品设计与开发结构设计、功能验证、DFMEA分析3过程设计与开发工艺规划、PFMEA分析、控制计划4产品与过程验证试产验证、MSA分析、能力研究5量产与反馈量产准备、初期产能管理、持续改进FMEA失效模式分析在设计端应用FMEA工具，提前识别潜在失效模式，制定预防措施，降低产品开发风险

设计端风险预防

RPN值优化

设计改进方案试产问题点"清零行动"系统性识别试产阶段问题点，建立责任清单，确保量产前所有问题得到解决

问题分级管理

责任人明确

闭环追踪机制

核心理念：质量是设计出来的，不是检验出来的，通过前端质量策划降低后期质量成本2026年度全员质量培训地图

100%新员工质量意识培养基础操作技能质量标准解读

80%在职员工QC七大手法8D报告编写现场问题解决

60%管理层六西格玛绿带全面质量管理(TQM)质量战略规划

培训目标：分层级开展培训，重点提升一线员工的实操能力和管理层的工具应用能力全员改善：QCC品管圈活动方案QCC品管圈效率提升质量改进成本降低技能提升团队协作创新思维目标设定组建10个QCC圈，完成20个改善课题，覆盖生产、质量、设备等关键领域激励机制每季度评选"优秀改善案例"，发放奖金，并优先推荐参加公司年度创新奖成果发布每年12月举行QCC成果发布会，分享最佳实践，推广成功经验

星星之火，可以燎原：鼓励一线员工解决身边的质量小问题，形成全员参与的质量改善文化营造氛围：9月"质量月"特别策划2026年9月-质量月123456789101112131415161718192021222324252627282930知识竞赛质量知识问答、标准解读、案例分析，全员参与提升质量意识

9月第一周技能大比武检验技能、操作规范、问题解决能力竞赛，提升实操水平

9月第二周"质量标兵"评选评选质量改进先进个人与团队，表彰优秀质量管理实践

9月第三周供应商质量大会邀请核心供应商参与质量交流，共同提升供应链质量水平

9月第四周

质量月目标：通过丰富多彩的活动，让"质量第一"的意识深入人心，营造全员参与的质量文化氛围营造氛围：9月"质量月"特别策划

活动形式部门推荐+评审团评选

，设置质量改进奖、零缺陷奖等

参与范围各部门优秀员工

，

由部门主管提名

活动形式线上+线下结合

，题目涵盖质量标准、QC七大手法等

参与范围全员参与

，分管理层、技术人员、操作工三个层级

"质量标兵"评选

提升全员质量意识

，形成比学赶超氛围

知识竞赛

树立榜样

，激发改善热情

供应商质量大会

技能大比武2026年推进计划甘特图年度质量管理体系推进计划Q1:组织调整、文件修订Q2:供应商审核、检测设备导入Q3:QCC活动开展、数字化系统上线Q4:体系内审、管理评审、年度总结

关键节点：每个季度末进行阶段性评估，确保各项工作按时落地，及时调整计划Q1季度重点：夯实基础完成新版SIP编制更新检验规范，统一标准，提升检验效率招聘到位SQE工程师加强供应商质量管控，提升来料合格率不合格品库存清理系统处理2025年遗留问题，减少资金占用Q1季度关键里程碑1月2月3月123456789101112131415启动SIP编制工作16171819202122232425262728293031123456789101112131415SQE工程师招聘启动161718192021222324252627281234567891011SIP编制完成12131415161718192021SQE工程师到岗2223242526272829不合格品库存清理完成3031Q2-Q3季度重点：全面攻坚Q2：防守整治

供应商质量整治严格评估对现有供应商进行全方位质量评估优胜劣汰淘汰后5%质量不达标供应商战略合作与优质供应商建立长期合作关系预期成果供应商来料合格率提升至96%以上Q3：提升活动

全员改善活动QCC全面推行组建10个品管圈，解决现场质量问题质量月活动举办知识竞赛、技能比武等系列活动表彰激励评选"质量标兵"，树立榜样预期成果制程一次通过率提升至94%以上年度资源投入预算预算分配比例检测设备购置50万培训费用10万QCC激励奖金5万信息化系统升级20万年度总预算85万

预算原则：兵马未动，粮草先行。每一分钱都将花在刀刃上，确保质量管理体系高效运行投资回报分析检测设备：减少人为误差30%,提升效率40%,年节省质量成本20万培训费用：降低人为差错率15%,提升员工技能水平QCC

激励：产生20个改善课题，年节约成本15万信息化系统：提升决策效率50%,实现数据实时透明质量管理数字化转型(QMS)引入/升级QMS系统建立统一的质量管理平台，实现数据集中管理和流程标准化

无纸化数据采集IQC、IPQC数据通过Pad端实时采集，提高数据准确性和及时性质量看板实时监控建立实时质量监控看板，实现关键指标可视化和异常预警QMS质量管理系统质量实时监控看板2026-01-1514:3096.5%来料合格率95.2%制程合格率0.3%客诉率3待处理问题IQC检验来料检验物料编号MAT-2026-0015供应商供应商A检验结果合格备注外观良好，尺寸符合要求潜在风险识别与应对预案风险评估矩阵低影响中影响高影响高概率中概率低概率新供应商导入人员流失设备故障影响程度发生概率低风险中风险高风险

新供应商导入不顺建立备选资源池，确保每个关键物料至少有2-3家合格供应商

人员流失率高建立关键岗位人才备份（Backup），完善内部晋升机制

设备故障加强预防性维护（PM），建立关键设备备件库存潜在风险识别与应对预案

参与人员管理层+质量部门+各业务部门

负责人

会议频率每季度末召开

，为期半天

会议内容目标达成情况评估、

问题分析、

下季度计划调整