外架安装搭设施工方案

外架安装搭设施工方案一、外架安装搭设施工方案

1.1外架搭设方案概述

1.1.1外架类型选择与设计依据

外架类型选择需根据工程结构特点、施工工艺要求及场地条件进行综合确定。本工程采用双排落地式钢管脚手架，其设计依据主要包括：国家现行脚手架安全技术规范JGJ130、《建筑施工脚手架安全技术统一规范》GB51210以及项目结构施工图纸。钢管选用Q235B级，立杆纵距1.2m，横距1.5m，步距1.8m，确保整体稳定性与承载力满足施工荷载要求。搭设高度根据建筑檐高确定，超过24m部分采用分段加固措施，并在关键部位设置连墙件，以增强抗风性能。材料进场前需进行严格检验，确保钢管壁厚均匀、无锈蚀、弯曲变形，扣件无裂纹、滑丝等缺陷。

1.1.2搭设范围与基础处理要求

搭设范围需覆盖所有外露结构施工区域，包括主体结构、装饰工程及设备安装作业面。外架底部应设置通长脚手板，并在地基承载力不足时采用级配砂石垫层加固，确保立杆基础承载力不小于15kPa。立杆底部需加垫木或钢板，防止钢管直接接触地面导致沉降不均。周边设置1.2m高防护栏杆，底部铺设安全网，防止人员坠落及物料坠落伤人。搭设前需清理场地，清除障碍物，确保作业空间满足安全操作要求。

1.2外架材料与构件要求

1.2.1钢管材料质量标准

钢管材料需符合GB/T700-2006标准，立杆、横杆、斜杆外径统一为48mm，壁厚3-3.5mm，弯曲变形率不超过1/300。严禁使用壁厚不均、锈蚀严重或焊接缺陷的钢管，所有材料需随批附出厂合格证及检测报告。搭设过程中，钢管端部需进行打磨，防止锋利边缘划伤作业人员。扣件需采用铸钢或可锻铸铁制作，活动销轴灵活无卡滞，螺扣紧固力矩在40-65N·m范围内。

1.2.2连墙件与安全防护构件

连墙件采用直径16mm的镀锌钢丝或专用连墙件，间距不大于4.5m，水平间距不大于6m。连墙件必须与主体结构可靠连接，严禁连接在门窗或非承重墙体上。安全防护构件包括：脚手板采用木制或竹制板，铺设严密，铺设高度超过1.8m的作业面设置两道水平防护栏杆及一道挡脚板。作业层下方设置密目式安全网，网目密度不小于1000目/100cm²，并定期检查张挂牢固情况。

1.3搭设技术要求与质量控制

1.3.1立杆与横杆搭设规范

立杆必须垂直设置，顶端采用可调顶托调节高度，相邻立杆间距偏差不大于50mm。横杆与立杆连接采用直角扣件，接头位置错开，同一跨距内接头数量不超过50%。搭设过程中需设置剪刀撑，每5根立杆设置一组，与地面夹角45°-60°，斜杆间距不大于8m。所有连接节点必须紧固，防止松动导致结构失稳。

1.3.2基础与拉结加固措施

外架基础采用C15混凝土硬化，厚度不小于200mm，立杆底部加垫200mm×200mm×50mm的木垫板。四周设置排水沟，防止积水浸泡地基。连墙件采用两根钢丝或型钢，与主体结构预留钢筋焊接，焊缝长度不小于5cm。搭设至6m及以上高度时，每隔2层设置水平加固杆，确保整体刚度。所有搭设完成后需由技术负责人联合监理单位进行验收，合格后方可使用。

1.4施工安全与应急预案

1.4.1安全操作规程与监控措施

外架搭设人员必须持证上岗，作业前进行安全技术交底，严禁酒后或疲劳作业。搭设过程中需设置警戒区，由专人进行看护，防止无关人员进入。每日班前检查扣件紧固情况、杆件垂直度及连墙件可靠性，发现问题立即整改。雨雪天气停止高空作业，大风天气（风速＞6m/s）需加固拉结，必要时拆除部分非关键构件。

