预应力张拉设备工作原理 (课件)

预应力张拉设备工作原理

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日期：2025年**月**日预应力技术概述张拉设备分类与组成液压系统工作原理张拉力的控制与计算锚固系统协同机制智能控制系统技术预应力筋延伸量管理目录安全防护与故障处理现场施工工艺流程材料性能与设备匹配检测与验收标准特殊工况应对方案维护保养与寿命管理技术发展趋势目录预应力技术概述01预应力基本概念与原理主动应力控制原理通过预先对混凝土构件中的钢筋施加拉力，使混凝土在承受荷载前产生压应力储备，从而抵消使用阶段外部荷载产生的拉应力，显著提升构件抗裂性和刚度。能量储存特性预应力钢筋如同机械弹簧，储存的弹性变形能在混凝土受载时逐步释放，该能量转换过程使结构具有更高承载效率，能量利用率比普通混凝土高40-60%。应力平衡机制根据弹性力学原理，预应力筋的张拉力与混凝土压应力形成内力平衡系统，其应力分布可通过偏心距调整实现最优设计，典型预压应力值范围在3-15MPa。预应力在工程中的应用价值大跨度结构创新使桥梁、场馆等大跨结构实现轻量化设计，典型如斜拉桥主跨突破1000米时，预应力技术可减少自重挠度30%以上，上海卢浦大桥即采用双向预应力体系。01耐久性提升通过消除裂缝开展，显著降低氯离子渗透和钢筋锈蚀风险，海工结构使用年限可从30年延长至100年，港珠澳大桥管节接头即采用多重预应力密封。材料节约效益同等荷载下可减少混凝土用量20-40%、钢材15-25%，央视新大楼通过环向预应力技术节省钢材约1.2万吨。抗震性能优化预应力产生的自复位能力使结构在地震后残余变形减少50-70%，日本东京晴空塔采用分级预应力系统实现9级抗震。020304预应力与传统加固方法对比长期维护成本传统加固需定期防腐处理，10年维护成本约为造价的15%；预应力体系锚具采用多重防腐设计，维护周期可达25年以上。施工效率比较预应力施工可实现单日200-400米钢束张拉，效率是粘贴碳纤维的5-8倍，特别适合抢修工程，京津城际铁路病害整治即采用预应力快速加固。受力机理差异传统加固（如外包钢、碳纤维布）属于被动补强，仅在裂缝出现后起作用；预应力则是主动加固，在荷载作用前即建立有利应力场。张拉设备分类与组成02液压式张拉设备结构解析液压泵站作为动力源，由电机驱动高压油泵产生液压能，配备溢流阀、换向阀等控制元件，工作压力通常可达60-80MPa，确保稳定输出压力油液至千斤顶。张拉千斤顶核心执行部件，采用高强度合金钢缸体，内置精密活塞与密封系统，通过油压推动活塞杆产生线性拉力，最大张拉力可达5000KN，行程范围150-300mm。高压油管系统多层钢丝缠绕结构的耐压软管，爆破压力达额定值3倍以上，配备快速自锁接头实现模块化连接，确保高压油液无泄漏传输。机械式张拉设备特点1234机械传动机构采用蜗轮蜗杆或齿轮齿条传动，通过手轮或电机驱动产生机械拉力，结构简单可靠但拉力较小（通常≤200KN），适用于低应力张拉场合。配置机械式指针压力表或数显力值传感器，测量误差控制在±1.5%FS以内，部分机型配备过载保护机构防止超限操作。拉力显示装置锚固夹持系统标配自锁式楔形夹具或螺纹锚具，夹持力需达到钢筋抗拉强度的1.2倍，确保在高应力状态下不发生滑移现象。便携性优势整机重量较液压设备轻40%-60%，无需液压油维护，特别适合野外作业或电力受限的施工现场。集成压力传感器与位移编码器，采用PID闭环控制算法实现双缸同步精度±0.5%，支持5G模块远程监控张拉过程数据。多通道伺服控制系统变频电机驱动柱塞泵，流量调节范围0-10L/min，配备温度补偿式压力传感器，力值控制分辨率达0.1KN。