摊铺机维修基础要点培训

摊铺机维修基础要点

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日期：2025年**月**日摊铺机结构与工作原理维修工具与设备准备日常维护与保养规范发动机系统故障诊断液压系统维修技术电气系统检修要点传动系统故障处理目录熨平板系统维护输料系统常见问题修复行走系统故障排查安全装置检修要点典型故障案例解析维修后测试与验收预防性维护计划制定目录摊铺机结构与工作原理01主要部件功能解析输分料系统由料斗、刮板输送器和螺旋分料器组成，采用联动式结构设计，确保沥青混合料均匀分布至熨平板前方，其转速可调以适应不同摊铺厚度需求。行走驱动系统包含驱动桥、履带/轮胎总成及液压马达，负责将液压能转化为机械能，实现摊铺机前进、后退及转向功能，其中履带式机型的转向通过单边制动差速实现。发动机系统作为整机动力核心，通常采用大功率柴油机，需满足国三/国四排放标准，通过弹性联轴器与分动箱连接，为液压泵组提供稳定动力输出，同时驱动冷却风扇和发电机等附件。液压系统与传动系统概述分动箱动力分配发动机动力经分动箱齿轮组分流，分别驱动行走泵、振捣泵、输料泵等，采用压力补偿变量泵技术，实现流量按需分配，减少能量损耗。01闭式行走回路高端机型采用闭式液压回路驱动行走马达，配备补油泵和冲洗阀，保证系统散热效率，同时通过电子比例阀实现无级调速和精准转向控制。振动与振捣系统独立液压回路驱动偏心轴产生高频振动（频率可达50-70Hz），配合振捣梁的夯击动作，确保沥青混合料初始密实度达到85%以上。多泵协同控制通过负载敏感泵与优先阀组配合，实现行走、输料、振捣等多动作同步作业，系统压力通常设定在28-35MPa范围内，溢流阀提供过载保护。020304电气控制系统组成CAN总线架构现代摊铺机采用CAN总线通信协议，集成发动机ECU、液压控制器及人机界面（HMI），实现故障代码实时诊断与参数远程监控功能。传感器网络包括料位超声波传感器、行走编码器、温度PT100探头等，监测料斗充盈度、行驶速度及液压油温，数据反馈至PLC实现闭环控制。安全保护模块配备紧急停机按钮、倾斜报警开关及液压系统压力传感器，触发异常时自动切断动力并声光报警，符合ISO3457工程机械安全标准。维修工具与设备准备02常用机械维修工具清单用于大直径螺栓的精确紧固，扭矩范围需覆盖300-3000N·m，配备不同尺寸套筒适配M20-M64螺栓，操作时需配合压力表实现±5%精度控制。液压扭矩扳手包含3爪/2爪拉马、轴承分离器等组件，最大拉力需达20吨，处理轮毂拆卸时需配合加热枪进行温差法分离。多功能拉马套装适用于精密电子部件维修，量程0.1-5N·m可调，具备峰值保持和报警功能，防止PCB板螺丝过紧损坏。数显扭力螺丝刀针对DN50以上液压管道拆装，锯齿状钳口设计可提供300bar耐压能力，使用时需配合防爆铜锤进行震动松脱。重型链式管钳专用检测仪器使用说明激光对中仪用于传动轴同心度校准，采用635nm红色激光，测量距离0-15米，通过双探头系统可实现0.01mm/m的检测精度，需定期用标准靶标校验。液压系统分析仪集成压力/流量/温度传感器，实时监测泵站性能，采样频率1kHz，能捕捉20ms内的压力波动，诊断比例阀卡滞故障。红外热成像仪检测电气柜热分布，工作波段8-14μm，温度分辨率0.05℃，发现接触器触点温差超过15℃需立即检修。安全防护装备配置要求采用12mm直径凯夫拉纤维，破断强度22kN，高空作业时需配合双钩自锁速差器，确保2米内实现制动。重型安全绳抗静电工装防化呼吸器符合NFPA70E标准，ATPV值需≥40cal/cm²，搭配多层阻燃头套使用，在600V以上电气维修时强制佩戴。表面电阻控制在10^6-10^9Ω范围，接缝处采用导电纤维缝合，消除维修ECU时的静电击穿风险。配置A2B2E2K2复合滤毒罐，针对液压油蒸汽防护时间≥60分钟，更换滤芯需检测苯系物吸附饱和度。防电弧面罩日常维护与保养规范03液压油位检查每日作业前需检查液压油箱油位是否在标定范围内，油液不足时应立即补充同型号液压油，避免因缺油导致泵体磨损或系统压力异常。