1.4.2应急预案与救援准备

制定外架坍塌应急预案，明确应急联系人及联系方式，储备足够数量的应急物资。设置急救箱，配备担架、止血药、灭火器等。定期开展应急演练，确保人员熟悉疏散路线及自救互救方法。事故发生后立即启动预案，先组织现场人员撤离，再报告项目部及上级单位，严禁盲目施救导致次生伤亡。

二、外架搭设施工工艺流程

2.1外架搭设准备阶段

2.1.1施工技术交底与图纸会审

外架搭设前需组织项目技术、安全、施工等部门进行专项技术交底，明确搭设方案、质量标准及安全要求。交底内容涵盖材料选用、基础处理、构件连接、验收程序及应急预案等关键环节。同时召开图纸会审会议，核对建筑结构图、荷载分布图与脚手架设计图的匹配性，重点解决预留洞口加固、设备管道避让等细节问题。会审记录需经各方签字确认，作为搭设依据。参与交底人员必须具备相应资质，交底过程形成书面记录，并存档备查。

2.1.2材料进场验收与堆放管理

外架钢管、扣件、脚手板等材料需按设计规格分批次进场，随货附带出厂合格证、检测报告及型式检验报告。验收时重点检查钢管壁厚、弯曲度、扣件活动销轴灵活性及脚手板平整度等指标，不合格材料严禁使用。材料堆放需设置专用场地，采用垫木分层码放，高度不超过3层，并挂设标识牌注明规格、数量及进场日期。周边设置排水措施，防止材料锈蚀变形。所有材料需定期抽检，确保持续符合标准要求。

2.1.3施工机具与劳动力组织

搭设过程中需配备塔式起重机、垂直运输笼、水平运输车等设备，并确保运行状态良好。检测工具包括：经纬仪、水平尺、扭矩扳手、卷尺等，定期校验确保精度。劳动力组织采用专业架子工队伍，人数根据搭设高度动态调配，高空作业人员需佩戴双钩安全带。建立班前安全会制度，每日检查工具使用情况，确保施工效率与安全。

2.2外架分段搭设与安装阶段

2.2.1基础施工与立杆安装工艺

外架基础施工需严格按照设计要求进行，混凝土浇筑时控制振捣密实度，确保承载力均匀。立杆安装采用人工配合塔吊进行，垂直度偏差控制在1/200以内，每安装两根立杆后及时设置扫地杆。立杆底部需加垫木或钢板，防止集中受力导致地基破坏。相邻立杆间距偏差不大于50mm，确保整体稳定性。

2.2.2横杆与剪刀撑安装要求

横杆安装需与立杆采用直角扣件紧固，水平间距均匀分布，步距偏差不大于30mm。首层横杆离地高度宜控制在1.2m以内，确保作业面安全。剪刀撑设置在转角及每隔6排立杆处，与地面夹角45°-60°，斜杆与立杆连接采用旋转扣件，确保传力可靠。剪刀撑必须通顶，并与主体结构可靠拉结。

2.2.3连墙件与安全防护安装规范

连墙件安装采用两根16mm钢丝或型钢，与主体结构预留钢筋焊接，焊缝长度不小于5cm。水平间距不大于4.5m，竖向间距不大于6m，确保抗风稳定性。安全防护安装包括：脚手板铺设严密，铺设高度超过1.8m的作业面设置两道水平防护栏杆及一道挡脚板。密目式安全网设置在作业层下方及转角处，网目密度不小于1000目/100cm²。

2.3外架搭设验收与调整优化

2.3.1搭设过程质量检查标准

外架搭设过程中需设置专职质检员，每完成一个施工段进行自检，内容包括：立杆垂直度、横杆水平度、扣件紧固力矩、连墙件间距等。采用扭矩扳手检查扣件紧固力矩，确保在40-65N·m范围内。钢管弯曲变形率不超过1/300，严禁使用锈蚀、壁厚不均的构件。

2.3.2不合格项整改与优化措施

质检发现不合格项需立即整改，整改后经复检合格方可继续施工。常见问题包括：立杆间距过大、扣件松动、连墙件缺失等，需针对性制定整改方案。对于特殊部位如转角、洞口处，增加加密措施，优化节点设计，确保整体协同受力。整改过程需形成记录，并由监理单位签字确认。

