中继间顶进技术维修要点

中继间顶进技术维修要点汇报人：***（职务/职称）日期：2025年**月**日技术概述与基本原理设备系统组成与功能施工前准备工作顶进轴线控制技术顶力计算与分配方案润滑减阻系统管理管节安装质量控制目录中继间设置与操作特殊地质条件应对设备维护保养规范安全风险防控体系常见故障诊断处理工程质量验收标准新技术发展与展望目录技术概述与基本原理01中继间顶进技术定义中继间顶进技术是在长距离管道顶进施工中，通过在管段中间设置带有千斤顶的接力工作间，将总顶力分解为多个阶段的分段顶力，实现管道分节推进的施工方法。分段接力式顶进中继间本质上是由特殊钢环、密封系统、液压千斤顶组成的可拆卸式推进装置，既作为受力结构又具备防水功能，需与主顶系统协同工作。复合型施工装置该技术通过中继间内的压力传感器和控制系统，可实时监测并调整各段顶力分布，确保管道受力均匀，避免局部应力集中。动态压力调节系统工作原理及力学特性分析顶力传递机制主顶千斤顶提供初始推力，当中继间前段管节顶进阻力达到设定阈值时，中继千斤顶自动启动，形成"主顶+中继"的复合顶进模式，顶力通过承压环逐级传递。01摩擦阻力分布规律施工中总摩阻力呈阶梯式分布，中继间的设置使管道与土体的接触长度缩短，显著降低∑τ·L（摩擦系数×接触长度）的累积效应，理论降幅可达40-60%。土压平衡控制采用压力传感器矩阵实时监测掘进面的土压力，通过调节中继间顶进速度和顶力大小，维持开挖面稳定，控制地表沉降在3‰D（管径）以内。应力波传导特性顶进过程中产生的应力波在中继间处会发生反射和衰减，需通过有限元分析优化中继间距（通常为80-120m），避免应力叠加导致管节接口损坏。020304技术应用范围与优势特殊地质条件施工特别适用于软土、流砂层、高水位地层等不良地质条件，以及穿越既有建筑物、铁路等敏感区域的长距离（>200m）顶管工程。质量控制优势分段顶进使管道挠度控制精度提升至0.1°以内，有效避免"蛇形"偏差，接口错台量可控制在3mm以下，显著提高施工质量。相比传统全段顶进，可减少60%以上的后背墙反力要求，降低工作井建造成本，在千米级顶管项目中可节省总体造价15-25%。经济性比较优势设备系统组成与功能02顶进设备核心部件介绍纠偏铰接系统由多组球铰与千斤顶组成，允许轴向±2°的偏转调节，配合激光导向仪实现毫米级纠偏精度，关键部位需定期润滑保养以防卡滞。中继间壳体采用分段式焊接钢结构，壁厚需根据地质荷载计算确定（通常≥20mm），内部设置环形密封装置防止泥水渗入，并预留注浆孔道用于后续地层加固。主顶油缸作为顶进动力核心，需采用高强度合金钢材质，单缸推力通常不低于200吨，配备双作用液压回路确保顶进与回缩同步稳定，同时内置位移传感器实时反馈行程数据。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！液压系统配置要求高压泵站额定工作压力需达35MPa以上，配备双泵冗余设计，主泵流量不低于100L/min，应急泵能在10秒内自动切换，确保顶进过程不间断供油。应急蓄能装置配置氮气蓄能器组，在突发断电时可提供≥3次完整顶进行程的动力储备，压力容器需按ASME标准年检。油路分配模块采用集成式比例阀组，实现多油缸压力独立调控，同步误差控制在±0.5%以内，阀体需安装油温冷却器维持系统在40-60℃最佳工况。液压油清洁度新油NAS等级需达7级，运行中通过在线过滤器保持油液颗粒度≤15μm，每500工作小时取样检测酸值及水分含量。测量监控装置安装规范激光导向系统发射器应固定在顶进轴线后方50m外的基准墩上，接收靶安装误差≤1mm/m，每日需进行环境振动补偿校准，数据采样频率≥10Hz。