检查时需确保设备停放在水平地面，油温处于常温状态。每日/每周检查项目清单履带张紧度检测每周至少检查一次履带松紧度，标准为履带中部下压量在20-30mm之间。过松会导致履带脱轨风险，过紧则加速驱动轮磨损，需使用专用张紧工具调整。电气系统巡检每日检查电瓶电解液液面及接线端子是否腐蚀，测试灯光、仪表盘、报警装置功能是否正常，尤其注意传感器线路有无磨损或松动，防止短路故障。每8小时对熨平板铰接点、螺旋分料器轴承等集中润滑点加注高温锂基脂，注脂至旧脂被新脂挤出为止，确保润滑脂渗透到摩擦副内部，减少金属直接接触磨损。集中润滑点注脂每周对刮板输送机链条进行润滑，使用喷雾式链条油均匀喷涂，同时检查链条节距伸长量，超过3%需及时更换，避免跳齿或断裂。链条润滑与调整每500小时或3个月更换一次行走减速机润滑油，更换时需热机排放旧油，并用柴油冲洗箱体内部金属碎屑，新油需符合ISOVG220粘度标准。减速机润滑油更换每月检查振动轴轴承密封圈是否老化漏油，若发现润滑脂污染或硬化，需拆解清洗后重新填充耐高温润滑脂（如NLGI2级）。轴承密封性检查润滑系统维护要点01020304关键部件清洁与防腐处理每日施工后需用专用铲刀清除底板粘结的沥青残留物，喷涂防粘剂（如硅油乳液），防止高温氧化导致底板变形。顽固焦油可用柴油浸泡后清理，严禁暴力敲击。熨平板底板除垢每周使用压缩空气从内向外吹洗液压油散热器和发动机水箱翅片，顽固油污需配合中性清洗剂刷洗，避免堵塞影响散热效率，清洁后检查鳍片是否倒伏。散热器深度清洁针对机架、料斗等易锈部位，每月喷涂含锌底漆+聚氨酯面漆的复合涂层，局部锈蚀需先打磨至St3级清洁度再补漆，重点处理焊缝和螺栓连接处。金属结构件防锈发动机系统故障诊断04燃油泵压力不足（电喷车需2.5-3.5bar，直喷车需4-6bar）、喷油嘴堵塞或油品质量差（低辛烷值燃料易引发爆震）是导致启动延迟或失败的核心因素，需优先排查燃油滤清器及管路密封性。启动困难常见原因分析燃油系统异常火花塞电极间隙超标（标准0.8-1.2mm）或点火线圈绝缘层破裂会导致点火能量不足，表现为冷启动困难，可通过气缸对调法验证线圈状态。点火系统故障节气门积碳覆盖率达30%即影响进气量，气缸压力不均（压缩比差异>10%）或正时系统错位（如VVT相位偏差）也会显著降低启动效率。进气/压缩问题04活塞环或气门磨损导致气缸压力失衡，需通过缸压测试仪量化差异。异常振动与异响排查流程05·###点火/燃油系统联动分析：06单缸缺火（如喷油嘴堵塞或高压线漏电）会引发转速波动，需用诊断仪读取失火代码。07爆震传感器信号异常可能掩盖燃油品质问题，需结合ECU数据流分析。01系统性诊断需结合机械与电气检测，逐步排除潜在故障点，确保设备运行平稳性。02·###机械系统检查：03机脚胶老化（位移量>1cm需更换）会直接传递发动机震动，需检查缓冲部件状态。排放超标问题解决方案燃油燃烧不充分清洁或更换空气滤清器（每2万公里建议维护），确保进气量符合ECU计算需求。检查氧传感器与三元催化器状态，积碳覆盖会导致尾气处理效率下降50%以上。后处理系统故障DPF（柴油颗粒捕集器）再生失败时需手动触发再生程序，避免颗粒物堆积堵塞。SCR系统尿素喷射异常（如喷嘴结晶）会引发NOx超标，需定期清洗尿素管路。液压系统维修技术05液压油泄漏定位与处理液压油泄漏不仅造成资源浪费，还会导致系统压力不足、元件润滑不良，加速部件磨损，严重时可能引发设备停机或安全事故。泄漏危害性大密封件老化、管接头松动、液压缸活塞杆划伤是泄漏高发部位，需优先排查这些关键区域。常见泄漏点使用荧光检漏剂或观察油迹扩散路径，结合系统压力测试可精准定位微小泄漏点。快速定位技巧泵/阀/缸体故障判断方法通过系统化检测手段区分故障源，避免盲目拆解造成二次损伤。系统压力异常调试步骤压力波动处理检测蓄能器：氮气压力不足时无法稳定脉动，需补充氮气至额定值（通常为系统压力的60%）。清洗比例阀：油液污染物堵塞阀芯节流口会导致压力不规则波动，需拆解清洗并更换滤芯。压力不足分析检查溢流阀设定：调整螺钉松动或阀芯磨损会导致压力漂移，需重新校准或更换阀芯。