2.3.3竣工验收程序与资料归档

外架搭设完成后需组织项目部、监理单位、施工单位联合验收，检查内容包括：搭设高度、连接节点、安全防护、基础承载力等。验收合格后签署验收报告，方可投入使用。验收资料包括：设计图纸、材料检测报告、施工记录、自检报告等，分类整理归档，作为工程验收依据。

三、外架使用期间维护与管理

3.1日常检查与维护制度

3.1.1检查内容与频次规定

外架使用期间需建立定期检查制度，每日作业前由专职安全员检查结构安全性，每周由项目部组织全面检查。检查内容涵盖：立杆垂直度、横杆水平度、扣件紧固力矩、连墙件可靠性、脚手板铺设情况及安全防护设施等。重点检查部位包括：连墙件连接处、剪刀撑节点、基础承载力区域及作业层下方安全网。根据《建筑施工脚手架安全技术统一规范》GB51210要求，大风（风速＞6m/s）或雨雪天气后必须增加检查频次，确保外架处于安全状态。

3.1.2不安全因素识别与处置措施

常见不安全因素包括：立杆沉降、扣件松动、连墙件位移、脚手板变形等。例如某项目在台风后发现外架立杆倾斜超过1/200，立即停止上部作业，采用千斤顶配合木楔进行调整，并增设临时支撑加固。对于扣件松动问题，采用扭矩扳手逐个紧固，不合格扣件必须更换。连墙件位移超过5cm时，需截断原有焊缝重新焊接，并增加临时钢丝绳加固。所有隐患处置需形成记录，并跟踪复查。

3.1.3基础与连接节点维护要求

外架基础需定期检查积水情况，雨季应增设排水沟，防止地基浸泡软化。立杆底部垫木需保持干燥，腐朽部分及时更换。连墙件与主体结构连接处应检查钢筋锈蚀情况，必要时涂刷防锈漆。对于焊接连接的连墙件，每年进行一次超声波探伤检测，确保焊缝质量。案例表明，某工程因忽视连墙件检查导致坍塌，事故调查发现焊缝存在未熔合缺陷，提示必须严格执行维护标准。

3.2特殊天气应对与应急措施

3.2.1大风天气加固技术要求

当风速超过6m/s时，需在外架外侧增设水平加固杆，每隔4排立杆设置一道。对于高度超过24m的外架，应采用型钢加固，并在转角处设置独立斜撑。例如某项目在台风前将外架高度超过30m部分的所有连墙件间距调整为3m，并增设了被动式减振装置，有效降低了风荷载影响。所有加固措施需经复核计算，确保承载力满足要求。

3.2.2雨雪天气防护与作业限制

雨雪天气后外架作业面应铺设防滑板，并清理积雪，防止人员滑倒。对于积雪厚度超过20mm的情况，必须暂停高处作业，积雪融化前严禁上人。案例显示，某工程因未及时清理积雪导致作业人员坠落，提示必须建立雪情预警机制。同时应检查排水系统，防止檐口滴水浸泡外架基础。

3.2.3地震后的安全评估与加固

若发生地震，外架需立即停止使用，并由专业机构进行结构安全评估。检查重点包括：立杆变形、连墙件破坏、节点连接松动等。例如汶川地震后某项目对受损外架进行加固，采用增设斜向支撑、增加连墙点等措施，确保修复后承载力不低于原设计。修复过程需进行荷载试验，合格后方可恢复使用。

3.3外架拆除作业控制要点

3.3.1拆除作业准备与安全防护

外架拆除前需编制专项方案，明确拆除顺序、人员分工及安全措施。拆除区域设置警戒线，禁止无关人员进入。作业人员必须佩戴安全帽、安全带，并设置安全绳。例如某项目拆除外架时，在楼层边缘设置水平防护架，并悬挂密目网，有效防止物料坠落。拆除前应清理作业层下方，确保无遗留物。

3.3.2构件解体与垂直运输管理

拆除顺序遵循“自上而下、先外后内”原则，严禁整体推倒。钢管采用塔吊吊运，严禁抛掷。对于不能重复使用的构件，如脚手板，需分类堆放。某工程通过设置专用吊点，将钢管吊运效率提升30%，同时减少地面污染。所有拆除构件需及时清点，不合格材料按规定处置。

