组织设计道路拓宽施工组织设计

组织设计道路拓宽施工组织设计向旧路南侧拓宽，占用部分铁路用地，将疏港路全线由双向4车道改造为双向8车道(基本路段),工程主线全长约7.5km,其中道路(含引堤)长5.3km,桥梁2.2km;匝道及辅助路长6.8km,其中道路(含引堤)长5.5km,桥梁长1.3km。并对沿线香炉礁立交原部分转向匝道疏港路终点人字形立交等节点及部分地面道路进行改建。本工程为疏港路拓宽改造工程五标段施工，施工里程范围为主线施工里程K3+360—K4+580,施工内容为施工里程范围内的桥梁、道路、防撞柱、声屏障、K3+360—K3+709.085(香炉礁立交桥桥内部分)和K3+709.085—K4+580(香炉礁立交桥桥外部分)。其中主线K3+360—K3+709.085(香炉礁立交桥桥内部分)分多个独立断面，到K3+709.085后呈“人”字型汇入，以下将各个独立断面列入：道路长349.085m,原码头线框构铁路桥加固后利用；(2)本段利用原东北路与疏港路转向匝道拆除后的空间，新建2车道香炉礁立交西行桥梁(以下简称：“D匝道”)道路长498.147m;(3)原疏港路东行地面匝道改造后，顺接Z匝道新建香炉礁立交东行路东段 (以下简称：“H匝道”)长235.693m,香炉礁立交东行路中段利用原有旧路与称：“F匝道”)长349.881m;(5)新建铁路保障房配套道路(以下简称：“X匝道”)长570.425m。1.1.2编制依据(2)大连市市政设计研究院有限责任公司的施工招标图纸。(3)国家有关方针政策和国家、辽宁省有关标准规范、规程和验标等：《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011);《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)(2011版);《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000);《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ其它现行的施工技术规范、技术规程及验收标准。(4)现场踏勘调查资料。(5)我单位类似工程先进经验及现有资源条件、技术水平及施工管理水平。涵盖K3+360～K4+580全长1220米的桥梁及过渡路面，以及雨水工程等。其中桥梁工程为2座独立的匝道桥(D、F),其中D匝道桥为6—11联，长度为498.147m,桥面宽度为9m(双车道);F匝道桥为2—6联，长度为349.881m,桥面宽度为8m(单车道)。遵循招标文件中的要求和设计文件的设计意图在编制过程中，对文字说明、附图、附表，严格按统一的标准、规范编制。总体施工方案时，严格按照设计要求执行现行的各种规范和标准。织，合理安排，均衡施工，保证工程按期完成。工程按建设工程项目管理规范进行组织施工，并严格执行全过程质量控制，充分发挥施工企业的整体施工水平，提高工作效率。措施的落实。1.1.4主要技术标准1.1.4.1K3+360—K3+709.085(香炉礁立交桥桥内部分)②设计速度：60Km/h③最小平曲线半径：4000m⑤道路最小竖曲线半径：凸曲线3500m,凹曲线5000m⑥荷载标准：道路BZZ-100(以下相同不做赘述)⑦道路横坡度：采用1.5%的单向坡(以下相同不做赘述)⑧坐标系统：本工程采用大连城建坐标系(以下相同不做赘述)⑨高程系统：本工程采用黄海高程系(以下相同不做赘述)②设计速度：60Km/h④道路最小竖曲线半径：凸曲线3500m,凹曲线2000m②设计速度：20Km/h③最小平曲线半径：36.371m④缓和曲线长度20m⑥道路最小竖曲线半径：凸曲线7046.398m,凹曲线1060.539m②设计速度：60Km/h④道路最小竖曲线半径：凸曲线5563.508m,凹曲线6132.109m(5)X匝道②设计速度：30Km/h③最小平曲线半径：1000m④道路最大纵坡：3.05%最小纵坡：0.3%⑤道路最小竖曲线半径：凸曲线1121.457m,凹曲线3000m1.1.4.2K3+709.085—K4+580(香炉礁立交桥桥外部分)(2)设计速度：60Km/h(4)道路最大纵坡：4%最小纵坡：0.2%(5)道路最小竖曲线半径：凸曲线2200m,凹曲线2500m(6)荷载标准：道路BZZ-100(7)道路横坡度：采用1.5%的单向坡1.1.5工程地址概况1.1.5.1地形地貌建工程起点地处北西端，场地地貌为剥蚀残丘和低台地为主；拟建工程终至大连港附近，场地地貌属于海漫滩地貌。拟建工程场地地形地势起伏较大，呈西高东低，最高点位于沙河口区路线起点处，标高为31.5m,最低点位于大连港处，地表标高为4.0m。1.1.5.2地层情况根据疏港路沿线已建设项目地质资料，场地地层由上而下为：(1)素填土(Q4m1):灰黑色～灰黄色，主要由粘性土及碎石组成，碎石粒径2～10cm,碎石含量60%,松散。本层回填时间大于10年，该层于场区普遍分布。(2)中砂(Q4m):灰色，稍密，主要由石英、长石等组成，局部含有卵石及生物贝壳，稍湿，层厚0.80～3.80m。(3)淤泥质粉质粘土(Q4m):灰黑色，软塑～可塑，含生物贝壳。有腥臭味，有机质含量较高。(4)粉质粘土(Q3a1+p1):黄色，硬塑，切面光滑，韧性中等，干强度中等，无摇震反应。局部夹有粉细砂透镜体。层厚3.00～7.70m,层底埋深8.10~(5)卵石(Q3a1+p1):黄色，主要由石英、长石等组成，呈次棱角状～亚圆形。粒径2～10cm,含量60%。局部含有漂石，间隙充填粘性土、砂等，饱和，中密~密实。层厚1.00～4.00m,层底埋深10.00～13.50m,。(6)全风化板岩(Zc):黄褐色，结构基本破坏，但尚可辨认，有残余结构强度，岩芯呈碎屑状、土状，碎片用手可折断，遇水软化。(7)强风化板岩(Zc):黄褐色，结构大部分变化，矿物成分显著变化，岩芯呈碎块状、碎屑状，遇水易软化，局部岩芯多呈碎块状，灰黄色。带厚1.20~13.10m,带底埋深13.20～27.00m。根据《公路工程地质勘察规范》(JTGC20-2011)中规定：强风化板岩按岩体完整程度属破碎岩体～极破碎；按岩石坚硬程度分类，强风化板岩为软岩。(8)中风化板岩(Zc):灰色，板状构造，板理、节理发育，岩体较完整，岩芯呈柱状，碎块状、岩质坚硬，局部裂隙见有褐色水锈，可见厚度大于10.00m。本层于场区普遍存在。根据《公路工程地质勘察规范》(JTGC20-2011)中规定：中风化板岩按岩体完整程度属较完整岩体～较破碎；按岩石坚硬程度分类，中风化板岩为较硬岩。1.1.5.3地质构造根据大连市地质构造图，拟建匝道场地内未见有活动断裂通过。同时在勘察过程中，桥区墩台位置处所布设钻孔均未发现活动断裂特征。1.1.5.4水文地质勘察期间，在钻孔控制深度内于场地中部及北部部分发现有地下水活动，稳定水位埋深为1.20～12.00m,标高0.10～19.91m。地下水性质为土层孔隙水和基岩裂隙水，并形成混合水位。地下水补给来源为大气降水。勘察期间其余钻孔虽未发现地下水活动，但仍可能有少量基岩裂隙水存在。1.1.6工程设计概要1.1.6.1桥梁设计概要(1)桥梁平面设计香炉礁立交改建段包括利用原东北路与疏港路转向匝道拆除后的空间新建两车道西行独立桥梁一座，以及改建两座转向匝道。改建后新建两车道西行独立桥梁位于原东北路与疏港路转向匝道现状位置，桥面标高与现状西行桥梁一致。两座转向匝道位置南移，与保留的一联原匝道桥相接后接入东北路桥主线。本分项为香炉礁桥拓宽改造工程二标段施工图设计，本标段设计包括二部分内容：第一部分是主线新建西行二车道桥梁17#墩～37#台(不含17#墩),起终点里程桩号为DKO+477.684～DKO+870.884,共长393.2米，本段桥梁均为直线段。第二部分是改建南向东SE(东北路北行转向疏港路东行港湾广场方向)匝道桥梁FKO+045～FKO+270(不含SE3#墩),桥梁全长225米，本段除SE3#墩～SE4#墩之间有一部分缓和曲线长12.507米外，其余均为直线段。(2)桥梁纵断面设计新建西行二车道桥梁下穿东北路主线桥梁，桥下净空10.0米。本段纵断共设3个变坡点。桥梁最大纵坡3.25%,最小纵坡0.01%,其中设凸曲线3处，最大半径R=6500m,最小半径R=3500m。改建南向东SE匝道桥梁起点与保留的一联原匝道桥相接。