排查吸油管路：滤芯堵塞或进油管漏气会引发泵吸油不足，表现为压力表指针剧烈抖动。电气系统检修要点06电路短路/断路检测技巧万用表精准定位法使用万用表电阻档检测线路阻抗，短路时电阻趋近0Ω（蜂鸣档持续鸣响），断路时显示“OL”或无穷大。重点排查电源线、继电器触点等易损部位，避免误判低内阻元件为短路。分段电流追踪法通过钳形电流表监测各支路电流，短路点所在回路电流异常升高（超额定值200%以上），断路支路电流归零。需结合电压降测量（短路点电压趋近0V，断点两端压差等于电源电压）。热成像辅助诊断短路点因电流过载会局部发热，采用红外热像仪扫描电路板或线束，高温区域（温差≥15℃）即为潜在短路点，尤其适用于隐蔽的多层PCB板故障排查。传感器与控制器测试流程信号输出验证使用示波器检测传感器输出波形（如转速传感器应为正弦波/方波），对比标准幅值（通常0.5-5V）与频率范围，异常波形（如平直线或杂波）表明传感器失效或线路干扰。01供电电压测试测量传感器供电端电压（常见12V/24V），偏差超过±10%需检查电源模块或线损；控制器输入/输出端口电压需匹配技术手册标称值（如CAN总线2.5V基准电压）。02阻抗匹配检测断开连接器后测试传感器内阻（如温度传感器PT100在0℃时应为100Ω），阻值超差（±5%以上）或开路提示元件老化；控制器输入阻抗需符合负载特性（如模拟量输入≥10kΩ）。03通信协议诊断通过专用诊断仪读取控制器DTC代码，解析CAN总线通信状态（如波特率250kbps下帧错误率应＜0.1%），数据包丢失或校验失败需检查终端电阻（120Ω）与屏蔽层接地。04容量衰减阈值对于铅酸电池，定期检查液位（高出极板10-15mm），比重应维持在1.24-1.28g/cm³（25℃），单格电压差≤0.05V；免维护电池需观察电量指示窗（绿色为正常）。电解液维护规范极端环境防护高温环境（＞40℃）需加装隔热罩，低温（＜-20℃）时应使用加热型电池柜；存储期间每月补充电（电压≥12.6V），避免硫化结晶损坏极板。采用放电测试仪检测实际容量，当容量低于标称值80%（如200Ah电池放电不足160Ah）或内阻超过初始值150%时，必须更换电池组，避免启动电压不足导致ECU复位故障。蓄电池保养与更换标准传动系统故障处理07首先检查离合器液压油液位及品质，若油液浑浊或含金属碎屑需立即更换。使用符合SAEJ1703标准的专用油液，错误油品会导致摩擦系数下降30%以上。油位应保持在观察窗中线±2mm范围内。离合器打滑维修方案油液检查与更换拆卸离合器总成后，测量摩擦片厚度，当剩余厚度低于原厂标准值1.5mm（如日立ZX200机型要求≥3.2mm）或出现烧蚀裂纹时需成套更换。安装时需用千分尺确认压盘平面度误差≤0.05mm。摩擦片磨损检测连接0-4MPa压力表检测主泵输出压力，怠速时应达到1.8-2.2MPa（不同机型有差异）。压力不足需检查主缸密封圈是否老化、分泵活塞是否卡滞，必要时更换德国Freudenberg密封件套装。液压系统压力测试变速箱异响诊断步骤工况特征分析记录异响出现的具体工况（如冷/热车、特定档位、负载状态）。例如ZF6WG180变速箱在3挡2000rpm时出现"咔嗒"声，通常指向同步器磨损；而全工况持续"嗡嗡"声可能为轴承损坏。油质金属检测采集变速箱油样进行光谱分析，铜含量超150ppm表明铜套磨损，铁含量超200ppm提示齿轮异常。同时用磁棒吸附油底壳检查金属碎屑形态，片状碎屑多来自离合器，颗粒状则来自轴承。传感器数据诊断连接诊断仪读取输入/输出轴转速传感器数据，比对理论传动比。如实测传动比波动超±5%且伴随P0730故障码，可判定为离合器打滑导致的异响。机械部件拆检重点检查行星齿轮组轴向间隙（标准值0.1-0.3mm），太阳轮与行星轮啮合面是否出现点蚀。使用百分表测量轴承径向游隙，超0.15mm需更换SKF或NSK轴承。驱动链条/皮带调整规范使用专用张力计测量链条中段下垂量，卡特彼勒标准为链轮中心距的1%-1.5%。皮带采用拇指按压法，在最长跨距中点施加98N压力时挠度应为10-12mm（如小松PC200-8机型）。