产品质量检查表及不合格项纠正流程模板

适用场景与范围产品质量检查表操作流程一、检查前准备明确检查依据：根据产品标准（如国标、行标、企标）、技术图纸、工艺文件及客户特殊要求，确定本次检查的项目、标准及方法。配置检查资源：准备好检查工具（如卡尺、千分尺、检测设备等）、记录表格（见模板表格1）及防护用品，保证工具在校准有效期内。组建检查小组：由质量部门牵头，生产、技术部门人员参与，明确检查人员职责（如质量检查员负责记录、技术工程师负责标准解读）。二、实施检查抽样与标识：按抽样标准（如GB/T2828.1）抽取样品，对样品进行唯一性标识（如批次号、流水号），避免混淆。逐项检查：依据检查表中的项目（外观、尺寸、功能、包装等），使用对应工具逐一检测，记录实测值与标准值的偏差。现场判定：对每个项目对照标准进行初步判定（合格/不合格），不合格项需详细描述现象（如“表面划痕长度＞5mm”“直径公差超+0.1mm”）。三、检查结果处理汇总与复核：检查完成后，质量检查员汇总检查结果，由质量主管复核检查记录的完整性与准确性，保证无遗漏、误判。结论出具：根据检查结果出具质量检查结论：全部项目合格：标注“合格”，允许流转至下一环节；存在不合格项：标注“不合格”，同步启动不合格项纠正流程（见下一章节）。不合格项纠正与跟踪流程一、不合格项识别与登记信息录入：质量部门将检查中发觉的不合格项录入《不合格项纠正与跟踪表》（见模板表格2），内容包括：产品名称/型号、批次、发觉日期、不合格描述、严重程度（轻微/一般/严重）。紧急处置：对严重不合格项（如影响安全、功能丧失），立即隔离产品，暂停生产/流转，由技术部门评估是否需报废或返工。二、原因分析组建分析小组：由质量部门牵头，技术、生产、采购等部门人员参与，必要时邀请操作人员（如生产班组长）参与。选用分析工具：采用鱼骨图（从人、机、料、法、环5方面）或5Why法（逐层追问根本原因）分析不合格产生的深层原因。示例：若“尺寸超差”，分析原因可能为“设备参数设置错误”“操作员未按规程操作”“原材料尺寸波动”等。三、制定纠正措施措施针对性：针对根本原因制定具体、可操作的纠正措施，明确“做什么、谁来做、何时完成”。示例：若原因为“设备参数设置错误”，措施为“由设备工程师于X月X日前重新校准设备参数，并张贴标准参数表”。措施审批：纠正措施需经质量部门审核、生产负责人批准，保证资源到位、可行。四、实施纠正责任落实：由责任部门（如生产部、技术部）按计划实施纠正措施，质量部门跟踪进度。过程记录：实施过程中需记录具体操作（如“参数调整至±0.05mm”“操作员完成再培训”），留存相关证据（如照片、记录表）。五、效果验证验证实施：纠正措施完成后，由质量部门组织验证，可通过重新检查、试生产、客户反馈等方式确认问题是否解决。示例：对返工产品进行全尺寸检测，验证尺寸是否符合标准。结果判定：合格：关闭不合格项，更新质量控制点；不合格：重新分析原因，调整纠正措施，直至问题解决。六、归档与改进资料归档：将《不合格项纠正与跟踪表》、原因分析报告、纠正措施记录、验证报告等整理归档，保存期限不少于2年。持续改进：定期对重复发生的不合格项进行统计，分析系统性问题，更新工艺文件、操作规程或培训计划，从源头预防问题再次发生。模板表格示例表1：产品质量检查表产品名称产品型号生产批次检查日期检查项目检查标准实测值判定结果（合格/不合格）外观（表面无划痕）无划痕、凹陷-合格直径（Φ50±0.1mm）Φ49.9-50.1mmΦ50.2mm不合格硬度（HRC45-50）HRC45-50HRC48合格包装（防潮、标识清晰）防潮完好、标签信息完整-合格检查结论□合格□不合格检查人质量检查员表2：不合格项纠正与跟踪表不合格项编号CP-2023-01发觉日期2023年X月X日产品信息名称：零件；型号：YY-001；批次：B20230501严重程度□轻微□一般■严重不合格描述直径公差超+0.1mm（实测Φ50.2mm，标准Φ50±0.1mm）责任部门生产部原因分析根本原因：车床参数设置错误（进给速率过快），导致尺寸超差。（附鱼骨图分析报告）纠正措施1.设备工程师于X月X日前重新校车床参数，进给速率调至0.05mm/r；2.生产班组长每日开工前核查参数。责任人设备工程师（措施1）、生产班组长（措施2）完成期限2023年X月X日实施情况1.参数于X月X日10:00校准完成，记录编号SB-2023-052；2.班组长已执行每日核查。（附参数记录表）验证结果X月X日对返工产品抽检10件，直径均为Φ49.95-50.05mm，合格。验证人质量检查员归档状态□未归档■已归档使用与管理要点检查表规范性：检查项目需覆盖产品所有关键质量特性，标准引用需明确最新版本，记录数据需真实、可追溯，禁止涂改（若修改需签字确认）。纠正流程时效性：轻微不合格项需在3日内完成纠正与验证；一般不合格项7日内完成；严重不合格项24小时内启动应急处理，15日内完成闭环。人员职责明确：质量部门负责流程监督与验证，技术部门负责原因分析与措施制定，生产部门负责措施实施，各部门需协同配合，避免推诿。