《AQ 2025-2025烧结球团安全规范》专题研究报告

《AQ2025—2025烧结球团安全规范》

专题研究报告目录行业变革下的安全新锚点:AQ2025—2025烧结球团安全规范核心框架与未来适配性深度剖析技术升级与安全协同:AQ2025—2025如何引领烧结球团行业安全技术革新方向?职业健康防护升级路径:AQ2025—2025下烧结球团作业环境优化与健康保障体系构建智能化转型中的安全适配:AQ2025—2025如何破解烧结球团智能生产安全管控难题?国际对标与本土创新:AQ2025—2025烧结球团安全规范的国际借鉴与行业特色构建风险防控全链条覆盖:AQ2025—2025规范下烧结球团生产各环节安全要求专家视角解读设备安全新标杆:AQ2025—2025规范对烧结球团关键设备安全管理的突破与实践指引应急管理体系重构:AQ2025—2025规范下烧结球团突发事件处置流程与能力建设深度解析合规性落地的关键抓手:AQ2025—2025规范实施中的重点难点突破与企业实操指南未来五年行业安全发展预判:AQ2025—2025规范引领下烧结球团安全管理升级趋势探行业变革下的安全新锚点：AQ2025—2025烧结球团安全规范核心框架与未来适配性深度剖析规范制定的时代背景与行业诉求01当前烧结球团行业面临产能优化、绿色转型与智能化升级多重变革，传统安全管理模式难以适配新场景风险。本规范立足行业安全现状，针对产能整合、技术迭代中涌现的新安全隐患，以保障从业人员生命安全、提升行业整体安全水平为核心诉求制定，契合国家安全生产专项整治行动与制造业安全升级战略导向。02（二）规范的核心框架与逻辑架构规范采用“总则-生产环节-设备管理-职业健康-应急处置-监督检查”的全链条逻辑架构，总则明确适用范围、基本原则与责任主体，后续章节按“风险识别-防控要求-实操标准”分层细化。核心框架紧扣“预防为主、综合治理”理念，实现安全管理从被动处置向主动防控的转变，各章节间形成权责清晰、衔接顺畅的管理闭环。（三）规范与未来行业发展趋势的适配性分析结合未来五年烧结球团行业智能化、绿色化、集约化发展趋势，规范预留智能监测、低碳生产安全管控等适配空间。针对智能工厂无人值守场景、清洁能源替代后的安全风险等新课题，明确基础安全要求与动态调整方向，确保规范在技术迭代与产业升级中持续发挥指导作用，避免因行业变革导致规范滞后。规范的核心价值与实施意义规范的实施填补了当前烧结球团行业安全管理标准的细分空白，统一行业安全管控基准，有助于解决不同企业安全管理水平参差不齐的问题。其核心价值在于通过标准化管理降低生产安全事故发生率，保障从业人员职业健康，同时提升行业安全管理效率，为行业高质量发展筑牢安全根基，兼具社会效益与产业效益。、风险防控全链条覆盖：AQ2025—2025规范下烧结球团生产各环节安全要求专家视角解读原料储存与输送环节安全风险防控要求01规范明确原料储存需划分危险区域等级，对含铁原料、燃料等不同物料制定差异化储存标准，要求料场设置防坍塌、防风化、防火防爆设施。输送环节重点规范皮带输送机、斗式提升机等设备的安全防护装置配置，明确输送廊道的通风、照明与应急通道设置要求，严禁超载输送与违规检修，从源头防控物料泄漏、设备卡阻等引发的安全事故。02（二）烧结作业环节关键安全控制点解读01针对烧结机、点火炉等核心设备作业，规范明确炉膛温度、烟气成分等关键参数的监控要求，规定点火炉燃气供应系统需设置泄漏检测与紧急切断装置。对烧结过程中的粉尘、有害气体排放控制制定严格标准，要求作业人员配备专用防护装备，严禁在未停机降温的情况下进行炉膛检修，防范高温灼伤、气体中毒等风险。