本段纵断共设1个变坡点。桥梁最大纵坡-0.40%,最小纵坡-4.17%,其中设凹曲线1处，半径(3)桥梁跨径布置①新建西行独立桥梁：本段均采用普通钢筋混凝土连续箱梁结构，梁高1.3米。具体分联情况见下联号跨径(m)结构形式梁高(m)第六联：17～20第七联：20～23第八联：23～26第九联：26～30第十联：30～33第十一联：33～37②改建南向东SE匝道桥：本段均采用普通钢筋混凝土连续箱梁结构，梁高1.3米。具体分联情况见下联号跨径(m)结构形式梁高(m)第二联：3～7第三联：7～10(4)桥梁标准横断面布置动车道)+0.5m(路缘带)+0.5m(防撞墙)=9m。桥梁设计中心线与道路设计线一致。本工程横桥向按等梁高设计。改建南向东SE匝道桥梁横断面布置：0.5m(防撞墙)+1m(路缘带)+3.5m(机动车道)+2.5m(临时停车带)+0.5m(防撞墙)=8m。(5)上部结构设计本工程上部结构为现浇连续箱梁结构，采用单箱双室截面形式，各联钢筋混凝土箱梁均为跨中位置中腹板厚0.4米，边腹板厚0.5米，支点位置腹板厚0.6米。箱梁顶板厚度均为0.22米、底板厚度均为0.2米。为满足疏港路西行方向突发交通事故应急疏散需要，新建西行独立桥梁在W19～W20与香炉礁桥现状疏港路西行方向桥梁相连梁该处南侧防撞墙拆除，切除旧桥1.5米宽悬臂，新建西行独立桥梁进行局部加宽设计，新旧桥间设3cm纵缝，缝内填沥青玛蹄脂膏。纵缝在横向伸缩缝处应断(6)下部结构设计①桥墩根据上部结构形式，并考虑与原有桥梁墩柱协调统一，桥墩造型基本与原桥桥墩相近。桥梁下部均采用单柱式矩形抹角墩，墩顶通过曲线放大，与箱梁外形相协调。中间墩除W19外其余均采用1.6x1.6m矩形倒角截面(倒角为0.2x0.2m),中墩上部横向扩大为1.6x2.1m矩形倒角截面(倒角为0.2x0.2m),墩帽采用1.6x4.5m矩形截面，墩帽高度为1.3m;W19桥墩采用1.6x1.6m矩形倒角截面(倒角为0.2x0.2m),中墩上部横向扩大为1.6x2.1m矩形倒角截面(倒角为0.2x0.2m),墩帽采用1.6x4.5m矩形截面，墩帽高度为1.5m,墩帽为不对称布置；每墩下设φ2.2m钻孔灌注桩。交接墩除W20外其余均采用1.9x1.6m矩形倒角截面(倒角为0.2x0.2m),交接墩上部横向扩大为1.9x2.1m矩形倒角截面(倒角为0.2x0.2m),墩帽采用1.9x4.5m矩形截面，墩帽高度为1.3m;W20桥墩采用1.9x1.6m矩形倒角截面(倒角为0.2x0.2m),交接墩上部横向扩大为1.9x2.1m矩形倒角截面(倒角为0.2x0.2m),墩帽采用1.9x5.2m矩形截面，墩帽高度为1.5m;每墩下设φ2.5m钻孔灌注桩。②桥台桥台采用一字式桥台，厚1.1米，下设承台接二根直径1.5米钻孔灌注桩。台后设搭板。(7)附属工程设计桥梁两侧设置混凝土防撞墙，下部外侧使用花岗岩贴面，防撞墙能够满足SS级受力要求。②泄水孔桥梁在中支点及边支点附近设置HDPE泄水管，降水由雨水漏斗收集经竖向泄水管直接排出桥外。③伸缩缝采用80型梳齿板伸缩缝。④桥面铺装由上而下采用4cm中粒式改性沥青砼排水降噪桥面(孔隙率20%)+阳离子改性乳化沥青一层1.0L/m2(覆盖率100%)+5cmSMA-13沥青混合料(孔隙率小于3%,其木质素纤维掺入量不小于0.3%)+道桥用水性聚合物改性沥青防水涂料PB-Ⅱ型+8cm厚FC50纤维混凝土结构，其中纤维防水混凝土内设绑扎钢筋网，聚丙烯纤维掺入量为0.9kg/m3,并添加微硅粉(掺入量为25kg/m3)。1.1.6.2道路设计概要(1)道路横断面设计路面宽度15.0m,标准横断面为：0.5m(路缘带)+4X3.5m(机动车道)+0.5m(路缘带)。(2)道路采用沥青混凝土路面，路面结构按照BZZ-100标准轴载进行设计。根据本工程道路的等级和使用性质，本次设计的疏港路新建路面结构部分如下所示：机动车道设计路面结构路面结构及厚度路面结构类型沥青砼路面上面层4cm排水降噪面层(空隙率20%)防水层阳离子改性乳化沥青防水层(1L/m²,覆盖率100%)中面层4cmSMA-13(空隙率3%,木质素纤维含量0.3%)粘层0.4L/m²改性乳化沥青粘层油(PC-3)下面层透层油1.0L/m²乳化沥青透层(PC-2)上基层18cm水泥稳定碎石(水泥含量5%)下基层18cm水泥稳定碎石(水泥含量5%)底基层18cm水泥稳定碎石(水泥含量3%)路面总厚度(3)路基压实度≥96%,路槽底弯沉值机动车道不得大于266.2(1/100mm),新建路面竣工验收弯沉值19.4(0.01mm)机动车道两侧的边石全部为新建机切花岗岩边石。路面路拱横坡为1.5%的单向坡。(4)边石结构本工程采用花岗岩明边石，规格为20(宽)×25(高)×99(长)cm,明边石外露25cm,侧石背后用C20混凝土做包结。本工程明边石附属在防撞墙侧面，明边石工程量计在防撞墙工程量中。(5)防撞墙为保证疏港路行车安全以及避免由于交通事故对铁路部分造成不利影响，在疏港路沿线挡墙墙顶，市政道路与铁路相邻的路肩上设置防撞墙。机动车道边缘与铁路隔离栅之间距离大于4m时，采用I形防撞墙，墙高1.1m,机动车道边缘与铁路隔离栅之间距离小于4m时，采用II形防撞墙，墙高2.2m,具体位置混凝土防撞墙结构设计图。(6)声屏障为减小道路运营后对两侧噪声敏感区域影响，根据环评结论与建议，在新建疏港路及现有疏港路南侧设置声屏障。1.2对项目的总体认识1.2.1建设意义大连市疏港路是大连中心城区北部东西向最主要的快速通道，西起绿波桥，东至大连港，现状为双向四车道(其中绿波至香炉礁段通过划分潮汐车道实际按双向五车道运行),目前交通已达到饱和状态，高峰时段拥堵严重。疏港路拓宽改造工程对于缓解疏港路现状拥堵情况实现交通快速通行完善区域路网结构、加强中心城区北侧东西向交通联系、落实大连市城市发展规划拓展大连市城市发展空间、加速沿线与周边区域开发具有重要意义。1.2.2建设特点(1)工期紧张施工时会对周围环境造成影响，对周边单位及百姓出行会造成不可避免的不便，为了尽早恢复道路，使影响降到最低，施工需要抓紧进行。计划开工日期为2016年2月1日，计划竣工时间为2017年1月31日，共365日历天。(2)文明施工要求高工程建设中一定要最大限度的避免对自然生态环境的破坏，施工时尽量减少开挖范围，工程挖方弃土必须统一确定合适场地，工程施工辅道等暂设在工程完工后应妥善处理。保持施工设备良好，降低噪声干扰，避免夜间施工。施工过程中，保证做到完成一项工程，及时清理现场，做到工完料净场清。按照地方政府规定，结合本合同段工程特点，制定文明施工内部管理措施，切实做到文明施工，争创文明施工现场。1.3总体施工组织1.3.1总体施工方案根据工程特点及工期要求，钻孔桩采用冲击钻钻孔施工，墩台采用定型钢模板支模施工，现浇混凝土箱梁外模采用定型钢模板、内模采用木模板支模施工。道路及管线土方采用大型机械作业，提高机械使用率，边角地方机械作业不适合的地方采用人工施工。1.3.2总体施工部署1.3.2.1项目部设置项目部办公及住宿为新建彩钢房。1.3.2.2临水临电利用就近电源，考虑具体施工情况，安排电源线路。另外配备2台200KW的发电机以备急需。利用就近沿线供水，工地生活、生产用水、消防用水在适当处接入，附近的施工现场采用送水车运送至施工现场。1.3.2.3施工通信为保证施工现场的通信畅通，在项目经理部和项目队驻地设电话，以保持相互之间以及与外界的联系。各项目队与施工现场之间则以移动电话或对讲机方式保持联络。1.3.2.4人员、设备动员我单位一旦中标，在接到中标通知书后，将充分利用现有的各种资源及有利条件，在施工现场为施工正常运行所需的生产、生活临建设施的建设做好准备工作。同时，积极主动与业主和监理工程师取得联系，征询业主和监理工程师对前期进场的意见，办理各种当地政府要求办理的有关施工手续，了解建筑材料供应及施工设备出售(或租赁)的行情与地点等，为前期施工做好准备工作，确保工程按期开工。立即进行人员、设备的动员调遣工作，5天内派项目经理部的主要负责人、管理人员、技术人员进驻工地，与业主和监理办理接洽的同时，详细勘察了解施工现场的情况，尽快安排落实施工驻地，着手水、电、路三通的准备工作，开始料场、机械停置场等的修建工作。同时，按照施工方案中各道工序的先后顺序，组织相应的机械设备进入工地，包括桥梁施工机械设备，材料试验、测量、质检仪器等设备与施工机械、人员的进场同步进行。