土压传感器阵列在顶管前端环向均匀布置6-8个振弦式土压计，量程覆盖0-500kPa，电缆穿线管需做防水处理，信号线屏蔽层接地电阻≤4Ω。沉降监测点布设沿顶进轴线每5m设置一个电子水准仪观测点，周边建筑物角点加装自动倾角仪，数据通过LoRa无线组网传输至控制中心。施工前准备工作03现场勘查与地质评估地质雷达扫描采用地质雷达对施工区域进行全方位扫描，识别地下障碍物（如岩石层、废弃管线等），生成三维地质模型。重点分析土层承载力、地下水位及流砂层分布，为顶进轴线设计提供数据支撑，避免顶管过程中出现突涌或塌方事故。管线交底复核与市政部门核对地下管线图纸，使用管线探测仪对燃气、电力、通信等管线进行精确定位并标记。对存在冲突的管线制定迁移或保护方案，确保顶进路径与既有管线保持2米以上安全距离。中继间密封性测试采用压力传感器检测千斤顶顶力偏差（允许误差±3%），检查油缸行程同步性。每台千斤顶需完成10次空载往复运动测试，活塞杆表面不得有划痕或液压油渗漏现象。千斤顶校准验证吊装设备载荷校验核查吊车额定起重量证明文件，进行1.25倍静载试验。吊索具需有第三方检测报告，钢丝绳断丝率超过5%必须更换，卸扣销轴需涂抹二硫化钼润滑脂防止锈蚀。对中继间液压系统进行24小时保压试验（压力≥1.5倍工作压力），检查密封圈压缩量和渗漏情况。导向环间隙需用塞尺测量，控制在0.5-1.2mm范围内，确保顶进时受力均匀不卡滞。设备进场验收标准安全防护措施部署应急物资储备现场配置应急发电机组、大功率抽水泵、气囊式快速堵漏器等设备。危险区域设置双层防护栏及声光报警装置，作业人员必须佩戴防坠器及气体检测仪方可下井作业。基坑支护体系采用SMW工法桩+钢支撑的复合支护结构，桩体嵌入深度需超过基坑底3米。布置自动化监测系统实时测量支护结构位移，预警值设为单日位移超过5mm或累计位移达30mm。顶进轴线控制技术04测量基准点设置方法在施工区域外稳定地层设置3-5个永久性测量控制点，采用全站仪进行闭合导线测量，确保平面误差≤2mm、高程误差≤1mm。控制点需用混凝土桩加固并加盖保护罩，避免施工振动或环境因素影响精度。高精度基准网建立通过激光铅垂仪将地面基准点垂直投射至顶管始发井内，在井壁安装不锈钢强制对中基座，每日施工前复核基准坐标。同步采用陀螺仪定向辅助验证，消除累计误差风险。动态基准传递技术集成激光靶位移传感器（精度0.1mm）、倾角仪（分辨率0.001°）和里程计数据，通过PLC系统每30秒生成一次三维姿态报告。当水平/垂直偏差超过设计值（通常为管径的1%）时自动触发声光报警。实时纠偏操作流程多传感器数据融合初级偏差（3-5mm）采用单组千斤顶微调（行程≤10mm）；中级偏差（5-10mm）启动2组对角千斤顶协同动作；重大偏差（＞10mm）需停机进行人工测量复核并制定专项纠偏方案。分级纠偏策略实施每次纠偏操作后持续监测3个顶进循环（约1.5m）的轨迹变化，通过最小二乘法拟合偏差曲线，确保纠偏率≥80%。若效果不达标需切换为人工干预模式。纠偏效果闭环验证设置黄色预警（偏差值50%设计允许值）、橙色预警（80%允许值）和红色预警（100%允许值），分别触发班组自查、技术负责人到场和总工程师介入的响应机制。预警信号同步推送至项目管理平台留存。三级预警阈值管理结合顶力波动数据（压力传感器采样频率10Hz）与出土性状分析，当顶力突变超过15%或土层含水量异常时，提前启动预防性纠偏程序，避免突发性轴线偏移。地质突变预判系统轴线偏差预警机制顶力计算与分配方案05顶力计算公式及参数选取采用公式F=F1+F2，其中F1为迎面阻力（π/4×D²×P），F2为顶进阻力（πD×f×L）。需精确测量管外径D、控制土压力P（P=Ko×γ×Ho）及综合摩阻力f（通常取0.85t/m²），Ko取0.55，γ取1.9t/m³，Ho按最大覆土厚度9m计算。