3.3.3拆除后场地清理与资料归档

拆除完成后需清理场地，回收扣件、钢丝等可利用材料，并检查地面有无残留尖锐物。拆除过程形成的影像资料、检查记录等需整理归档，作为工程验收依据。案例表明，某项目因忽视拆除后场地清理导致伤人事故，提示必须严格执行安全收尾程序。

四、外架施工质量控制要点

4.1材料进场验收与存储管理

4.1.1钢管材料质量检测标准

外架钢管需符合GB/T700-2006标准，壁厚允许偏差±0.06mm，外径允许偏差±1.5mm。弯曲变形率不大于1/150，立杆弯曲矢高不得大于立杆全长的1/500。钢管表面锈蚀面积不得超过总面积的5%，且不得有裂纹、结疤、压痕等缺陷。每批次进场材料需随机抽取3根进行壁厚、弯曲度、重量等检测，合格后方可使用。不合格材料必须清退出场，严禁降级使用。

4.1.2扣件性能检测与分级管理

扣件需采用铸铁或可锻铸铁制作，活动销轴转动灵活，螺扣拧紧力矩在40-65N·m范围内。出厂产品需附带型式检验报告，进场后抽样进行抗滑移性能测试，抽样比例不低于5%。检测合格后方可使用，不合格扣件必须更换。使用过程中需定期检查扣件外观，有明显变形、裂纹的扣件必须立即报废。

4.1.3脚手板与安全防护材料验收

脚手板采用木制或竹制，木脚手板厚度不小于5cm，竹脚手板竹筋间距不大于30cm。铺设严密，缝隙宽度不大于2cm。安全网需符合GB16179标准，网目密度不小于1000目/100cm²，边缘拉紧程度与绷索夹角不大于45°。所有材料进场后需进行外观检查，腐朽、变形的脚手板及破损的安全网严禁使用。

4.2搭设过程质量控制与验收

4.2.1基础施工与承载力检测

外架基础需采用C15混凝土浇筑，厚度不小于200mm，立杆底部加垫木或钢板，垫木尺寸不小于200mm×200mm×50mm。地基承载力需经现场测试，确保不小于15kPa。测试采用压力板试验，每100㎡设置一组，测试合格后方可进行上部搭设。雨季施工需增设排水措施，防止地基沉降。

4.2.2构件安装尺寸偏差控制

立杆垂直度偏差不大于1/200，相邻立杆间距偏差不大于50mm，横杆水平度偏差不大于3mm。连墙件水平间距不大于4.5m，竖向间距不大于6m。剪刀撑与地面夹角45°-60°，斜杆间距不大于8m。安装过程中采用经纬仪、水平尺等工具进行实时测量，确保尺寸符合设计要求。

4.2.3连接节点紧固力矩检测

扣件紧固力矩需采用扭矩扳手检测，合格标准为40-65N·m。每完成10个连接节点进行一次抽检，抽检比例不低于5%。不合格节点必须重新紧固，并记录整改情况。研究表明，紧固力矩不足是导致外架失稳的主要原因之一，因此必须严格执行检测标准。

4.3安全防护设施完善性检查

4.3.1脚手板铺设与防护栏杆设置

脚手板铺设必须满铺、铺严，作业层下方设置两道水平防护栏杆及一道挡脚板。防护栏杆高度不低于1.2m，挡脚板高度不低于18cm。防护设施需定期检查，发现松动、变形的及时修复。案例表明，防护栏杆缺失是导致高处坠落事故的主要原因。

4.3.2安全网张挂与维护要求

作业层下方必须设置密目式安全网，网目密度不小于1000目/100cm²。安全网应张挂严密，边缘与结构面距离不大于15cm。每周检查一次安全网破损情况，发现破损及时修补或更换。同时应设置剪刀撑加固，防止安全网变形。

4.3.3急救器材与警示标志配置

外架作业区域设置急救箱，内含止血药、创可贴、灭火器等常用药品。急救箱需定期检查药品有效期，并放置在显眼位置。作业区域设置安全警示标志，内容包括：高处作业、禁止抛物、安全通道等。警示标志应定期检查，损坏的及时更换。

