2026年5S审核员认证考试题库含答案

2026年5S审核员认证考试题库含答案一、单选题（每题2分，共20题）（注：本部分侧重制造业现场管理，结合中国制造业实际情况出题）1.在5S推行过程中，最基础且最先实施的活动是？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁2.以下哪项不属于5S的核心目标？A.提升生产效率B.降低安全事故率C.提高员工福利D.增加库存成本3.“将不必要的东西清理掉”是指5S中的哪个步骤？A.整理B.整顿C.清扫D.标准化4.5S现场管理中，“定位”的核心原则是？A.随意摆放B.规范摆放C.尽量节省空间D.多用标签5.在5S审核中，检查表的作用是？A.记录所有问题B.评分依据C.理论教材D.培训工具6.以下哪项不属于5S的“维持”阶段？A.定期检查B.重新培训C.优化流程D.奖励先进7.5S活动对员工的安全意识提升有何作用？A.减少培训需求B.提高风险识别能力C.增加工作负担D.推迟安全检查8.5S中的“清洁”与“清扫”有何区别？A.整体相同B.清洁更注重标准化C.清扫更注重深度D.清洁是表面工作9.推行5S时，管理层应首先做到什么？A.制定考核标准B.参与现场检查C.发布强制命令D.减少员工休息时间10.5S活动失败的主要原因可能是？A.领导重视不足B.员工参与度高C.设备更新频繁D.预算充足二、多选题（每题3分，共10题）（注：本部分考察5S与其他管理体系的结合，结合中国制造业常见问题出题）1.5S现场管理中，“整顿”的目的是？A.减少寻找时间B.防止物品损坏C.提高空间利用率D.增加库存数量2.以下哪些属于5S的“标准化”内容？A.作业流程图B.物品摆放标准C.检查表模板D.员工行为规范3.5S活动对生产效率的提升体现在？A.减少浪费B.缩短换线时间C.提高设备利用率D.增加加班次数4.5S审核中，常见的扣分项包括？A.物品未分类B.地面有油污C.标识不清晰D.员工佩戴安全帽5.5S与目视化管理的关系是？A.5S是基础B.目视化是工具C.目视化依赖5SD.两者无关联6.5S在降低安全事故方面的作用？A.减少绊倒风险B.防止设备碰撞C.提高照明亮度D.减少人员流动7.推行5S时，员工培训应包含哪些内容？A.5S步骤讲解B.现场问题识别C.标准化执行D.奖惩制度8.5S活动对供应链管理的帮助？A.减少库存积压B.提高物流效率C.增加采购成本D.延长物料保存期9.5S成功的关键因素？A.高层支持B.全员参与C.持续改进D.短期利益至上10.5S与其他管理体系（如ISO）的融合方式？A.制定联合标准B.单独推行5SC.互相独立D.定期交叉审核三、判断题（每题1分，共20题）（注：本部分考察对5S基本概念的理解，结合中国制造业实践出题）1.5S活动可以完全消除生产中的浪费。（×）2.5S只需要在生产现场推行，办公室无需参与。（×）3.5S的“清扫”仅指打扫地面。（×）4.5S推行后，员工的工作量会增加。（×）5.5S的“清洁”是“清扫”的简单重复。（×）6.5S审核时，分数越高代表现场管理越好。（√）7.5S活动可以完全依赖外部顾问推行。（×）8.5S的“整顿”需要使用大量标签。（×）9.5S成功后，无需再进行维持阶段。（×）10.5S适用于所有行业，无需调整。（×）11.5S的“整理”阶段可以快速完成。（√）12.5S的“标准化”是永久不变的。（×）13.5S可以减少设备故障率。（√）14.5S推行时，管理层只需提供资金支持。（×）15.5S的“清扫”是“清洁”的一部分。（√）16.5S活动会导致员工抵触情绪。（×）17.5S的“整顿”需要大量空间。（×）18.5S可以完全替代安全生产培训。（×）19.5S的“清洁”有助于提升产品质量。（√）20.5S审核时，员工配合度不重要。（×）四、简答题（每题5分，共5题）（注：本部分考察对5S实践的深入理解，结合中国制造业常见场景出题）1.简述5S现场管理对降低生产成本的贡献。答：5S通过减少浪费（如寻找时间、库存积压）、提高设备利用率、降低安全事故等手段，直接或间接降低生产成本。具体表现为：-整理减少不必要的物料，降低库存成本；-整顿优化作业流程，减少换线时间；-清扫发现设备隐患，降低维修费用；-清洁形成标准化作业，减少返工；-标准化提升效率，减少人工成本。2.在制造业中，如何推行5S的“整顿”环节？