02（三）球团作业环节安全管控标准与实操指引球团作业环节重点规范造球、焙烧等工序的安全要求，明确造球机的转速控制、料位监测标准，焙烧窑的温度梯度管控与窑体密封要求。针对焙烧过程中可能产生的一氧化碳等有毒气体，规范要求设置实时监测系统与联动报警装置，制定焙烧窑结圈、堵料等异常情况的处置流程，确保作业人员操作有章可循。成品处理与储存环节安全保障要求成品处理环节规范成品冷却、筛分、输送的安全操作流程，要求冷却机配备温度监控装置，避免高温成品引发火灾风险。成品储存需按品种、规格分区存放，设置清晰标识与防坍塌围挡，明确堆存高度与间距标准。同时要求建立成品储存台账，定期开展安全巡查，及时排查物料坍塌、自燃等安全隐患。辅助生产环节安全要求的协同管控辅助生产环节涵盖供电、供水、供气、除尘等系统，规范明确各系统的安全运行参数与维护标准。要求供电系统设置双回路保障与过载保护装置，供水系统确保水压稳定并配备应急储备水源，除尘系统需定期清理积尘防范爆炸风险。各辅助系统需建立协同管控机制，避免单一系统故障引发连锁安全事故。、技术升级与安全协同：AQ2025—2025如何引领烧结球团行业安全技术革新方向？规范导向下的安全监测技术升级路径规范鼓励企业采用智能化监测技术提升安全管控水平，明确要求关键生产环节配备实时监测设备。升级路径主要包括：粉尘、有害气体监测向高精度、全覆盖方向发展，设备运行状态监测引入振动分析、温度传感等智能感知技术，实现监测数据的实时传输与异常预警，推动安全监测从“事后追溯”向“事前预警”转变。（二）绿色转型中的安全技术协同创新方向A结合行业绿色转型趋势，规范明确绿色工艺与安全技术的协同要求。创新方向包括：脱硫脱硝、余热利用等绿色工艺的安全适配改造，清洁能源替代过程中的安全防控技术研发，粉尘回收系统的防爆升级等。通过技术创新实现绿色生产与安全管控的同步推进，避免因工艺转型引发新的安全风险。B（三）智能控制技术在安全管控中的应用规范规范对智能控制技术的应用作出明确界定，要求企业在引入自动化、智能化控制系统时，同步完善安全保障措施。应用规范包括：智能控制系统需具备手动应急操作功能，避免系统故障导致安全失控；无人值守岗位需设置远程监控与应急联动装置，明确智能系统的定期校验与维护标准，确保技术应用的安全性与可靠性。12安全防护技术的标准化与国产化适配A规范推动安全防护技术的标准化建设，明确关键防护设备的技术参数与性能要求。同时鼓励国产化技术研发与应用，要求进口防护设备需符合国内安全标准并完成适配改造。通过标准化引导企业选用合规、可靠的防护技术，通过国产化适配降低企业安全投入成本，提升行业安全技术的普及度。B、设备安全新标杆：AQ2025—2025规范对烧结球团关键设备安全管理的突破与实践指引烧结机安全管理的突破点与操作规范1规范在烧结机安全管理上实现两大突破：一是明确烧结机机架、辊道等关键部件的定期检测标准，要求采用无损检测技术排查结构缺陷；二是完善烧结机密封系统的安全要求，防范烟气泄漏风险。操作规范包括：开机前的安全检查流程、运行中的参数监控标准、停机后的检修安全防护措施，确保烧结机全生命周期安全管理有章可循。2（二）球团焙烧窑安全管控的创新要求与实践路径针对球团焙烧窑易发生结圈、堵料、高温泄漏等安全问题，规范提出创新管控要求：一是设置窑体温度、转速的联动监控系统，实现异常情况自动预警；二是制定结圈清理的安全作业流程，明确作业人员的防护要求与现场监护标准。实践路径需结合企业设备实际，建立“日常巡检-定期维护-应急处置”的全周期管控机制。