总推力理论计算依据Fds=fsAp公式，需确定钢材受压强度折减系数φ1（1.00）、脆性系数φ3（1.00）及稳定系数φ4，结合钢管截面面积Ap进行验算，确保顶力不超过材料极限承载能力。钢管允许顶力校核初始顶力Fo需考虑土压力Pe（200kPa）、水压Pw及附加压力ΔP（20kPa），总顶力F=Fo+πBcτaL，其中τa为剪切摩阻力，Bc为管外径，L为推进长度226.2m。泥水平衡顶管补充计算当主顶系统达到中继间设计顶力50%（如11632kN的50%）时需启用中继间，确保顶进系统冗余度。中继间油缸参数（如24个31.5MPa、d=140mm油缸）需提前校准。50%顶力储备原则实时监测顶力变化，若某段摩阻力显著增加（如黏土层），需临时调整中继间激活顺序或增补中继间数量，避免局部过载。动态调整机制长距离顶管（如226.2m）需分段布置中继间，间距根据顶力衰减曲线确定，通常每80-120m设置一套，优先在土层摩擦阻力突变区增设。分段接力配置多油缸组（如16只500KN油缸）需采用液压同步系统，压力偏差不超过5%，防止管节偏转或密封结构损坏。油缸同步控制中继间顶力分配原则01020304立即暂停顶进，检查掘进面土压平衡状态（如排泥管堵塞、刀盘扭矩异常），必要时注浆减摩或启动备用中继间分担荷载。顶力骤升应对若中继间漏浆（如橡胶密封磨损），启用注脂孔加压补偿，同步注入高分子密封剂，严重时加装盘根止水法兰进行临时封堵。密封失效应急顶力异常处理预案润滑减阻系统管理06膨润土基泥浆配比采用优质钠基膨润土（含量12%-15%），配合CMC增粘剂（0.3%-0.5%）和纯碱（0.2%-0.3%），泥浆粘度控制在30-40s（马氏漏斗），pH值维持9-10以保持稳定性。减阻泥浆配比标准抗剪切性能调整添加0.1%-0.2%聚丙烯酰胺提高泥浆抗剪切性，确保在顶进过程中泥浆结构不被破坏，同时掺入0.05%消泡剂消除机械搅拌产生的气泡。环境适应性改良针对粉细砂地层需增加膨润土含量至18%，并添加1%-2%的硅酸钠作为稳定剂；在黏土地层中需加入0.5%柠檬酸延缓泥浆稠化。注浆压力控制要点4应急压力处置3地层差异调控2动态压力监测1初始注浆压力设定当顶力异常升高时，实施"高压脉冲注浆"（0.35MPa脉冲压力，频率3次/min）疏通堵塞的注浆通道，同步检查注浆孔逆止阀密封性。布置压力传感器环（间距20m），实时监测泥浆套压力波动，当压力骤降超过15%时立即启动补浆程序，防止泥浆套破裂。在粉细砂层段将注浆压力提高10%-15%，并配合双液注浆系统（A液为基浆，B液为速凝剂）形成局部固结圈；黏土层段采用间歇式注浆（注2min停1min）避免劈裂。保持注浆压力略高于地层静止侧压力（通常为0.1-0.15MPa），采用分级增压方式，每50m顶进增加0.02MPa，最终压力不超过0.3MPa。泥浆回收处理流程三级沉淀净化系统一级沉淀池（停留时间≥4h）去除大颗粒，二级旋流分离器（处理量20m³/h）分离40μm以上颗粒，三级化学絮凝池（添加PAC+PAM）处理胶体颗粒。废浆环保处理对劣化泥浆（pH<7或粘度<25s）添加5%固化剂（水泥+偏高岭土），经板框压滤机脱水（压力0.8MPa）形成含水率<30%的泥饼外运处置。泥浆性能再生对回收泥浆进行粘度测试，补充0.3%-0.8%新鲜膨润土和0.1%分散剂，经高速剪切搅拌（转速1200rpm，时间15min）恢复触变性。管节安装质量控制07外观质量检查管节表面应平整无裂缝、蜂窝麻面等缺陷，混凝土强度需达到设计要求的90%以上，预埋件位置偏差不超过±5mm。尺寸精度检测用全站仪测量管节长度、直径、壁厚等关键尺寸，允许偏差为长度±10mm、椭圆度≤0.5%D（D为管径）。