智能油泵单元10英寸工业触控屏搭载Android系统，可预设张拉工艺曲线，自动生成包含应力-位移曲线的PDF检测报告，支持数据云端存储。人机交互终端智能张拉系统核心组件液压系统工作原理03电机驱动原理液压泵站通过电动机驱动液压泵旋转，将机械能转化为液压能，产生高压油液。电机功率需匹配系统流量需求，通常采用三相异步电动机或伺服电机实现精确转速控制。液压泵站动力传递机制油液增压过程齿轮泵/柱塞泵将油箱中的低压油吸入加压，通过压力阀调节输出压力（最高可达60MPa）。油液经高压管路输送时需保持粘度稳定，避免因温度变化导致性能波动。能量转换效率系统采用容积式液压传动，理论效率可达90%以上。实际运行中需考虑管路压损、内泄漏等因素，通常配备蓄能器补偿瞬时流量波动。活塞与油缸采用组合式密封圈（如斯特封+格莱圈），在50MPa工作压力下泄漏量小于0.5ml/min。缸筒内表面需经滚压加工达到Ra0.2μm粗糙度。密封结构设计张拉完成后切换换向阀油路，通过复位弹簧或低压油推动活塞返回初始位置。双作用油缸需设置缓冲装置防止端部冲击。回程控制逻辑高压油推动活塞杆直线运动时，通过球铰连接头将张拉力传递至钢绞线。活塞有效面积与系统压力乘积即为输出张拉力（误差±1%FS）。力值传递路径多顶同步张拉时采用比例分流阀或主从控制策略，各油缸行程差需控制在2mm以内，避免预应力筋受力不均。同步控制技术油缸与活塞协同作用流程01020304压力表与传感器校准要点静压校准方法使用0.05级标准压力校验台，在20%FS、60%FS、100%FS三个点进行上行/下行校准，重复性误差应≤0.25%FS。校准环境温度需保持20±2℃。动态响应测试通过阶跃压力信号验证传感器响应时间（≤10ms），采样频率需大于10倍系统脉动频率。压电式传感器需定期进行零点漂移补偿。现场比对流程每日张拉前进行压力表、传感器、千斤顶校验仪三方数据比对，示值偏差超过1%时必须停机检修。传感器信号线需采用屏蔽双绞线抗干扰。张拉力的控制与计算04预应力设计值换算方法设计应力转换根据结构设计图纸给定的控制应力σcon，通过公式P=σcon×Ap换算为张拉力值，其中Ap为钢绞线总截面积，需精确测量每束钢绞线的实际截面积并累加计算摩擦损失补偿在直线段与曲线段分别采用不同补偿系数，直线段按kx计算局部偏差影响，曲线段增加μθ修正值，最终张拉力需提高5%-15%以抵消孔道摩擦造成的预应力损失锚具回缩量预判根据工具锚与工作锚的型号规格，提前测定锚塞回缩量b和c，在初始张拉力计算中预留3-5mm的回缩补偿值，确保有效预应力达到设计要求张拉力分级加载策略预紧阶段（10%σcon）消除钢绞线非弹性变形，采用单端对称张拉方式，同步记录各束初始伸长量，该阶段油泵加压速度控制在2MPa/min以内01初张拉阶段（20%-50%σcon）分级加载时每级间隔5分钟，采用双控法同步监测油压表读数和伸长值偏差，偏差超过±6%需立即暂停并检查孔道定位02控制张拉阶段（80%-100%σcon）最后一级加载需保持稳压3分钟，智能张拉设备自动补偿压力损失，千斤顶活塞行程误差控制在±2mm范围内03持荷稳压阶段（105%σcon）超张拉持荷期间每分钟记录一次压力衰减值，持荷时间不少于2分钟且压力回降不超过3%为合格标准04超张拉与持荷时间规范采用1.03-1.05倍超张拉系数时，持荷时间严格控制在2-5分钟范围，使钢绞线充分完成应力松弛过程，可减少后期10%-15%的应力损失松弛损失控制根据钢绞线弹性模量实测值调整持荷时间，当Ep≥195GPa时持荷3分钟，Ep<195GPa时延长至5分钟，确保应力充分传递时间-应力曲线匹配对于大曲率孔道或超长束钢绞线，需在标准持荷时间基础上增加1-2分钟，并采用二次补拉工艺消除锚具变形影响特殊工况处理锚固系统协同机制05夹片与锚板锥孔通过楔形挤压产生径向压力，利用夹片齿纹与钢绞线表面的摩擦力实现锁定。