12（三）输送设备安全防护的升级标准与改造指引1规范对输送设备的安全防护提出升级要求，核心标准包括：皮带输送机需增设防跑偏、防撕裂、紧急制动装置，输送廊道设置应急避险通道；斗式提升机需配备料位监测与防堵料装置，传动系统设置防护罩。改造指引明确老旧设备的升级时限与技术方案，要求企业按规范完成防护装置改造，提升输送设备运行安全性。2辅助设备安全管理的协同规范与责任划分01规范明确风机、水泵、除尘器等辅助设备的安全管理要求，强调与主设备的协同管控。协同规范包括：辅助设备的运行参数需与主设备匹配，避免负荷失衡引发安全问题；建立辅助设备定期维护台账，与主设备检修同步开展安全检查。责任划分明确设备管理部门、操作岗位、维护岗位的安全职责，确保责任落实到人。02设备报废与更新的安全评估标准01规范首次明确烧结球团设备报废与更新的安全评估标准，要求设备达到使用年限或出现重大安全隐患时，需开展专项安全评估。评估内容包括设备结构完整性、安全防护装置有效性、运行风险等级等，评估合格后方可继续使用，不合格设备需按规定报废并及时更新，严禁超期服役引发安全事故。02、职业健康防护升级路径：AQ2025—2025下烧结球团作业环境优化与健康保障体系构建作业环境有害因素的限值标准与监测要求规范明确烧结球团作业环境中粉尘、一氧化碳、二氧化硫等有害因素的限值标准，较旧标准更为严格。监测要求包括：关键作业点设置固定监测装置，采用便携式监测设备开展不定期抽查，监测频率不少于每月1次，监测数据需记录存档并向从业人员公示，确保作业人员实时了解环境安全状况。（二）作业环境优化的技术路径与改造要求01环境优化技术路径主要包括：采用密闭式生产设备减少有害因素泄漏，升级除尘、脱硫设备提升净化效率，合理布局作业区域优化通风条件。改造要求企业制定环境优化专项方案，针对原料输送、烧结焙烧等污染严重环节优先改造，确保改造后作业环境有害因素浓度符合限值标准，从源头保障从业人员职业健康。02（三）个人防护用品的配备标准与使用规范规范按作业岗位风险等级制定差异化个人防护用品配备标准：高温作业岗位配备耐高温防护服、防护鞋；粉尘作业岗位配备防尘口罩、防尘服；有毒气体作业岗位配备防毒面具等。使用规范要求企业定期开展防护用品使用培训，确保从业人员正确佩戴、使用，同时建立防护用品定期更换台账，保障防护用品的防护效果。12职业健康监护体系的构建与运行要求1规范要求企业构建全流程职业健康监护体系，核心要求包括：岗前开展职业健康检查，在岗期间每年至少开展1次健康检查，离岗时进行离岗职业健康检查；建立从业人员职业健康档案，记录检查结果与职业病史；对疑似职业病患者及时安排诊断与治疗，落实职业病危害告知义务，保障从业人员职业健康权益。2职业健康应急处置机制的完善与实操指引规范完善职业健康应急处置机制，要求企业针对气体中毒、高温中暑、粉尘吸入等突发健康问题制定专项处置方案。实操指引包括：配备急救药品与设备，明确急救流程与责任人员，定期开展职业健康应急演练；发生突发健康事件时，立即启动应急处置，及时送医治疗并上报相关部门，做好事件后续跟踪与分析。、应急管理体系重构：AQ2025—2025规范下烧结球团突发事件处置流程与能力建设深度解析突发事件分类分级与应急响应机制构建1规范将烧结球团突发事件分为火灾爆炸、气体泄漏、设备故障、人员伤害等四类，按危害程度划分为一般、较大、重大三个等级。应急响应机制要求企业建立分级响应流程，明确不同等级事件的启动条件、响应主体与处置权限，配备分级应急指挥体系，确保突发事件发生时能够快速、有序开展处置工作。