材料性能复验核查水泥、钢筋的质量证明文件，必要时进行抗压强度试验和钢筋力学性能试验，确保符合GB50204规范要求。接口匹配度测试将相邻管节试拼装，检查承插口间隙均匀性，橡胶止水带槽口尺寸误差应控制在±2mm以内。管节进场验收标准对接精度控制方法激光导向系统校准安装高精度激光发射器，实时监测管节轴线偏差，动态调整千斤顶推力分布，确保轴线偏差≤30mm。液压同步顶进技术采用PLC控制系统协调多组千斤顶工作，单次顶进不同步差控制在5mm内，累计误差不超过15mm。三维扫描辅助定位顶进前后用三维激光扫描仪获取管节点云数据，通过BIM模型比对分析，指导微调装置进行毫米级纠偏。清理接缝后灌注双组分聚硫密封胶，灌注压力保持0.3-0.5MPa，形成连续无气泡的密封层。聚硫密封胶灌注接缝外侧缠绕3mm厚丁基橡胶防水卷材，搭接宽度≥100mm，热熔焊接后用不锈钢箍带加压固定。外包防水层施工01020304在管节接口处设置三道防水线，主密封采用PN-150型膨胀橡胶，压缩率控制在30%-35%之间。遇水膨胀橡胶带安装完成24小时养护后，进行0.2MPa水压试验，渗水量应小于1L/(m²·d)，出现渗漏需采用环氧树脂注浆修补。闭水试验验证防水密封处理工艺中继间设置与操作08中继间布置间距计算根据管道材质、地质条件和总顶进长度，采用顶力计算公式（如日本JSDA标准或Terzaghi土压力理论）分段核算顶力分布，确保单段顶力不超过中继间额定载荷的80%。典型间距为30-50米，黏土层可适当延长至60米。结合现场实测管道与土体的摩擦系数（如膨润土泥浆减阻效果），动态调整间距。对于砂砾地层需缩短至20-30米，并增加中继间数量以应对突发阻力峰值。在曲线顶管段或穿越构筑物区域，间距需额外缩减15%-20%，同时预留1-2个备用中继间位置，以应对顶进偏差或设备故障等意外情况。顶力分段核算摩阻力动态修正安全冗余设计液压系统联动调试1234压力同步校准使用高精度压力传感器（误差≤0.5%FS）对所有中继间油缸进行压力标定，确保相邻中继间顶力差值控制在5%以内，避免管节受力不均导致接口变形。采用PLC控制系统设定顶进顺序，前段中继间油缸回缩与后段伸出动作需保持0.5-1秒间隔，形成波浪式推进节奏，减少管节间冲击荷载。时序控制编程应急泄压测试模拟管路爆裂工况，测试蓄能器应急响应时间（要求≤2秒），验证溢流阀在超压10%时能否及时开启，并记录压力波动曲线作为验收依据。油温闭环管理安装油温冷却系统，将液压油工作温度稳定在40±5℃范围，当油温超过60℃时自动触发停机保护，防止密封件老化失效。接力顶进协调控制激光导向纠偏在每段中继间安装激光靶标，实时监测顶进轴线偏差（允许值±15mm），通过调节单侧油缸行程实现动态纠偏，纠偏速率控制在3mm/m以内。顶进节奏匹配前导中继间顶进速度建议保持2-3cm/min，后续中继间按前段完成80%行程后启动，避免多段同时顶进造成的应力叠加现象。数据融合监控集成顶力、姿态、油压等参数至BIM管理平台，当系统检测到相邻中继间顶力差超过15%或轴线偏角＞0.5°时，自动触发声光报警并暂停顶进。特殊地质条件应对09软弱地层加固措施土体改良与置换对局部极软弱区域采用石灰搅拌桩、水泥土搅拌桩等原位改良技术，或直接挖除不良土体并回填级配砂石，确保顶进基底均匀受力。微型桩支护体系在顶进路径两侧打入密集的微型钢管桩或树根桩，形成连续支护结构，有效约束地层侧向变形，同时可结合钢筋网喷射混凝土增强整体性。注浆加固技术通过高压注浆设备将水泥浆或化学浆液注入软弱地层，填充孔隙并固化土体，显著提高地层承载力和稳定性，适用于淤泥质土或松散砂层。