张拉后钢绞线回缩力进一步增大夹片咬合深度，形成自增强效应。夹片式锚具锁紧原理摩擦锚固机制夹片在轴向张拉力、径向锥孔压力及钢绞线表面切向摩擦力的复合作用下，形成三维应力场，确保锚固稳定性。典型夹片硬度需达HRC58-62以抵抗塑性变形。多向应力耦合夹片采用分瓣式设计，在张拉过程中可随钢绞线直径波动自动调节夹持力，补偿制造公差或局部损伤带来的锚固间隙。动态自适应性锚板应力分布分析锚板锥角（通常7°-12°）决定应力传递效率，锥角过小易导致夹片卡死，过大则降低径向压力。有限元分析显示最大应力集中于锥孔入口1/3区域。锥孔压力梯度锚板需采用35CrMo合金钢并经调质处理，屈服强度≥850MPa，避免高应力区出现塑性变形。应力云图显示锚板颈部需额外加厚20%以抵抗环向拉应力。材料屈服控制夹片-锚板接触面存在微米级粗糙度，实际接触面积仅为理论值60%-70%，需通过表面渗氮处理（层深0.3mm）降低局部应力集中。接触非线性效应锚板淬火后需进行-196℃深冷处理，消除奥氏体相变残余应力，使锚固区应力波动范围控制在±5%以内。残余应力优化锚固失效预防措施实时监测技术植入光纤光栅传感器监测锚板应变，当局部微应变超过2000με时触发预警，精度达±0.5%FS。腐蚀防护体系锚具组件需进行达克罗涂层处理（厚度≥8μm）+环氧树脂灌注，盐雾试验≥1000小时无红锈，尤其针对氯离子侵蚀环境。夹片防松设计采用二次锁紧结构（如弹性挡圈或液压顶压器），在张拉完成后施加50kN附加压紧力，防止周期荷载下的夹片滑移。智能控制系统技术06力值闭环控制采用光栅尺或磁致伸缩位移传感器监测钢绞线伸长量，当实际伸长值与理论值（DL1=PpL/APEP）偏差超限时，自动触发补偿算法调整油泵流量，满足"伸长量控制为辅"的双控要求。位移同步补偿动态平衡机制在持荷阶段通过变量泵的微流量调节技术，抵消锚具回缩、管道摩阻等造成的力值衰减，维持压力稳定在±0.3MPa范围内，确保预应力有效传递。系统通过高精度压力传感器实时采集油压数据，结合千斤顶标定公式（Y=ax+b）动态调整油泵输出，确保张拉力误差≤0.5%，实现《公路桥涵施工技术规范》要求的"以张拉力控制为主"的核心准则。压力-位移双控逻辑通过触摸屏或U盘导入梁板编号后，系统自动调取预设的钢绞线根数（c）、单根力值（∮）、弹性模量（EP）等参数，无需人工计算即可生成完整的张拉曲线。参数智能预载主机通过2.4GHz无线网络可同时绑定1-4台千斤顶，自动分配不同孔道的张拉顺序，解决连续梁多束对称张拉的同步性问题。多设备协同配置支持0→10%σcon→20%σcon→100%σcon（持荷5min）→锚固的标准张拉流程定制，各阶段可设置不同的升压速率和保压时间，适应先张法/后张法不同工艺需求。多阶段流程编程010302自动化张拉程序设定当超高压电磁阀故障时，可通过手动换向阀临时接管油路控制权，保持自动张拉流程不中断，系统仍能记录完整数据，确保特殊工况下的施工连续性。应急模式切换04数据实时监测与反馈全参数可视化远程监控网络异常预警机制在7英寸工业触摸屏上同步显示压力-时间曲线、位移-时间曲线、理论/实际伸长量对比柱状图，每30ms刷新一次数据，帮助操作人员直观掌握张拉动态。当出现压力突变（＞2MPa/s）、位移不同步（＞3mm偏差）或传感器失效时，立即触发声光报警并自动暂停流程，防止滑丝、断丝等事故。通过4G模块将张拉力、伸长值、持荷时间等关键数据实时上传至监理平台，支持电脑端生成包含时间戳、设备编号、操作员信息的加密PDF报告，满足工程质量追溯要求。