人员、设备动员周期10天，其中主要工程机械动员周期控制在7日内。其它施工设备及相应的人员随工程进度和工作场面的开展陆续进场。针对本工程施工专业特点，由本项目的技术负责人负责挑选施工经验丰富、技术理论水平高的项目专业技术负责人及技术人员，并组织相应的技术培训工作。按施工组织设计所需要的人力资源调配施工队伍。对所需专业技术工人、对各工种及工班负责人进行施工技术、施工安全、工程质量培训。对人力资源不足部分，做好劳务用工市场调查、考核、培训以及用工计划，做好分期分批进场的人力资源计划，为中标后施工进场做好人力准备工作。根据工程项目专业特点，按施工组织设计所需机械设备及进场计划，对所需要的特殊机械、大型机械做好检修、调试工作，使其处于完好状态；对需要特殊运输设备做好调查洽商工作，为施工进场提前做好准备工作。按施工所需的分期分批进场计划准备足量的机械设备。根据施工组织设计所需的周转材料、特殊材料、大宗材料做好了施工调查工作。对周转材料做好内部调配工作以及租赁市场调查和租赁合同洽商工作；对特殊材料、大宗材料做好生产厂家调查、检验试验、合同洽商工作。做好运输准备工作。1.3.2.5施工队任务划分根据整个工程的分布特点，结合现场布置及供应范围情况，本着统筹兼顾、均衡施工的原则，拟安排3个施工队施工，人员弹性编制、动态管理，具体任务划分详见“施工队任务划分表”。施工队任务划分表序号队伍名称1第一施工队桥梁施工2第二施工队道路施工队3第三施工队地下雨水管线及附属工程施工1.4分部分项工程施工方案根据本标段主要工点分布状况和现场踏勘收集的资料，充分考虑本工程的特点和我方施工队伍的专业经验，以及本工程招标文件及设计文件的要求，充分利用当地的既有公路交通、通讯、电力等有利资源，由项目经理部统一部署，迅速展开施工优势，合理配置资源，平行组织施工，加快本标段工程施工进度，确保本工程按工期竣工。我方精心策划，周密组织，提前防范，全过程控制。我方坚持安全第一、预防为主的方针，项目经理部加大了安全管理力度的同时，给各个施工队配置专职安全管理员和安全检查员，确保工程施工和职工生命财产安全。我方从进入现场开始就统一全体参战人员的质量意识，及时积极与建设单位、设计单位、监理单位及铁路部门沟通和协调。优化施工组织和施工工艺，积极采用先进的技术装备和质量检测手段，做好全过程、各工序的质量控制，确保实现质量目标，使业主满意。1.4.1测量施工(1)施工测量的主要任务K3+360—K3+709.085(香炉礁立交桥桥内部分):共分为5个断面结构，断面间相互独立，每个断面长度在235—570m不等。(其中涵盖“D”和“F”两座匝道桥桥梁的施工)K3+709.085—K4+580(香炉礁立交桥桥外部分):主要为道路施工部分，此段为香炉礁桥东至香东桥段，总长870.915m。平面位置位于现状疏港路南侧，此段建设形式为地面道路。在新建道路北侧与现有疏港路之间存在高差。①施工场地地面较平坦，主要采用地面控制网进行控制。②施工控制网的建立(包括主控制网的复测与施工控制网点的加密),桩基、承台施工细部结构以及几何尺寸，倾角、线型等精密定位。原则；加大检查力度，对重点部位应详细检查核对。置的精确定位，以精密水准仪几何水准测量法进行高程放样。检查复核施工图上标注的坐标和高程数据，确认无误后才能作为放样依据。1.4.2桩基施工方案1.5m的4根。个别桩基础在施工过程中距离铁路线路很近，采用6m长拉森钢板桩进行防护。位，可以先行施工，其余需改线的管线，应先进行排迁或改线后方可施工。为加快施工进度、保证施工质量，按照工期要求配备冲击钻成孔。冲孔灌注桩施工工艺流程图：1.4.2.2冲孔灌注桩施工工艺用性广等优点。内补充泥浆。1.4.2.3成孔工艺(1)护筒用6～8mm钢板卷制焊接而成，护筒直径比桩径大400mm,上部个溢浆口；护筒埋设时先开挖比护筒直径大0.2～0.3m,深2m左右的基坑，再安装护筒；按桩位中心线找正后四周倒入粘土压实；进行复测，以确保护筒中心与桩位中心相一致。护筒中心与桩位中心偏差控制在<50mm,护筒顶端应高于地面0.2m;护筒底部用铁钎探测有无障碍物，若遇障碍物必须及时处理，必要时加长护筒高度；护筒埋好后用钢丝绳做保险系在钢轨上。(2)挖循环泥浆池，采用泥浆循环的方法掏渣。(3)冲桩机就位护筒埋设结束后将冲孔机就位，冲孔机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否正确。(4)冲击钻成孔根据基桩的直径及工程地质情况，采用5～8T冲击锤。在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆(当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能如果不符合要求时，必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善)。冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥浆池，形成排渣系统。①冲孔机桩就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，冲孔桩机安装是否平稳钻机就位后，应水平平稳，不得产生位移和沉陷，天车、冲头和桩位中心三者应在同一铅垂线上，开孔的孔位必须准确。②冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm,升降机锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。③冲进过程中，每进5～8尺检查钻机直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在冲进至中层易液化砂层时，冲进速度必须放慢，以确保成孔质量。④在护筒下1m范围内，宜慢速冲进。⑤冲孔作业必须连续，并作冲孔施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终要保证，有效地防止了孔壁坍塌，埋冲锥头的现象发生，确保了冲孔桩的成孔质量和成孔速度。⑥冲孔应用小径冲锥冲到深度后，用大径冲锥扩孔，冲管内的泥渣和泥浆经常倒出，在冲孔排渣，提冲锥头除土或因故停冲时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。(5)成孔要点①钻孔桩在软土中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。②成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。(6)冲孔桩机操作要点及注意事项①开冲时，应采用小冲程冲击，在护筒内造浆，开动泥浆进行循环，待泥浆均匀后以抵挡慢速开始冲进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。冲至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。冲进过程中必须保证冲孔的垂直。②在冲进过程中，应注意地层变化。对不同的土层，采用不同的冲进方法；在粘土中冲进，中等转速，大泵量稀泥浆，进尺不得太快；在砂土或软土层中，冲进时要控制进尺，抵挡慢速大泵量，稠泥浆冲进，防止泥浆排量不足，冲渣来不及排除而造成埋冲头事故；在土夹砾(卵)石层中冲进时，宜采用抵挡、慢速、良好的泥浆，大泵量。③冲进过程中，要随时观察孔内水位及进尺变化情况，冲机的负荷情况，以便判断塌孔或漏浆。④冲进过程中，对于地层交界处软硬不匀，颗粒粒径大小悬殊，采用低速慢冲，上下反复扫孔，并随时注意冲孔垂直度检测；在松软土层中冲进，根据泥浆补给情况控制冲进速度。⑤施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面控制在高出最高水位1.5m以上，冲速不要太快，在孔深4m以内不要超过2m/h,往后也不要超过3m/h。⑥冲进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变化后及时调整。⑦经常检查机具的运转是否正常，发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；润滑部位每班检查一次。