五、外架拆除作业专项方案

5.1拆除作业准备与条件核查

5.1.1拆除方案编制与审批流程

外架拆除前需编制专项方案，明确拆除顺序、人员分工、安全措施及应急预案。方案需经项目部技术负责人、监理单位审核，并报当地住建部门备案。方案内容应包括：拆除范围、作业人员资质、设备配置、天气条件要求、废弃物清运计划等。例如某项目拆除高度40m的外架时，编制了分阶段拆除方案，将作业分为顶段、中段、底段三个区域，并制定了逐层拆除、分段吊运的作业流程，确保拆除过程安全可控。

5.1.2作业人员资质与安全交底

拆除作业人员必须持特种作业操作证，且近三年内无安全事故记录。作业前需进行安全技术交底，明确拆除步骤、危险源辨识及应急措施。交底内容包括：安全带正确使用、工具传递方式、警戒区域设置等。例如某工程通过模拟拆除过程进行交底，使作业人员熟悉关键环节，有效降低了操作风险。交底过程形成书面记录，并由双方签字确认。

5.1.3拆除前现场条件核查

拆除前需核查外架结构完好性，重点检查立杆变形、连接节点松动等情况。同时检查作业区域下方是否有障碍物，并清理人员、设备、物料。例如某项目在拆除前发现外架部分立杆存在锈蚀，立即停止作业进行加固，待验收合格后才恢复拆除。核查过程需形成记录，并存档备查。

5.2拆除作业实施与过程控制

5.2.1分层分段拆除作业要求

外架拆除遵循“自上而下、先外后内”原则，严禁整体推倒。作业前设置安全绳，防止人员坠落。例如某工程采用分段拆除法，每拆除两层设置一道临时支撑，确保结构稳定。拆除过程中，相邻作业面必须错开，防止交叉作业产生安全隐患。

5.2.2构件吊运与地面监护

钢管采用塔吊吊运，设置专用吊点，严禁抛掷。吊运时下方设置警戒区，禁止人员进入。例如某项目设置吊装指挥人员，确保吊物平稳运行。地面监护人员需佩戴安全帽，并配备通讯设备，及时处理突发情况。

5.2.3应急处置与记录管理

拆除过程中如遇险情，立即停止作业，启动应急预案。例如某工程发生钢管坠落，立即启动应急程序，将人员疏散至安全区域，经检查确认无其他隐患后才恢复作业。所有拆除过程需进行影像记录，并形成拆除记录表，包括拆除时间、构件数量、责任人等。

5.3拆除后场地清理与验收

5.3.1废弃物清运与场地恢复

拆除完成后需清理场地，回收可利用构件，并分类堆放。例如某项目将钢管、扣件分类存放，回收率达85%。同时清理地基，恢复场地原貌。废弃物需按规定处置，防止环境污染。

5.3.2结构安全评估与验收

拆除后需对主体结构进行安全评估，重点检查支撑体系拆除后的变形情况。例如某工程采用全站仪监测梁柱挠度，确认无异常后才签署验收报告。验收资料包括：拆除记录、影像资料、安全评估报告等，作为工程档案保存。

六、外架施工环境影响控制与文明施工

6.1噪声与振动控制措施

6.1.1施工机械噪声源识别与控制

外架搭设与拆除过程中，主要噪声源包括塔式起重机、电焊机、切割机等设备。根据《建筑施工场界噪声排放标准》GB12523-2011，施工场界噪声排放限值昼间为85dB(A)，夜间为55dB(A)。控制措施包括：优先选用低噪声设备，如选用静力压桩机替代冲击式打桩机；设置隔音棚，对高噪声设备进行封闭作业；合理安排作业时间，夜间22点后停止产生较大噪声的作业。例如某项目在夜间使用低频焊接技术，将电焊机噪声降低至75dB(A)，有效满足环保要求。

6.1.2塔吊运行与物料吊运噪声控制

塔吊运行时，起重臂与钢丝绳摩擦会产生较大噪声，特别是在起吊重物时。控制措施包括：在塔吊回转半径内设置隔音屏障，采用高强度钢丝绳减少振动；吊运物料时采用柔性连接装置，防止碰撞产生噪声。例如某工程在塔吊司机室安装隔音棉，使噪声降低8dB(A)。同时加强物料堆放管理，避免夜间吊运产生噪声扰民。

6.1.3拆除作业振动控制技术

外架拆除过程中，钢管坠落会产生瞬时振动，尤其在高处作业时。控制措施包括：采用分段切割法降低坠落高度，设置缓冲垫减少冲击；优