预应力筋延伸量管理07理论伸长值计算公式理论伸长值ΔL=(P_p×L)/(A_p×E_p)，其中P_p为平均张拉力（P_p=P(1+e^(-(KL+μθ)))/2），L为预应力筋长度，A_p为截面积，E_p为弹性模量。该公式综合考虑了孔道摩擦损失（KL）和局部偏差影响（μθ）。P为张拉端拉力，K为孔道每米局部偏差摩擦系数，μ为预应力筋与孔道壁的摩擦系数，θ为张拉端至计算截面的孔道切线夹角。公式通过指数函数修正摩擦损失，确保计算精度。对于曲线段或变角度的预应力筋，需分段计算各段伸长量后累加，以应对孔道摩擦力和角度变化的非线性影响，提高理论值与实际工况的匹配度。基本公式参数含义分段计算2014实际伸长量测量技术04010203双控法测量采用张拉力与伸长量双控，实际伸长值ΔL=ΔL1（10%σcon至100%σcon实测值）+ΔL2（初应力以下推算值）-ΔL3（锚具回缩值），确保张拉过程可控。多阶段记录法如10%→20%→100%分阶段标记（A/B/C点），实际伸长值=(C-B)+(B-A)，消除松弛误差，尤其适用于长束或高精度要求的工程。传感器辅助技术使用高精度位移传感器或电子测距仪实时采集伸长数据，结合软件自动修正温度、弹性变形等干扰因素，提升测量可靠性。二次张拉处理首次张拉至50%σcon锚固后，二次张拉从锚固应力至100%σcon，伸长量取两阶段之和，避免一次张拉因摩擦损失导致的累计误差。误差分析与补偿方法摩擦损失补偿通过实测伸长量与理论值偏差反推实际K、μ值，调整后续张拉力或采用超张拉（如103%σcon）抵消摩擦影响。锚具滑移处理在伸长量计算中扣除ΔL3（工具锚与工作锚间回缩值），或采用低回缩锚具，减少因锚固工艺引起的系统误差。当环境温度变化超过±15℃时，按ΔL_temp=α×ΔT×L（α为热膨胀系数）补偿热胀冷缩导致的伸长量偏差。温度效应修正安全防护与故障处理08设备过载保护装置过载保护装置通过实时监测张拉力值，在超过额定载荷10%时自动切断油泵动力，避免千斤顶缸体变形或锚夹具失效导致的预应力筋断裂事故。防止结构损伤集成电子传感器与机械限位双重保护机制，确保张拉力误差始终控制在±1%FS范围内，满足桥梁预应力施工的GB/T14370-2015标准要求。保障施工精度智能卸荷系统可减少液压元件在异常工况下的磨损，典型应用案例显示可使YCW型千斤顶大修周期延长300工作小时。延长设备寿命立即关闭电动油泵电源，使用专用堵漏胶临时封堵漏点，通过ZB4-500型油泵的蓄能器维持系统压力完成当前张拉作业。现场常备吸油棉与防滑垫，泄漏量超过20L时启动土壤污染应急预案，按HJ2025-2012规范收集废油交由专业机构处理。建立分级响应机制，针对不同泄漏量制定快速处置流程，最大限度降低液压油污染风险与设备停机损失。微量渗漏处理启动双缸互锁装置切断油路，操作人员需撤离至5米外安全区域，待压力表归零后更换符合ISO18752标准的四层钢丝缠绕油管。高压管爆裂处置环境应急措施油路泄漏应急方案必须穿戴防油污工作服与钢头防砸鞋，操作智能张拉设备时需佩戴抗噪耳罩（NRR≥25dB）及防飞溅护目镜。高空作业环境下应系挂双钩安全带，锚固点需设置在独立于张拉构件的承重结构上。个人防护装备张拉作业区设置半径3米的警戒围栏，油泵与千斤顶间距不得小于2米，夜间施工需配备防爆照明系统。环境温度低于5℃时应启用液压油预热装置，风速超过8m/s时立即停止露天张拉作业。作业环境管理操作人员安全规范现场施工工艺流程09设备安装与调试步骤4系统联调测试3夹片与锚具预安装2传感器校准与参数录入1设备定位与固定空载运行智能张拉设备，模拟分级加载流程，验证油泵、传感器、控制终端的通信稳定性及同步性，排除液压泄漏或信号干扰问题。