⑧上下冲时发现阻力大的易缩径孔段，应采取上下来回反复划圆扫孔以保证孔径达到要求。⑨当满足设计要求并达到设计孔深时，经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。⑩终孔后，首先进行清孔，根据泥浆质量及井内沉渣多少由质检员确定清孔时间及措施。清孔结束后，由质检员会同监理下探孔器，孔径孔深及沉渣厚度，作好记录，填写相应表格。(7)清孔每钻进1m,采用泵吸反循环清渣；在砼灌注前再次用泵吸反循环清渣进行二次清孔、控制沉淀。(8)钢筋笼制作安装①施工工艺该桥桩基钢筋笼制作应在现场指定钢筋加工区分节采用长线模架绑扎成型，钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。采用25T吊车为吊装工具，分段在井内吊制安装。钢筋笼吊放具体分六步走：第一步：指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。第二步：检查三吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。第三步：钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副钩配合起钩。第四步：钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩，副钩配合使钢筋笼垂直于地面。第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上副钩吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。第六步：指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。②钢筋笼制作注意事项1)钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象。钢筋表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。2)钢筋笼普通节分节为每节9M,底笼长度根据实际孔深计算。3)钢筋笼分段连接采用直螺纹套筒连接时，其接头互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。4)直螺纹套筒连接的钢筋丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。5)本工程钢筋笼为保证在运输及吊装过程中不变形，沿加劲圈每两米设置一道十字内支撑。6)本工程钢筋笼下放均以吊车或塔吊下放为主，每节钢筋笼吊耳筋均设在笼顶部加劲圈下与主筋焊接，吊耳筋型号采用与主筋型号相同，形状为U型。7)制作完毕后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防8)钢筋笼每下放一节，应根据钢护筒做基础点用十字拉线法确定中心位置，特别是下放完毕时应重点检查。如不符合设计及规范要求必须及时调整。9)钢筋笼安装完成并符合设计及规范要求后，定位方法采用四根钢筋制作成短撑(型号与主筋相同，长度根据钢筋笼实际的允许平面误差而定)支撑住预埋钢护并焊接。以防止钢筋笼在砼浇注完成这个时间段内产生偏移。③钢筋笼吊放注意事项1)抬运时在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀，必须保证骨架不变形。2)单根扁担可采用工14型钢，严禁随意采用承载力不足器件。3)吊放钢筋笼入孔：当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。4)顶笼吊耳筋型号采用与钢筋笼主筋相同，对称分部，长度根据实际孔深设计算，确保钢筋笼顶面标高与设计符合。5)钢筋笼主筋混凝土保护层厚度需按设计厚度为净7.5cm配合规范要求严格控制。钢筋笼放入桩孔时必须按照设计安装保护层垫件(垫件强度≥30Mpa;尺寸符合设计要求)。6)在吊装、运输过程中可采用十字加强支撑注意割除，以免阻止导管或串通下放。割除的支撑注意回收利用。7)混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。8)桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。1.4.2.4桩基础水下砼灌注(1)准备工作①钻孔桩砼灌注是成桩的最后一环，在浇注砼之前，制定详尽的施工作业指导书，做好充分的准备工作。②提前向砼拌和站下发书面通知，提出数量、标号、质量要求、供应时间，做好砼准备工作。③砼浇注之前，必须准备好备用供电系统。④要求砼拌和站按二倍浇注桩身砼体积备齐砂、石、水泥、外加剂等材料。⑤备置首方料斗，容量不小于3.5m³。(2)砼浇注①砼浇注导管采用Φ300型快速接口管，按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000要求，在浇注前进行密封耐压试验，长度测量标码等工作。②钻孔桩砼浇注工序要求衔接紧凑、有条不紊，清孔完成后，应立即下放钢筋笼，接着下放导管。③在浇注砼前再次检查孔度沉渣厚度，如不满足，则立即利用导管进行二次清孔。④下导管口离孔底0.2～0.4m,第一批灌注砼数量应能满足导管初次埋置深度(≥1.0m)。⑤灌注开始后，应连续、快速地进行，做到一气呵成，在灌注过程中，要特别注意保持孔内的静压水头，不少于2.0m,同时要及时测量砼面的高度及上升速度。⑥根据导管长度，推算和控制埋管深度。导管最大埋深不大于6m,最小埋深不小于2m。⑦桩顶标高的确定：灌注桩顶要比设计桩顶标高多浇注0.8-1.0m,以确保桩顶质量。⑧做好每根桩水下砼灌注记录和砼施工记录。1.4.2.5钻孔灌注桩施工中常见质量通病的预防措施(1)主要风险①砼灌注过程中，由于砼和易性较差、砼离析严重，或导管埋深过长、导管提空等，导致断桩。②砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。(2)拟采取的主要对策①防坍孔对策1)采用高性能的淡水泥浆成孔。2)根据不同土层选择不同的钻进速度。在通过土层较差时宜采用慢速进尺。以防止进尺过快，对孔壁扰动过大，造成后期孔壁失稳引起坍孔。②防偏斜孔对策1)加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。2)钻进过程中需密切观察遭遇异物情况，随时调整进尺，避免钻斗偏斜。3)钻孔过程中每钻进一定尺度检查一次钻机的位置及稳定情况，一旦发现钻机移位应及时检查与调整。并对检查出的偏斜长度进行扫孔。从而确保孔的垂直③防断桩对策1)设计和易性良好的混凝土配合比，坍落度控制在18～22cm,初凝时间在12h以上。同时在施工过程中注意对混凝土质量的控制。2)针对混凝土灌注方量大，灌注时间长的特点，混凝土搅拌、混凝土运输车等混凝土设备均有备用措施，防止出现意外情况时，混凝土仍然能够连续灌注，同时配备发电机组作为备用电源，防止突然断电时灌注桩基水下混凝土出现的风3)加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个操作人员的工作质量从而保证基桩砼的施工质量。4)加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。5)严格按照《技术规范》要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。④防止钢筋笼上浮1)钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。2)灌注中，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼端间保持较大距离，以便减少对钢筋笼的冲击。3)砼面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于2-6m,不大于9m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救方法是马上起拔部分导管；导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效。