2025年生产总监年度总结及2026年度工作计划

2025年生产总监年度总结及2026年度工作计划2025年，在公司战略指引下，生产系统围绕“提效、保质、降本、稳链”核心目标，统筹资源协同，全年完成总产量128万件，达成年度计划的98%，较2024年增长5.6%；设备综合效率（OEE）从68%提升至75%，关键工序一次良品率由95.2%提升至97.1%，单位制造成本同比下降4.3%，超额完成年度降本800万元目标。生产运营方面，通过推行“周产能动态排程+日瓶颈预警”机制，针对性解决了二季度订单集中交付期的设备产能冲突问题，79月旺季单月产量突破12万件，创历史新高；完成三条老旧产线的数字化改造，引入MES系统实现工单全流程追踪，生产报工及时率从85%提升至98%，异常响应时间缩短至15分钟以内。质量管控上，建立“三检+重点工序SPC监控”体系，针对上半年B产品批次性不良问题，联合技术部分析定位为模具磨损隐患，推动实施模具预防性维护计划，下半年该产品不良率从3.2%降至0.8%；全年客户投诉批次同比减少60%，重大质量事故零发生。成本优化中，通过工艺改进减少A材料单耗1.2%，年节约成本260万元；推行“边角料分类回收+供应商协同再利用”模式，废料回收率从55%提升至82%，额外创造收益120万元；能源管理方面，完成空压站变频改造及车间照明LED替换，综合能耗下降7.8%。团队建设上，组织“技能比武+导师带徒”活动，全年开展设备操作、质量控制等专项培训12场，覆盖生产人员90%，关键岗位持证率从72%提升至85%；优化绩效考核方案，将OEE、良品率与班组奖金直接挂钩，一线员工效率提升12%。但年度工作中仍存在不足：一是A线两台2018年投产的注塑机因老化导致换型时间长达45分钟，影响小批量订单响应；二是部分新员工质量意识薄弱，三季度因操作失误引发两起批量返工；三是供应链波动对生产计划的干扰仍存，11月因某关键电子元件延迟到货，导致3条产线停机2天。2026年，生产系统将以“强基础、促协同、创标杆”为方向，重点推进以下工作：产能提升方面，计划Q2前完成A线2台旧注塑机置换为高速伺服机型，同步优化换型流程（目标换型时间≤20分钟），配套导入快速换模（SMED）培训，确保全年产能达成率提升至102%；推进MES系统与ERP深度集成，实现订单库存生产数据实时同步，异常响应时间压缩至10分钟内，OEE目标提升至82%。质量强化上，Q1启动全流程质量追溯系统建设，关键工序100%实现数据自动采集与SPC分析，重点监控B产品等3类高风险工序，不良率目标控制在2%以内；开展“质量月”专项活动，推行“首件三确认+末件留样”制度，新员工上岗前需完成40小时质量实操培训，考核通过后方可独立作业。成本深化工作中，聚焦“材料、能耗、效率”三大板块：联合技术部研发A产品新型复合材料，目标单耗再降1.5%；推进蒸汽余热回收项目，预计年节约天然气费用180万元；实施“精益生产百日攻坚”，重点改善线边库存管理，目标在制品库存周转天数从8天降至5天，单位制造成本再降3%。团队赋能方面，构建“基础操作+技能提升+管理储备”分层培训体系，关键岗位技能认证覆盖率100%，设立“技能津贴”激励机制（初级/中级/高级分别对应500/800/1200元/月）；优化班组考核指标，增加“跨工序协作”“改善提案”等维度，激发一线创新活力。技术创新领域，试点引入AI视觉检测设备替代人工目检，计划Q3在C线投用，目标检测效率提升3倍、漏检率降至0.1%；联合工艺部攻关“一模多穴”成型技术，预计可提升单模产出20%，Q4完成中试验证。安全管理上，完善“双预防”机制，每月开展风险辨识与隐患排查，重点加强特种设备及危化品管理；每季度组织应急演练（消防、机械伤害等），目标实现零重伤