使用标准压力机对智能千斤顶的力值传感器进行标定，并在控制系统中输入回归方程、设计张拉力、钢绞线弹性模量等关键参数，确保数据采集精度。清洁夹片及锚孔，按顺序嵌入钢绞线，用工具钢管轻敲夹片使其均匀夹紧，检查夹片外露长度一致性，防止滑丝现象。根据设计图纸确定千斤顶、锚垫板及工作锚的安装位置，确保三者轴线同心且与锚垫板垂直，采用专用夹具固定千斤顶，避免张拉过程中位移。张拉顺序设计原则对称均衡原则对于多孔道梁体，需按设计要求的对称顺序（如先中间后两侧）张拉，避免结构偏心受力导致混凝土开裂或变形。摩阻力补偿考虑孔道弯曲段摩阻损失，在伸长量计算时引入修正系数，或通过超张拉（如103%控制应力）补偿预应力损失。分阶段加载采用分级张拉（如0→20%→50%→100%控制应力），每级持荷2-5分钟，使钢绞线应力均匀传递并减少瞬时冲击。同步对称张拉要点多顶同步控制采用智能系统同步调节两台以上千斤顶的油压，加载速率严格控制在10%-15%/min，通过增设停顿点（如50%、80%应力）校准同步误差。实时数据监控通过传感器采集油压、伸长量及梁体挠度数据，对比理论值与实测值偏差（±6%阈值），异常时立即暂停并排查锚具滑移或孔道堵塞。持荷稳压管理达到控制应力后持荷5分钟，期间监测压力表波动（允许±2%偏差），通过补压维持设计力值，确保预应力有效传递至混凝土。环境适应性措施高温时缩短持荷时间以防钢绞线松弛，低温需预热液压油保障流动性，同时避免雨天张拉以防锚具锈蚀影响夹片咬合。材料性能与设备匹配101860MPa级钢绞线适用于大部分预应力混凝土结构，具有高强度、低松弛特性，需配套YCW400B型千斤顶，确保张拉力达到设计值的103%控制标准1960MPa级钢绞线用于大跨度桥梁等特殊工程，需选用带自锁功能的锚具，设备工作压力需稳定在60MPa以上，油泵流量不低于4L/min1770MPa级钢绞线常用于建筑楼板预应力施工，对应千斤顶行程应≥200mm，配套ZB4-500油泵可实现双速控制低松弛钢绞线需采用智能张拉系统，通过压力传感器实时监控，应力损失控制在2.5%以内钢绞线强度等级选择适用于直径15.2mm钢绞线单根张拉，千斤顶活塞面积需≥4500mm²，油管承压需达1.5倍安全系数50MPa基础型对应2700KN级张拉力，要求油泵配备双级调压阀，压力表精度等级不低于0.4级63MPa增强型用于5000KN级大吨位张拉，液压系统需配置蓄能器和压力继电器，响应时间≤0.3秒80MPa超高压型设备额定压力适配标准耐久性影响因素分析活塞杆表面处理硬铬镀层厚度≥0.05mm，粗糙度Ra≤0.4μm，可承受20000次以上往复摩擦油缸材质采用27SiMn无缝钢管，屈服强度≥785MPa，内壁珩磨条纹夹角90°±5°以保持油膜润滑液压油清洁度NAS8级过滤标准，含水量≤0.05%，酸值变化率每年不超过10%，否则加速密封件老化锚具夹片硬度HRC58-62范围，锥角公差±0.5°，重复使用次数超过500次需进行磁粉探伤检测检测与验收标准11使用百分表或位移传感器测量锚具夹片回缩值，单端回缩量不得超过6mm，总回缩量应控制在设计允许的1mm误差范围内，确保预应力有效传递至混凝土结构。张拉完成后的质量检验锚固回缩量检测通过标定公式ΔL=(Pp×L)/(Ap×Ep)计算理论伸长值，与实际张拉伸长值对比，偏差超过±6%需暂停施工并排查油泵压力、孔道摩阻或钢绞线弹性模量异常等问题。伸长值复核重点观察锚具夹片齿痕是否均匀、钢绞线有无断丝（规范允许每束断丝不超过1%），锚垫板下混凝土应无裂缝或压碎现象，发现局部破损需灌环氧树脂修补。