1.4.3承台施工方案1.4.3.1承台工程本工程承台共计2座，承台结构尺寸分为长9m、宽2.5m、厚1.5m。1.4.3.2主要工序施工方法施工队伍采用陆续进场的方法。根据图纸及现场探明地质情况，基坑开挖采用人工配合机械按1:0.5放坡进行开挖，在靠近铁路一侧，采用钢板桩防护，竖直开挖。承台钢筋采用钢筋场集中加工现场安装的方法，模板采用定型钢模。(1)施工测量根据承台平面尺寸及开挖深度、预留工作面宽度、集水沟宽度、汇水井设置、地下水埋深、机具布置等确定基坑开挖的尺寸。具体步骤为：根据承台及基坑底平面尺寸，将基坑底平面轮廓线测设到原地面上；沿地面上的基坑平面轮廓线的四条边方向进行断面测量；确定开挖边桩，按照下挖深度确定放坡的宽度；将开挖边桩测设到地面上，并撒上白灰线连结各边桩，此封闭线即为开挖边线。(2)基坑开挖面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽50cm-150cm,以便在基础底面外安置模板用1:0.5的坡比对基坑分层进行开挖，挖至设计标高时要保留不小于10～20cm松散塌落现象发生，否则应及时采取措施，按支护坑壁的形式施工。泥及杂质砼必须凿除。基坑开挖完成以后，坑底找平夯实，采用10cm厚C15素混凝土垫层找平，且其顶面应不高于基底高程，混凝土垫层边缘要伸出承台10cm。以防水再次渗回基坑，致使边坡坍塌，抽水时需有专人负责汇水井的清理工根据汇水井的汇水多少，采取相应的抽水频率，直至承台施工完毕。长度。模。同时应注意准确预埋墩柱钢筋，并保证其相邻接头相互错开1米以上。和移位。由于承台几何尺寸较大，模板上口用对拉杆内拉并配合支撑方木固定。平行方向的模板拼装后比承台实际尺寸宽出10cm,便于模板支护与加固。模板内侧线型顺直，内部尺寸符合设计要求。模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行检查，符合规范要求报监理工程师签证后方能浇筑砼。(6)浇注混凝土钢筋及模板安装好后，现场技术员进行自检，各个数据确认无误，然后报验监理，经监理工程师验收合格后方可浇筑砼。砼浇注前，要把模板、钢筋上的污垢清理干净。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录。浇筑的自由倾落高度不得超过2m,高于2m时要用流槽配合浇筑，以免混凝土产生离析。砼应水平分层浇筑，并应边浇筑边振捣，浇筑砼分层厚度为30cm左右。砼的振捣使用时移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层砼5～10cm;振捣密实后徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，造成模板变形，预埋件移位等。密实的标志是砼面停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。浇筑混凝土期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理。混凝土浇筑完毕后，对混凝土面应及时进行修整、收浆抹平，待定浆后混凝土稍有硬度，再进行二次抹面。对墩柱接头处进行拉毛，露出砼中的大颗粒石子，保证墩柱与承台混凝土连接良好。混凝土浇筑完初凝后，用土工布进行覆盖养护，洒水养生。(7)养护及拆模混凝土浇注完成后，洒水覆盖养生不少于7天，每天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人洒水养生。混凝土达到规定强度后拆除模板，确保拆除时不损伤其表面及棱角。模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。拆除后应对现场进行及时清理，模板堆放整齐。(8)基坑回填拆除侧模并经监理工程师验收合格签认后，方可进行基坑回填，回填时应分层进行。模板安装的允许偏差允许偏差(mm)模板标高(基础)模板内部尺寸(基础)轴线偏位(基础)模板相邻两板面高低差2模板表面平整度5预埋件中心位置3钢筋加工安装实测项目项次检查项目允许偏差(mm)1受力钢筋顺长度方向加工后全长2箍筋、螺旋筋各部分尺寸3长宽、高4弯起钢筋各部分尺寸5保护层厚度基础、锚锭、墩台承台实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砼强度(Mpa)在合格标准内按附录D检查2尺寸(mm)用尺量：长、宽、高各2点3顶面高程(mm)水准仪：检查5处4轴线偏位(mm)全站仪：纵横各测量2点1.4.4墩台施工方案本工程共桥墩柱30座，桥台2座；桥台采用钢筋混凝土一字式桥台，采用C40混凝土；桥台耳背墙采用C40混凝土。墩柱桥台施工，施工队伍采用陆续进场的方法，每支队伍施工人员配置需能够满足24小时不间断施工的要求墩柱采用厂制定型钢模板一次性浇注施工，桥台模板采用组合钢模，施工时采用汽吊配合人工支立和拆除模板，砼浇注采用混凝土砼泵方法，人工振捣密实。墩柱、桥台钢筋采用钢筋场集中加工现场安装的方法。1.4.4.2施工工艺流程(1)墩柱、桥台施工工艺流程图钢筋原材料检验墩台施工工艺流程图(2)墩、台身施工工艺①测量放样在承台上测定中线，水平按墩柱四角坐标位置放点，用墨线弹出底节模板底边的内外边线以模板边线宽度为准做砂浆找平层，找平层厚度为1.5cm～2.0cm,施工时每间隔50cm设标高点，找平层标高的允许偏差不得大于1mm。墩台施工完毕时，应全线进行中线、水平及跨度进行贯通测量，并标出各墩台的中心线，支座十字线及梁端线位置。②钢筋施工1)钢筋下料钢筋下料应按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。然后分别对各种型号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸保证其下料容许偏差规范要求之内。2)钢筋弯曲成型各型号钢筋先在水泥地面或平板上按1:1的比例放大样，标明各弯点位置。长钢筋宜从钢筋中部开始逐步向两端弯。弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。钢筋成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放，以便运至现场进行安装，防止发生混乱。3)墩柱、桥台钢筋的安装钢筋安装采用承台预埋墩身主筋的施工工艺；为墩柱一次性施工考虑，墩顶部分预留下人及下料口，将系梁顶层及底层中间5根主筋先预留后于侧向钢筋焊接的工艺，当浇注至墩顶时，再在墩、台身钢筋顶部安装钢筋网片，预埋垫石钢筋及垫石钢板，并在墩身系梁中预埋限位器钢挡块。在钢筋安装前需搭设施工用碗扣式或普通钢管脚手架和人行梯，排与排立杆间距1.2m,竖向横杆间距1.2~的木质脚手板用做钢筋安装及模板支立的施工平台。使用20-22#扎丝绑扎骨架，铁丝必须扎牢，不得有滑动折断移位等现象，以防止在浇注混凝土时松动和变形。对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状。钢筋与模板间保护层采用砼垫块，以确保混凝土保护层厚度。4)墩柱、桥台钢筋连接钢筋接长时采用机械连接的方式，连接接头的各项指标应符合规范要求。③模板施工1)模板的制作与运输墩柱模板统一制作定型钢模板，模板分节长度根据墩柱不同高度和级差，并考虑墩身形状及模板通用性，每一节分成4块，墩柱的4个侧面各为一块。模板面板厚度为6mm,外侧加设竖向1cm厚的钢板做为小肋，横向围檩采用2[30、28槽钢(正面板)或2[25、22槽钢(侧面板)制作。模板块件之间的连接采用螺栓连接，并加设定位销以确保接缝平整。模板的整体连接采用中心对拉螺杆和斜角拉杆的形式加固。桥台模板采用竹胶板现场制作安装。墩柱模板制作完成后应在生产厂家按不同结构尺寸编号并预拼，检查其制作精度、平整度、刚度及偏差等。墩柱模板运输过程中应放平放稳并加设垫木，以防变形；模板整体吊装时要轻吊轻放，必须使用设计吊环。运到施工现场的模板应复拼，检查模板的结构尺寸、倒角位置、拉杆位置及接缝的结合情况，检查合格后的模板方可吊装用于施2)模板支立及加固墩台身施工前，应将承台顶面浮浆凿除冲洗干净。进场的模板在施工前应进行预拼和打磨处理，以确保其表面光洁和接缝错台在规定的控制范围内。