高水压环境应对方案双层密封中继间设计采用内外双道橡胶止水带与钢制防水环组合密封系统，配合加压注脂装置动态补偿密封压力，防止高压水渗入顶进管道内部。降水井群联合排水在顶进轴线周边布设深井降水点，通过真空负压抽排降低地下水位，必要时辅以水平定向钻孔排水，将水压控制在安全阈值内。实时水压监测系统安装高精度孔隙水压计和流量传感器，动态监测掘进面水压变化，数据联动控制顶进速度与泥水平衡压力，避免突涌风险。高压注浆堵漏工艺遇渗漏时快速注入速凝型聚氨酯或超细水泥浆液，形成凝胶体封堵裂隙，同步采用冻结法临时加固高风险区段。障碍物处理技术采用三维地质雷达扫描顶进前方30米范围，精准识别孤石、废弃桩基等障碍物位置与尺寸，生成三维模型指导预处理方案制定。超前地质雷达探测对混凝土类障碍物使用液压分裂机或金刚石绳锯分段破除；金属构件则采用等离子切割机分解，碎片通过螺旋输送机外运。机械破碎与切割当障碍物不可移除时，设计中继间折线顶进路径，通过铰接式千斤顶调整推进方向，配合激光导向系统实时纠偏，确保绕行精度。绕障顶进工艺优化设备维护保养规范10日常检查项目清单液压系统状态监测：每日检查油缸活塞杆表面是否清洁无划痕，渗油或变形需立即停机检修，避免压力泄漏导致顶力不足。使用肥皂水检测油路接口密封性，发现气泡需更换密封圈并复紧螺栓，防止施工中突发漏油。030201机械结构紧固性验证：重点检查中继间壳体与尾管法兰的连接螺栓，采用扭矩扳手按标准值（如ISO898-1）复紧，防止顶进振动导致松动。导向滑块磨损量超过3mm时必须更换，避免顶管轨迹偏移引发管道对接错位。密封件与润滑管理：O型圈、防尘圈每月抽样拆检，发现龟裂或硬化需整套更换，确保密封腔防泥水性能。每200小时补充耐高温润滑脂至密封槽，减少金属摩擦导致的密封面烧蚀风险。07060504030201液压系统维护周期·###油液管理：液压系统是顶进动力核心，需结合运行时长与环境条件制定阶梯式维护计划，保障系统稳定性与寿命。每周检测液压油液位及污染度（NAS1638标准），油液浑浊或含水量＞0.1%时需过滤或更换。每500小时或单次工程结束后彻底更换液压油，同步清洗油箱滤网，清除金属碎屑。每月对油泵、换向阀进行性能测试，记录压力波动范围（正常±5%），异常时拆解检查阀芯磨损。·###组件检修：每季度校验压力传感器精度，偏差超过2%需校准或更换，确保顶力控制准确。密封系统更换阈值球磨铸铁壳体：出现贯穿性裂纹或局部腐蚀深度＞壁厚10%时报废，禁止焊接修复。导向滑块：工作面磨损凹槽深度＞2mm或硬度下降至原值80%以下时更换，需匹配导轨材质（如GCr15）。结构件报废判定液压元件寿命管理油缸：累计行程达50km或密封更换超过3次后需全面检测缸筒圆度（公差≤0.05mm）。高压胶管：使用满2年或表面出现龟裂、鼓包时更换，爆破压力需≥1.5倍工作压力。O型圈：表面出现横向裂纹或压缩永久变形率＞15%时强制更换，优先选用氟橡胶材质（耐压≥25MPa）。防尘圈：唇口磨损导致与活塞杆间隙＞0.5mm或弹性丧失时更换，避免杂质侵入液压缸。关键部件更换标准安全风险防控体系11危险源识别与评估地质条件分析详细勘察施工区域的地质构造、土层稳定性及地下水分布情况，评估可能引发塌方、沉降或涌水的风险等级，并制定针对性防控措施。设备运行状态监测对顶进设备（如液压系统、导向装置）进行实时监测，识别机械故障、油压异常等潜在危险源，建立定期维护台账。周边环境影响评估排查施工范围内既有管线、建筑物及交通设施的位置关系，量化振动、位移对周边结构的影响，采用三维建模模拟风险场景。人为操作风险管控分析顶进过程中人工干预环节（如纠偏操作），通过标准化作业流程培训和智能预警系统降低误操作概率。根据事故类型（如设备故障、土体失稳）划分Ⅰ-Ⅲ级应急响应，明确各层级指挥权限、资源调配方案及处置时限要求。