答：制造业推行5S“整顿”需遵循以下步骤：-识别必要物品：区分生产工具、物料、废弃物等；-规划放置区域：按“就近使用”原则划分区域；-设置标识：使用看板、颜色分区等方式明确位置；-制定取用规则：如“先进先出”或“限量摆放”；-定期检查：确保物品未偏离规定位置。3.5S活动如何帮助提升员工安全意识？答：5S通过以下方式提升安全意识：-清扫暴露安全隐患（如地面油污、线路裸露）；-整顿减少碰撞风险（如工具摆放有序）；-标准化明确安全操作（如设备使用规范）；-清洁形成“目视化”安全环境（如异常状态明显）；-持续改进强化安全习惯（如定期检查）。4.在5S审核中，如何评估“清洁”环节的成效？答：评估“清洁”环节需检查：-现场是否达到“无污渍、无积灰”标准；-设备是否定期保养；-员工是否养成清扫习惯；-清洁标准是否明确并记录；-是否存在“脏污反弹”现象。5.结合中国制造业现状，5S推行可能遇到哪些阻力及对策？答：阻力及对策：-阻力1：员工抵触（认为增加工作量）；对策：全员参与，展示5S效益（如减少等待时间）；-阻力2：管理层支持不足；对策：高层亲自参与，设定考核指标；-阻力3：缺乏标准化工具；对策：参考行业案例，逐步建立标准；-阻力4：现场杂乱难以改善；对策：从“整理”开始，分区域推进；-阻力5：短期看不到效果；对策：设定小目标（如“一周清理角落”）。五、论述题（每题10分，共2题）（注：本部分考察对5S体系的应用能力，结合中国制造业复杂场景出题）1.论述5S现场管理如何与精益生产结合？答：5S与精益生产结合的实践路径：-5S作为精益基础：通过“整理-整顿”减少浪费，为精益提供“干净”的现场；-目视化协同：5S的看板、标识与精益的“可视化管理”互补；-标准化衔接：5S的作业标准是精益“标准化作业”的前提；-持续改进驱动：5S的“清洁-维持”与精益“持续改进（Kaizen）”形成闭环；-中国制造业案例：如汽车行业通过5S优化产线布局，再结合精益减少换线时间。2.分析5S在中小企业推行的关键成功因素及注意事项。答：关键成功因素：-领导力：高层必须带头，如亲自整理办公桌；-文化建设：将5S融入企业文化，而非短期运动；-培训分层：管理层需理解战略意义，员工需掌握操作方法；-小范围试点：从生产关键区域开始，逐步扩展；-奖惩机制：量化改善效果，激励员工参与。注意事项：-避免“形式化”：如过度依赖标签而忽略实际改善；-资源平衡：合理分配人力、时间，避免影响生产；-阶段性调整：根据企业特点（如劳动密集型需简化标准）；-中小企业特点：利用灵活优势（如快速调整布局），但需注意资金限制。答案与解析一、单选题答案与解析1.A（整理是5S第一步，核心是“要”与“不要”的区分。）2.D（5S目标聚焦效率、安全、质量，不直接增加成本。）3.A（整理指清除现场不必要物品。）4.B（定位强调“物有其所”，便于快速取用。）5.B（检查表是评分依据，如ISO检查表。）6.B（重新培训属于“改善”阶段，维持需定期检查。）7.B（5S通过改善环境提升安全意识。）8.B（清洁更注重标准化与制度，清扫是动作。）9.A（领导支持是5S推行的前提。）10.A（管理层忽视会导致员工积极性下降。）二、多选题答案与解析1.ABC（整顿目的在于减少寻找时间、防止损坏、优化空间。）2.ABCD（标准化涵盖流程、摆放、规范、行为。）3.ABC（5S通过减少浪费、缩短换线、提高设备利用率提升效率。）4.ABCD（检查项包括物品分类、地面清洁、标识清晰、安全防护。）5.AB（5S是基础，目视化是工具。）6.AB（减少绊倒、碰撞是直接安全效益。）7.ABCD（培训内容需覆盖理论、实践、标准、奖惩。）8.AB（5S减少库存、优化物流，不增加成本。）9.ABC（高层支持、全员参与、持续改进是关键。）10.AD（联合标准、交叉审核是融合方式。）三、判断题答案与解析1.×（5S只能部分消除浪费，无法完全消除。）2.×（办公室同样适用5S，如文件整理。）3.×（清扫包含设备清洁。）4.×（5S可减少工作量，通过优化效率。）5.×（清洁是标准化作业，清扫是动作。）6.√（分数越高代表符合标准程度越高。）7.×（需结合企业实际。）8.×（整顿强调“定点、定量”，标签辅助。）9.×（维持是长期过程。）10.×（需行业调整。）11.√（整理是快速完成的阶段。）12.×（标准化需动态优化。）13.√（清洁发现设备问题可预防故障。）14.×（领导需参与规划。）15.√（清扫是清洁基础。）16.×（5S改善工作环境可提升士气