模板安装时应按测量放出的四角坐标点精确对位，以确保模板位置的准确和垂直度不超过1mm,利用承台表面的预埋钢筋加方木支撑固定，外模间使用对拉螺杆固定，在模板顶端四角使用缆风绳拉紧。对位后模板底应用砂浆堵塞，以防漏浆。相接的两块模板之间板缝要夹塞海绵橡胶条或双面胶，确保严密不漏浆。检查两块模板对位情况，确保接缝错台控制在0.3mm以内。模板采用等壁厚PVC管套对拉螺杆进行加固，拆模后将螺杆抽出，套管内以微膨胀水泥砂浆封堵密实。脱模剂采用购置的模板清漆，用滚刷涂抹至板面使之光亮且不流淌为度。度，超标准则继续调整校核，调整好的模板须进行二次加固。吊车配合串筒浇注，人工入模振捣，一次性浇注成型。成分相同的水泥砂浆润滑管道内壁。泵送间歇时间不宜超过15min。件、模内杂物及脱模剂涂刷等。浇筑。浇筑时水平分层进行，分层厚度不大于30cm,施工时用串筒控制砼的自由下落高度不大于2m,如有灰浆溅落到模板内壁上则用刀刮除。及时处理。混凝土初凝前，禁止施工人员在混凝土面上走动。新浇筑混凝土与先浇筑混凝土结合良好，插进前一层深度为5-10cm左右，其间距不得超过60cm。的土工布盖好，并洒水保湿养护。墩台身砼的强度达到2.5Mpa后拆除侧模，清洁、修整和涂油。对拆除模板后的混凝土养护时间一般为7d,每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。其中D匝道设计长度为498.147m(6—11联);F匝道设计长度为349.881m(2—4联),第一联由吉林铁道设计院设计。其中钢筋混凝土箱梁按照梁施工方法施工。动棒捣固。混凝土强度达到设计强度的90%后，进行预应力张拉施工。的进场和原材料试验准备，预应力机具进场的检定工作。廓线位置。根据放出的外轮廓线，进行支架地基处理。(3)组织材料进场，进场钢筋、预应力材料必须足钢筋半成品的加工制作需要，现场布局合理。(4)提前完成各种配合选定及上报。(5)提前对墩柱、支座的平、立面位置进行测量复核。1.4.5.3施工工艺、方法及施工控制重点底模安装→支架预压→安装侧模→绑底板钢筋腹板钢筋及预应力管道安装→穿钢束→浇筑底腹板混凝土→混凝土养生→上内模内支架及顶模→绑顶板钢筋→浇筑顶板混凝土→张拉钢束→压浆、封锚→拆底模→拆支架→桥面系。现浇箱梁施工工艺见下图：(2)地基处理对支架范围内的地面进行彻底清理，原地面处理采用清除杂草、回填碎石类土进行分层碾压。并在周边开挖排水沟、覆盖塑料布防止雨水侵蚀。然后按满堂红脚手架范围及步距布置跳板或木方，按梁高调整跳板或方木的高度。(3)支架立杆位置放样测量人员放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出桥中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧按图对称布设碗扣支架。(4)满堂支架搭设用Φ48×3.5的6m钢管，与立杆、横杆采用扣件连接，顶底托采用可调托撑。现浇梁碗扣支架具体布置为50kg/m3.加密区为600×600mm,非加密区为900支架上设置顶托，下设置底托，用来调节支架高度。顶托上纵向设置15cm×15cm方木，纵向方木上设置10cm×10cm横桥向小方木。底板方木上为15mm厚竹胶板，翼缘板为4mm厚钢模板，同时支架每隔5m设置一道剪刀撑。支架底托坐在枕木上。(5)支架预压为保证施工安全、提高现浇梁质量，以1.2倍荷载预压。在箱梁支架搭设完毕、箱梁底模铺好后，对支架进行预压。预压目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。预压材料：本桥采用砂袋进行预压，预压荷载为梁体自重的120%。加载与卸载顺序：加载分三级加载，第一\二级加载总重的30%,第三级加载为总重的60%.预压观测：观测位置设在每跨的L/2,L/4及墩柱部位，每断面设置5个观测点。第一级加载后，每隔2小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm,且沉降量趋为零时，进行第二级加载。按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。卸载时，同时观测，记录好观测结果以便计算出支架及地基的综合变形。监测精度：采用二等水准观测，水准点间距不大于100m,前后视距≤30m。预压前提前将水准点引到桥墩砼上作为已知点，并预留置塔尺位置。三跨为一联分别在四个桥墩各引测一个水准点，观测时从已知点测起分别观测各个预压观测点联测中间点闭合至另外一个已知点形成一个闭合水准路线，这样可以减少人为误差和观测精度。底模标高调整：预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出了支架弹性变形值。根据这些实测的数据，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底立模标高=设计标高一设计反拱度+地基、支架的弹性变形值。(6)支座安装支座安装前将墩、台支座位置处的混凝土表面清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，使顶面四角高差不得大于2mm以保证全部面积上压力均匀。对支座进行全面检查，检查支座零部件是否有丢失和损坏，并对支座进行全面清洗，在安装前保持清洁。支座安装时，将支座中心线位置标在垫石上，支座准确的安放在垫石上，要求支座中心线与垫石中心线相重合，预留孔内采用环氧砂浆灌缝。支座组装时，预埋钢垫板必须埋置密实，与支座间平整密贴。支座上、下各部件纵、横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，活动支座上下各部件错开的距离必须与计算值相等；安装纵向活动支座时，其上、下座板的导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5。支座顺桥中心线必须与主梁中心线重合或平行，支座与上、下部构造的连接可用地脚螺栓锚固。用地脚螺栓连接时，支座下座板与地脚螺栓应按设计要求做好，再浇上混凝土。支座上板与墩台的连接则预留地脚螺栓孔，孔的尺寸大于地脚螺栓直径，深度稍大于地脚螺栓的长度，孔中浇筑环氧树脂砂浆，于初凝前插进地脚螺栓并带好螺母，其外螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度，待砂浆完全凝固后，再拧紧螺母。(7)模板安装①支架搭设：预压完毕后，测量人员测出底模标高，根据观测的沉降情况计算出各点的预留沉降量，与设计要求的各跨预拱度进行叠加，然后进行标高调整。通过调整顶托高度调整底模，达到预控标高(跨中向上预留2.5cm预拱度，按二次抛物线设置),然后进行底模铺设。(标高调整方案将在支架预压完成后上报监理工程师)②底模铺设：底模采用1.5cm厚光面竹胶板，铺设时沿桥梁纵向横向逐块铺设；板与板之间采用密封条进行挤缝，以保证不漏浆。③外侧模安装：外侧模安装前，由测量人员测出桥面顶标高和轴线，标高用红油漆标识在支架两边钢管上(两边对称),轴线标于底模上。并保证支撑牢固。严格按模板排序图进行吊装，然后根据标高、轴线调整模板。侧面用斜撑(间距0.6m)加固，防止侧模发生侧向位移。最后根据轴线、模板上口尺寸、标高对侧模板进行复核验收。底、侧模安装完成后，绑扎底板及腹板钢筋，最后支设内模模板。④内模安装：内模侧壁、顶面模板采用竹胶板。箱梁底板及腹板钢筋绑扎完毕，经验收合格后，开始进行内箱侧模板安装。之后安装箱梁内顶板模板，安装时随时测量模板顶标高，以控制顶板混凝土厚度；并保证支撑牢固。为保证内模的稳定性，每隔2m用拉筋将内模与梁体钢筋相连，内模板缝之间贴止浆条，对内模的接头和接缝有缺陷的必须用彩条布包裹，防止在浇筑混凝土过程中灰浆渗入内模造漏浆，内模在端头必须用三角撑加固。安装内模顶板时，每个箱室需预留1.0m×1.0m工作孔，便于拆除内模和检查室内混凝土施工质量，每跨箱室的预留孔要不能留在同一断面上。完成顶板浇筑后，对工作孔四周混凝土进行凿毛处理，最后采用吊模方式进行工作孔混凝土浇筑。内箱侧模调整时，注意混凝土标高及钢筋保护层的控制箱梁中的各种预埋件在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固措施，确保其安装位置准确。