2（二）专项应急预案的编制要求与核心内容规范要求企业针对重点风险环节编制专项应急预案，核心内容包括：风险识别与评估结果、应急组织机构与职责、应急处置流程、应急物资保障、应急通讯联络方式等。编制要求应急预案需结合企业实际，具有针对性与可操作性，避免照搬通用模板；同时明确应急预案需定期评审与修订，确保与企业生产状况、风险变化相适配。12（三）应急物资储备的标准化配置与管理规范规范制定应急物资储备的标准化配置清单，包括灭火器、消防栓、应急照明、防毒面具、急救药品、应急通讯设备等。管理规范要求企业建立应急物资台账，明确储备数量、存放位置与保管责任人，定期开展物资检查与维护，确保应急物资完好可用；同时制定应急物资补充机制，及时更新过期、损坏物资。12应急演练的组织实施与效果评估标准01规范要求企业定期组织应急演练，一般突发事件应急演练每半年至少1次，较大及以上突发事件应急演练每年至少1次。演练组织实施需明确演练主题、流程、参与人员与评估标准，模拟真实突发事件场景开展实操演练。效果评估标准包括：演练流程的规范性、应急处置的及时性、人员配合的协调性等，评估结果需用于优化应急预案与提升应急能力。02突发事件善后处置与风险复盘要求1规范明确突发事件善后处置要求：及时做好受伤人员救治与安抚工作，妥善处理事故现场，清理安全隐患；按规定上报事故情况，配合相关部门调查。风险复盘要求企业在事故处置结束后，组织开展事故原因分析，总结应急处置中的问题与经验，修订应急预案与安全管理制度，避免同类事故再次发生。2、智能化转型中的安全适配：AQ2025—2025如何破解烧结球团智能生产安全管控难题？智能生产场景下的安全管控新挑战解析智能生产场景下，烧结球团行业面临三大安全管控挑战：一是无人值守岗位的远程监控与应急处置难题，二是智能化设备故障导致的连锁安全风险，三是数据传输与系统安全引发的间接安全隐患。规范精准定位这些挑战，为智能生产安全管控提供针对性解决方案，避免技术升级带来安全管控真空。（二）规范下智能安全监控系统的构建要求1规范要求智能安全监控系统实现“全面感知、实时预警、联动处置”三大功能，构建要求包括：覆盖所有关键生产环节与危险区域，实现设备运行状态、环境参数、人员位置的实时监测；建立智能预警模型，对异常数据进行分析研判并及时报警；与生产控制系统、应急处置系统联动，实现异常情况的自动响应与快速处置。2（三）无人值守岗位的安全保障措施与实操规范01针对无人值守岗位，规范制定专项安全保障措施：设置物理隔离防护装置，防范无关人员进入；配备远程视频监控与语音对讲系统，实现远程巡检与应急指挥；建立设备定期巡检制度，安排专人定期对无人值守岗位设备进行现场检查。实操规范明确远程操作的权限划分与操作流程，避免误操作引发安全事故。02智能设备与传统安全管理的融合路径1规范引导企业实现智能设备与传统安全管理的深度融合，融合路径包括：将智能设备监测数据纳入传统安全管理台账，实现数据共享与协同分析；传统安全检查流程与智能监测结果互补，提升安全管控的全面性；利用智能化技术优化传统安全培训模式，通过虚拟仿真开展实操培训，提升从业人员安全操作技能。2智能生产安全风险的动态管控机制构建规范要求企业建立智能生产安全风险动态管控机制，核心内容包括：定期开展智能生产场景风险评估，识别新的安全风险点；根据技术升级与生产变化，及时更新安全管控标准与应急预案；利用大数据分析技术对安全风险进行趋势预判，实现风险的提前防控；建立动态管控台账，记录风险识别、评估、处置的全流程信息。、合规性落地的关键抓手：AQ2025—2025规范实施中的重点难点突破与企业实操指南（一）