外观质量检查采用两端张拉法时，通过压力传感器测得孔道偏差系数k（0.0015-0.0025/m）和摩擦系数μ（0.16-0.25），按公式Px=Pe^-(kx+μθ)计算曲线段损失值，超限时需调整孔道定位或改用润滑型波纹管。摩阻损失测试依据GB50152规范，采用龄期调整有效模量法计算长期损失，对C50混凝土构件，10年徐变系数取2.35，配合比中需掺入粉煤灰降低水化热影响。混凝土收缩徐变预测安装应变片测量锚具压缩变形量，24小时内变形持续超过0.3mm需更换高硬度锚板（硬度HRC58-62），并采用二次补张拉工艺补偿损失。锚具变形损失监测温差超过10℃时启动温度补偿程序，钢绞线线膨胀系数1.2×10^-5/℃需纳入计算，冬季施工采用电伴热维持孔道温度在5℃以上。温度效应补偿预应力损失评估方法01020304第三方检测流程设备标定核查委托计量院对千斤顶力值传感器进行6点标定（20%/40%/60%/80%/100%/120%量程），出具CMA认证报告，确保系统误差≤±1.5%FS，且油压表精度等级不低于0.4级。现场平行检测第三方机构随机抽取10%束数进行复拉，采用无线采集仪同步记录油压-位移曲线，数据与施工方记录偏差超过3%时启动全面排查。无损检测验证张拉7天后进行冲击回波法测试，通过应力波传播速度反算有效预应力值，与设计值差异大于8%的区域需开孔采用锚下压力传感器直接测量。特殊工况应对方案12低温环境设备适应性金属材料冷脆防护对关键承力部件如活塞杆和缸体进行深冷处理（-196℃液氮淬火），提升合金钢的低温冲击韧性，防止张拉过程中发生脆性断裂。密封件耐寒升级更换氟橡胶或硅橡胶材质的低温密封圈，解决普通丁腈橡胶在低温下硬化开裂问题，保证千斤顶在-15℃至-40℃区间的密封性能。液压油抗凝处理采用低温型抗凝液压油（凝点低于-30℃），并配备油液加热装置，确保在-20℃环境下油液粘度保持稳定，避免流动阻力增大导致的压力损失。大跨度结构张拉难点多机同步控制采用CAN总线通信的智能张拉系统，通过压力传感器和位移编码器实时反馈，实现4-8台千斤顶的同步误差控制在±0.5%FS以内，解决百米级梁体张拉不同步问题。01弹性压缩补偿建立有限元模型计算混凝土弹性压缩量，在张拉程序中预设5%-8%的超张拉值，补偿因跨度增大导致的预应力损失。孔道摩阻优化使用高分子聚乙烯波纹管替代金属波纹管，配合专用减摩剂（锂基脂+石墨粉），将孔道摩擦系数从0.25降至0.12，显著提升有效预应力传递效率。长期应力监测埋入振弦式传感器阵列，监测张拉后30天内预应力筋应力变化，通过数据拟合修正徐变系数，指导二次补张拉作业。020304曲线预应力筋处理技巧对曲率半径＜50m的区段实施"三阶段张拉法"（20%→50%→100%），每阶段持荷5分钟，逐步释放局部应力集中，避免钢绞线滑丝。分段张拉工艺采用可调式合金钢转向器，安装间距按曲线方程精确计算（一般2-3m/个），允许偏转角度误差≤0.5°，确保预应力筋与设计线形吻合度达98%以上。转向器定位控制在U形锚固端设置分载钢板，通过有限元分析确定最优厚度（通常20-40mm），将局部压应力分散至整个锚垫板区域，防止混凝土崩角。径向力平衡设计维护保养与寿命管理13定期检查控制柜接线端子紧固状态、传感器信号稳定性，避免因线路松动或受潮导致数据采集异常或设备误动作。电气系统检测对千斤顶导向套、活塞杆等运动部件每周涂抹高温锂基润滑脂，减少金属摩擦损耗，防止卡滞现象发生。机械部件润滑01020304每日使用前需检查液压油位、油质及管路密封性，确保无泄漏、油液无乳化或杂质，油位不足时应及时补充同型号液压油。液压系统检查每次张拉后需清理夹片齿槽内的钢绞线碎屑，并用防锈油擦拭锚具表面，避免锈蚀影响锚固效率。锚具夹片清洁日常维护检查清单关键部件更换周期密封件更换主缸和油泵的聚氨酯密封圈每工作50