(8)箱梁钢筋安装①钢筋严格执行原材料检验及见证取样制度，并送至符合国家要求的检测机构进行检测，不合格品严禁使用于本工程。②为确保钢筋加工质量，在加工场地进行统一加工制作，由运输车辆运至施工点；钢筋连接优先采用搭接焊连接。③钢筋绑扎按底板→腹板→中横梁→顶板的顺序进行绑扎。首先绑扎底板底层钢筋，然后绑扎腹板、横隔梁骨架，绑扎底板顶层钢筋及腹板、横隔梁水平钢筋，绑扎完成后支内侧模板及顶板内模后，绑扎顶板钢筋。绑扎时交叉点用铁丝绑扎结实；箍筋末端长度按设计要求进行配制，其转角与钢筋的交接点均应绑牢；主筋接头位置应按规范要求交错布置，箍筋接头在梁中部应沿纵向线方向交叉布置。在进行钢筋绑扎程中，由于竹胶板表面易被划伤且易燃，在底板钢筋绑扎时，底部应先用方木垫高钢筋，以免钢筋划伤底模表面，在底模中进行必要的钢筋焊接时，在局部采取衬垫隔离等措施，以免焊烧坏板面。④预埋件安装钢筋绑扎成型后，安装泄水孔、透气孔等模板。孔洞采用相应直径的聚乙烯塑料管做为模板成型，严格按设计位置安装、定位。⑤当进行顶板的钢筋绑扎时，同时要将栏杆等预埋钢筋和钢板按设计安放准确并与箱梁钢筋骨架连接牢固。(9)预应力管道安装根据设计要求，箱梁预应力孔道采用塑料波纹管成型。波纹管进场后逐根进行外观检查，波纹管表面不得有油污、泥土或裂缝。①外观检查合格后从每批中任取3根，先检查管的内径；同时作灌水试验，检查管壁有无渗漏现象。如有一个项目检查不合格，则应加倍复检。②波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。③铺设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也应与每个支架绑扎结实，以防浇筑砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故，定位支架间距为曲线段0.5m,直线段1.0m。完成波纹管安装后，在波纹管的最高点处设注浆排气管，排气管高于顶板面不小20cm,④波纹管在运输过程中，应由多人抬运，严禁随意拖拉，避免磨损管壁；严禁在波纹管上堆放钢筋、模板等重物或踩轧，防止波纹管破裂或变形。⑤波纹管安装定位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。施工中，波纹管要远离电焊，还应防止电焊火花烧伤管壁。⑥为了防止波纹管漏浆而引起孔道堵塞，在砼浇后应立即用通孔器或用高压水冲孔通孔器是用一段圆钢作成两端小中间大的形状，其直径应比内径小10mm,长度为60—80mm,两端栓有尼龙绳，以便来回拉动。如预应力筋在砼浇筑前穿入，则应将其来回拉动，以保证孔道畅通。⑦施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞、别撬，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密。⑧波纹管铺设过程中如发现与钢筋位置重合，按钢筋让波纹管的原则，调整钢筋位置。⑨混凝土浇注前，现场对波纹管的严密性进行检查，如有孔洞、裂缝，应及时更换。(10)锚垫板安装①锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理后方可使用。②锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。③锚垫板的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径的管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。④在砼浇筑过程中，要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁端设专人适时地往复拉动钢铰线，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。(11)预应力筋穿束①原材料1)钢绞线本工程预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860Mpa、公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224—2003)的规定。每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成，进场后应检查出厂合格证(13)砼养护及外观质量，合格后按要求进行力学性能及弹性模量试验，检查及验收合格后方可用于本工程。钢绞线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面200mm;平台要保持干燥，避免钢绞线潮湿锈蚀；同时采用帆布进行严密覆盖。钢绞线表面无裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁或油迹、沥青等有害物质。2)锚具工程使用的锚具出厂时附有检验证书及本批产品出厂检验合格证○锚具应使用煤油或柴油洗净表面油污、铁屑、泥砂等杂物。②预应力筋制作1)预应力钢绞线制作：预应力钢绞线的下料，按设计长度加预留张拉长度。钢绞线采用砂轮锯切割，切割后平放在地面上，并用铅丝及胶带纸包裹钢绞线端头防止其散头。2)钢绞线编束：由于钢绞线的线盘重，盘卷小，弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱，并弹出伤人，事先制作了一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从盘卷中央逐条抽出，较为安全。钢绞线编束时，保证每根钢绞线平行，不缠绕，每隔1.0-1.5m用20#软钢丝绑扎一道，在两端2.0m范围内应保证绑扎间距不大于50cm。3)钢绞线穿束：由于预应力钢束较长，曲线多，因此采用CS15穿束机在混凝土浇注前进行钢绞线的穿束，穿束前检查锚垫板和孔道的位置正确，检查灌浆孔和排气孔是否满足要求，孔道内应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土等要清理干净○钢绞线伸出锚垫板的长度必须与使用的千斤顶配套，防止工作长度不足。(12)混凝土浇筑本工程预应力箱梁混凝土所使用的标号为C50,采用商品混凝土，专用罐车运输，泵送入模。箱梁混凝土一次浇筑。①每联箱梁共分二个工作面，每个作业面由一台47m混凝土泵车完成浇筑混凝土。浇注顺序为：纵向由跨中始向墩台浇筑，;横向由外侧腹板向梁中线浇注。②截面浇筑次序为：底板→腹板。待底板砼浇筑完达到初凝状态时，然后进行腹板混凝土浇筑。③腹板混凝土采用斜面分层法浇筑(分层厚度不大于30cm),两侧浇筑要交替进行，确保截面混凝土上升高度一致；砼振捣采用插入式振捣棒，振捣人员站在铺设平台上进行振捣。④混凝土振捣采用插入式振捣棒进行，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋和其它预埋件，与侧模应保持5cm—10cm的距离；插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为40—50cm;采用φ50振捣棒，钢筋间距较密及波纹管等部位，采用φ30振捣棒进行振捣；每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒。两层振捣时应将振捣棒插入下层砼5cm—10cm,使两层砼结合成一体。砼振捣时间控制在30—40s,一般以砼不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为度。砼浇筑完成后，及时进行覆盖养护工作。覆盖养护在砼浇筑完毕后12h内进行，砼表面应用塑料布覆盖严密，塑料布内应具有凝结水。洒水覆盖养护14天，养护期间应对养护情况经常检查。(14)预应力筋张拉①张拉设备选用及校验1)锚具：锚具、夹具，锚具、夹具、连接器进场后，首先做外观检查：按同一类产品、同一批原材料、同一种工艺一次投料生产每少于1000套为一检验批，抽取10%,且不少于10套，检查其表面不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差；同时需检查其硬度、静载锚固能力等出厂检验报告、产品合格证、装箱单和产品说明书。