分级响应机制在施工现场预设应急物资库，包含速凝注浆材料、临时支撑钢架、大功率排水设备等，确保30分钟内可完成紧急调用。关键抢险物资储备每季度联合消防、医疗、市政等部门开展综合演练，重点测试通讯协调、疏散路线、技术抢险等环节的衔接效率。多部门联动演练应急预案制定要点安全监测数据管理自动化采集系统部署光纤传感网络和倾角传感器，以1Hz频率实时采集顶进轴线偏差、土压力变化等300+参数，数据延迟控制在5秒内。01动态阈值预警模型基于历史工程数据库建立机器学习算法，当监测值超过统计置信区间时自动触发声光报警，准确率需达95%以上。三维可视化平台集成BIM与GIS技术构建数字孪生系统，支持实时显示沉降云图、设备状态热力图，并提供回溯分析功能。分级审核制度原始数据由技术员初判→责任工程师复核→项目经理终审，所有异常数据需在2小时内完成分析报告并归档。020304常见故障诊断处理12顶力异常诊断流程首先需调取中继间历史顶力曲线图，对比当前顶力值与设计值偏差范围（通常±15%为警戒线），若持续超限需排查地质突变或设备同步性故障。压力数据比对通过关闭部分中继间油路阀门进行分段压力测试，定位异常区间。重点关注千斤顶活塞密封性、导向轨变形或管节外壁摩擦阻力激增等情况。分段隔离测试结合超前钻探数据检查掌子面岩层变化，特别是遇到未预报的孤石、软弱夹层时，需立即调整顶进参数或采取辅助破碎措施。地质复核验证使用荧光检漏剂排查高压软管、快换接头及油缸密封处，微小渗漏会导致压力波动（建议0.5MPa/min压降为临界值），更换密封组件时需同步清洁阀块内部金属碎屑。液压系统故障排除油路泄漏定位拆卸阀芯后用煤油清洗，重点检查先导控制油路过滤器（10μm精度），对频繁卡滞的电磁阀需升级为防污型线圈并加装二次过滤装置。电磁阀卡滞处置在泵出口增设蓄能器（预充压力为系统工作压力70%），同步检查比例阀PID参数是否偏移，典型症状为顶进时伴随周期性"点头"现象。压力脉动消除测量系统校准方法将中继间置于水平平台，通过RS485接口输入校准指令，补偿值写入非易失存储器，后续动态测量时需扣除设备基础倾斜造成的系统误差。倾角传感器调零在静止状态下使用全站仪复核激光导向系统坐标，偏差超过±3mm时需重新标定CCD传感器位置，并检查减震支架螺栓预紧力（扭矩需达120N·m）。激光靶标校正采用磁致伸缩位移传感器与千分表双重验证，单次顶进行程误差超过0.2mm/m需检查活塞杆直线度（允许弯曲量≤0.05mm）或重新标定LVDT零点。油缸行程校验工程质量验收标准13轴线偏差允许值曲线段特殊要求在曲线顶进段，轴线偏差需根据设计曲率半径分段验收，允许偏差值为直线段的1.5倍，同时需检查相邻管节转角是否符合设计要求。垂直偏差限值垂直方向偏差不得超过±30mm，若遇软土地层或地下水丰富区域，需结合沉降监测数据动态调整，避免管道因不均匀沉降导致接口渗漏。水平偏差控制顶管轴线水平偏差应控制在±50mm以内，特殊地质条件下可适当放宽至±100mm，但需通过设计单位确认并记录原因。测量时需采用全站仪或激光导向仪，每顶进10m复核一次。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！管节安装质量检测接口密封性测试采用水压试验或气密性检测，压力值不低于0.1MPa并持压5分钟无渗漏。橡胶止水带应无破损、扭曲，且压缩量控制在30%-40%范围内。管节轴线顺直度用2m靠尺检查管节内壁，间隙≤8mm为合格，局部凸起需打磨处理，确保顶进阻力均匀。管节错台量检查相邻管节接缝处错台量不得超过5mm，高差需用塞尺逐缝测量，超差部位需采用环氧砂浆修补或重新调整顶进参数。防腐层完整性