规范实施前的合规性自查重点与方法规范实施前，

企业合规性自查重点包括：

现有安全管理制度与规范要求的差异

、

生产环节安全防控措施的缺失

、

设备安全防护装置的合规性

、

职业健康保障体系的完善程度等

。自查方法可采用“

岗位自查-部门核查-企业评审”

的分层模式，

结合现场检查

、

资料核查

、

数据比对等方式，

确保自查全面

、精准，

为后续整改提

供依据。规范实施中的核心难点与突破策略核心难点包括：

老旧设备改造资金投入大

、

智能技术应用门槛高

、

从业人员规范认知不足等

。

突破策略：

一是争取政策支持，申请安全生产专项改造资金；

二是开展校企合作，

引入专业技术团队指导智能技术应用；

三是制定分层培训计划，

针对管理人员

、操作人员开展差异化规范培训，

提升全员合规意识。不同规模企业的合规实施差异化路径大型企业：

依托资金与技术优势，

率先实现智能安全管控升级，

建立规范实施示范标杆，

带动行业整体提升

。

中小型企业

：优先解决关键风险环节的合规问题，分步推进设备改造与制度完善，

可通过抱团发展

、

共享技术资源等方式降低合规成本

。

小微企业：

聚焦基础安全要求落实，

简化管理流程，

重点做好人员安全培训与应急处置准备。规范实施后的持续改进机制与评估标准规范要求企业建立实施后的持续改进机制，

核心包括：

定期开展规范实施效果评估，

每季度至少

1次；

收集从业人员反馈意见，

及时优化安全管理制度与操作流程；

跟踪行业技术发展与标准更新动态，

适时调整合规策略

。评估标准包括：

安全事故发生率

、合规指标达标率

、

从业人员满意度等，

确保规范实施持续有效。企业合规管理的组织保障与责任落实组织保障要求企业成立合规管理专项小组，由企业主要负责人担任组长，明确安全管理

、

生产运营

、

人力资源等部门的职责分工

。

责任落实需建立“全员责任制”，将合规要求纳入各岗位工作职责与绩效考核体系，

对违规操作行为实行责任追究，

确保规范要求层层落实到位。、国际对标与本土创新：AQ2025—2025烧结球团安全规范的国际借鉴与行业特色构建（一）

国际烧结球团安全标准的核心经验借鉴借鉴国际先进标准经验，

主要包括：

欧盟《工业安全指令》中“风险评估前置”理念，

将风险识别融入生产全流程；

美国《职业安全与健康标准》中精细化的职业健康防护要求，明确不同岗位的防护标准；日本《烧结厂安全管理指南》中设备全生命周期管理模式，

提升设备安全稳定性

。

这些经验为规范制定提供了重要参考。国内外标准的差异对比与优化方向差异主要体现在：

国际标准更侧重通用原则与框架性要求，

国内规范更注重实操性与针对性；

国际标准对智能技术应用要求更为超前，

国内规范兼顾技术先进性与企业适配性

。优化方向：

在借鉴国际先进理念的基础上，

结合国内行业产能分布

、

设备水平

、从业人员素质等实际情况，

细化实操标准，

平衡安全要求与企业承受能力。规范的本土创新点与行业特色体现本土创新点主要包括：

一是结合国内烧结球团行业中小型企业居多的特点，

制定差异化合规路径；

二是针对国内原料成分复杂

、

生产工艺多样的现状，

细化不同场景的安全防控要求；

三是融入国内安全生产“党政同责

、

一岗双责”

的管理要求，

强化责任落实机制

。

行业特色体现为紧密贴合国内钢铁行业转型升级需求，

实现安全标准与产业政策的协同。规范与国内相关法律法规的衔接与协同规范严格遵循《安全生产法》

《职业病防治法》

等国内核心法律法规要求，

实现标准与法律的无缝衔接

。协同机制包括：

规范要求与安全生产专项整治行动

、

行业高质量发展政策相呼应，

将法律的原则性要求转化为具体的安全管理标准；

同时通过规范实施推动法律法规在行业内的落地执行，

形成“法律-标准-企业实操”的协同管控体系。国际合作背景下规范的国际化适配潜力分析随着国内烧结球团行业国际合作日益频繁，

规范具备良好的国际化适配潜力

。

适配方向包括：

借鉴国际标准的术语体系与框架结构，

提升规范的国际认可度；

针对“一带一路”沿线国家烧结球团项目合作需求，

制定规范的国际适配指南；

参与国际烧结球团安全标准的制定与修订，

输出国内行业安全管理经验，

提升国际话语权。、未来五年行业安全发展预判：AQ2025—2025规范引领下烧结球团安全管理升级趋势探析（一）

规范引领下的行业安全管理模式转型趋势未来五年，

行业安全管理模式将从“被动合规”

向“

主动防控”转型

。在规范引领下，