2)锚具的制作均要达到图纸对钢的型号、加工误差、表面光洁度以及处理和硬度等的技术要求，并经过监理工程师批准方可使用。3)锚具均严格进行试验检验，保证在过量拉入或钢束滑移的情况下，使钢束张拉至不低于钢束规定的最小极限强度的95%。4)千斤顶：张拉千斤顶应定期检查并建立卡片备查，建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线，张拉吨位宜为张拉力的1.5倍左右，且不得小于1.2倍。经过更换配件的张拉千斤顶、压力表必须重新校验。5)油泵、压力表：电动油泵、压力表选用国家定型标准产品，并经检验后方可使用。6)张拉设备检验：本工程采用单向或双向对称同步张拉工艺，共配备8套张拉设备。作为计量设备，千斤顶、压力表使用前必须进行校验，并建立油表压力与千斤顶张拉力标定曲线；使用过程中校验周期为六个月(并不得超过200次张拉作业)。经过标定的油压表与千斤顶，必须一一对应，配套使用。②预应力筋张拉1)张拉钢绞线时采用双控，以张拉控制应力为主，伸长量作为校核，实际伸长量与理论伸长量误差应控制在±6%以内。2)箱梁混凝土强度和弹性模量均达到其设计值的100%后方可进行，张拉采用单向对称同步张拉工艺进行张拉；张拉完成后，立即采用图纸要求标号的水泥浆进行管道压浆。3)在进行第一联梁张拉时需要对管道损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，确保有效应力值。4)预应力张拉程序：当混凝土强度和弹性模量均达到设计值的100%,预应力钢束的张拉按对称原则从两边向中间张拉，每次张拉不少于两束，钢束伸长量的实测值与设计给定值比较，误差不应超过±6%,否则应停止张拉并查明原因。5)张拉操作工艺：先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到规定值停止供油，检查夹片情况完好后，划线做标记。上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%的范围内。当油压达到张拉吨位后关闭油缸油路，并保持2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5‰,且一束内断丝不得超过1丝，也不得在同一侧。③管道灌浆与端头封堵1)灌浆用水泥采用与C50混凝土同品种水泥，配合比经试验确定，不得掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂；水泥浆应满足下列技术要求：泌水率最大不得超过3%;自由膨胀率应小于10%;稠度宜控制在14～18S。施工中，水泥浆应保持有足够的流动度，当水灰比为0.35—0.4时，流动度为120—170mm,即可满足灌浆要求。流动度应由流动度测定器进行测定。在水泥浆中掺入占水泥重量0.05‰的UPA型膨胀剂，可使水泥浆获得2%—3%的膨胀率，可有效提高孔道灌浆饱满度，同时也可以满足强度要求。2)本工程灌浆采用真空压浆法施工。施工时，在锚垫板的一端压浆孔连接真空泵，连续抽气至-0.06～-0.08Mpa,另一端连接压浆泵，灌注水泥净浆。压浆泵的压力控制在0.6～0.7Mpa;根据施工期气温，压浆配合比应适时进行调整，在现场施工中，主要通过调整水温来控制水泥浆的凝结时间。3)灌筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆清除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许灌筑封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求。灌筑封端混凝土时应做好封头上部的防水措施。4)管道内压浆在钢绞线预加应力完毕后48h内进行，尽量减少应力损失。压浆前应清除管道内杂物及积水，压浆前注入压力水，压力水注入时间以出浆口水质变清为准。水泥砂浆拌制均匀后，采用孔格2.5×2.5mm滤网过滤，然后方可压入管道。5)灌浆工作应缓慢进行，不得中断，直到真空泵端冒出浓浆并封闭排气孔后，宜再继续加压至0.5—0.6Mpa,稍后再封闭端口浆孔。灌浆顺序宜先灌筑下层孔6)应恰当掌握灌浆的时间，一般在水泥浆泌水情况下基本完成。灌浆完成后即可进行端头封堵。(15)模板拆除混凝土拆模时，其强度应符合设计要求，如设计无要求，应满足下列要求：①侧模在混凝土强度达到2.5MPa时，且能保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可进行。②内顶板模板应在混凝土强度能保证构件不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。③在混凝土强度能安全地承受其结构自身重力和外加施工荷载时，在预应力张拉及灌浆完毕，且水泥浆形成强度后，方可拆除底模。④拆模时不应使混凝土受到损伤，并减少模板破损；底模及支架的拆除过程及拆除后的检查结果，均应详细记录。(16)支架拆除①支架拆除严格按图纸要求施工程序进行，在张拉完全部的钢铰线后，拆除全部支架。②支架拆除前对脚手架作一次全面检查，清除多余物件，并设立拆除区，禁止人员进入。③支架拆除采用顶梁脱离底模的工艺，分段进行拆除。用千斤顶架垫牢固，松动顶托至一定距离，当拆除所需净空满足要求后，即可拆除底模板。④拆除顺序自上而下逐层拆除，不允许上、下层同时拆除；顺桥向，应从跨中开始，分别向梁的两端对称进行拆除。⑤拆除的构件用吊具吊下或人工递下，严禁抛掷，拆除的构件分类堆放，以便运输、保管。(17)施工中的控制重点在进行现浇箱梁施工时，必须严格控制的重点有：①支架地基处理，完成地基处理后，必须进行地基承载力试验，满足支架专项施工方案要求后，方允许进行支架搭设；②主筋的焊接接头的长度和位置，双面焊长度不小于5d,单面焊长度不小于10d,禁止同一截面焊接接头超出规范标准；③支架完成预压后底模标高控制，要保证预留好支架足够的沉降预留和上拱度预留；④模板的整体平整度要符合要求；⑤外撑内拉等加固系统要满足施工要求。1.4.6附属结构施工方案本标段的防撞墙底座设计为钢筋混凝土结构，防撞墙高度1270mm,上面安设防撞栏杆。防撞墙满足SS级受力要求。采用现浇的方式制作。其中声屏障预埋件位置要求准确，同时保证预埋路灯线管通路。(1)模板制作模板采用定型钢模，选择专业的模板加工厂进行加工，保证模板各部尺寸、平整度符合规范及设计要求，模板除轻便耐用外，且能够保证足够的刚度。(2)模板支立当箱梁混凝土达到设计强度的100%后，张拉完成，拆除模板后即可进行防撞墙的施工。模板支立采用无支架施工，整个防撞墙模板主要借助防撞墙预埋钢筋以及箱梁施工时预埋的模板加固钢筋进行支立，在模板底部设置拉筋与预埋钢筋相焊接。模板顶部采用拉筋进行固定。模板接缝处粘贴双面胶带，相邻模板的接缝错台不得大于1mm。(3)预埋件处理防撞墙预埋件较多，穿线管、接线盒、防撞栏杆预埋钢板等，防撞墙施工时对预埋件的种类、位置进行详细的检查，不得遗漏或安错位置，对于铁制预埋件要和防撞墙钢筋点焊连接，确保浇注混凝土时，预埋件的位置不改变。(4)伸缩缝的处理按照设计要求，每段10米左右，缝宽1厘米，在支立防撞墙模板时，在伸缩缝位置处用油渍木条断开，在混凝土浇注时，伸缩缝两侧要对称浇注，防止伸缩缝模板变形。(5)混凝土的浇注防撞墙混凝土的技术要求：标号C40,混凝土浇注时采用泵车或吊车配合吊斗入模。混凝土一次浇筑成型。混凝土振捣采用插入式振捣棒进行人工振捣○振动棒移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，于侧模保持5-10cm的距离。振动时振动棒严禁抵触模板，振捣时间一般控制在20～30s,视表面混凝土不再显著下沉，不再泛出气泡及表面泛出灰浆为准。混凝土浇注振捣时，振动棒严禁抵触防撞墙里的预埋件，确保混凝土浇注时，各预埋件位置不移动。混凝土初凝后，对防撞墙顶面的混凝土进行二次压光。(6)模板的拆除当混凝土强度达设计强度的60%时，开始拆除防撞墙模板。模板拆除时，采用人工配合吊车进行作业，拆除时首先解除横向拉筋，拆除外侧模，然后解除底端竖向拉筋，拆除底模，最后拆除内侧模。模板拆除时，要严防落物。模板拆除后，进行清理准备下一次使用。(1)施工准备①复测梁板顶面