用激光对中仪检测驱动轮与从动轮平行度，轴向偏差需≤0.2mm/m。皮带轮槽中心线偏移超1mm会导致皮带侧边磨损速率增加300%。链条伸长率超过3%（即20节标准长度测量超618mm）必须更换。皮带出现纵向裂纹、橡胶层脱落或芯线裸露等缺陷时，即使未断裂也需立即更换。建议每500工作小时涂抹Molykote专用润滑脂。张紧力校准对中精度调整磨损极限判定熨平板系统维护08平板变形校正方法焊接修复工艺对裂纹类损伤采用J607焊条进行多层多道焊，预热温度保持150℃，层间温度不超过200℃，焊后立即进行600℃×2h消氢处理，最后进行UT探伤检测。机械加压矫正对于局部凹陷变形，使用专用加压工装施加15-20MPa压力持续72小时，矫正过程中需实时监测温度变化（控制在80-120℃范围），避免材料金相组织改变。激光校准法采用高精度激光测量仪检测熨平板平面度，当变形量超过2mm/m时，需通过液压千斤顶配合加热矫正工艺（200℃恒温4小时）进行修复，修复后需进行48小时时效处理消除内应力。通过振动频谱分析仪检测异常频率峰值（特征频率为轴承几何尺寸函数），当3倍频振幅超过基线值30%时，表明轴承滚道出现剥落，需更换SKF/NSK特种轴承（油脂填充量严格控制在腔体60%）。轴承失效诊断测试系统压力波动范围（正常值12±0.5MPa），若压力脉动超过1MPa需检查先导阀节流孔（标准孔径φ1.2mm）是否堵塞，同时检测马达容积效率（新机≥92%）。液压马达失速检查配重块定位销磨损情况（允许最大间隙0.05mm），调节时需使用扭矩扳手按十字交叉顺序紧固螺栓（M24螺栓标准扭矩680N·m），动态平衡测试残余不平衡量应≤15g·cm。偏心块调节异常010302振动器故障排除指南橡胶减震元件硬度变化超过±5邵尔A时须更换，安装时需预压缩30%并保持72小时再紧固，使用红外热像仪检测各减震点温差应≤8℃。减震器老化处理04加热系统检修注意事项燃气喷嘴维护每月使用φ0.3mm通针清理喷嘴积碳，点火电极间隙调整为3.5±0.2mm，燃烧效率检测CO含量应＜50ppm，火焰形态应为蓝色锥形（长度120-150mm）。管路密封测试采用氦质谱检漏仪检测燃气管路，泄漏率需＜1×10^-6Pa·m³/s，所有卡套接头需使用防退锁紧螺母（预紧扭矩45N·m），丙烷管路需加装防爆膜（爆破压力3.5MPa）。温控系统校准使用K型热电偶校准各分区温度（允许偏差±5℃），PID参数设置建议比例带20%、积分时间180s、微分时间30s，每周检查热电偶绝缘电阻（≥100MΩ）。输料系统常见问题修复09输料带跑偏调整技术中心线校准张力平衡调整使用激光对中仪检测头尾轮中心偏差，确保误差控制在2mm以内。调整时需先松开张紧装置，通过调节轴承座顶丝微调滚筒位置，完成后需空载运行30分钟验证稳定性。对于长距离输送带（>15米），需额外检查中间托辊的平行度，偏差超过3mm需加装纠偏托辊。采用张力计测量输送带两侧松紧度差异，标准值为±5%。调整张紧螺杆时需同步监测液压压力表，保持两侧压力差≤0.5MPa。特别要注意雨季时橡胶带吸水膨胀系数（约1.2-1.8%），需预留适当余量防止过紧。刮板链条磨损更换标准节距检测法使用专用卡尺测量10节链条总长度，新链标准节距为152.4mm时，累计伸长量超过6%（即总长>161.5mm）必须更换。对于双链系统需同步测量两条链条，长度差超过3%会导致受力不均。链轮啮合评估采用齿形样板检查链轮磨损，当齿厚减少15%或出现明显钩状变形时需更换。安装新链轮时需用百分表检测径向跳动（≤0.08mm）和端面跳动（≤0.1mm），并涂抹二硫化钼润滑脂。综合工况判断在高温沥青环境下（>160℃），链条使用寿命缩短30%，建议每500小时进行磁粉探伤检查。同时观察刮板耳轴衬套间隙，超过1.5mm时需整套更换以避免偏磨。料斗卡料应急处理机械疏通方案使用专用通料杆从检修孔进行人工清理，优先击碎物料堆积体顶部。严重卡料时需拆卸侧板检查门，注意先释放料斗液压支撑压力，操作时佩戴防烫面罩和耐高温手套。液压反向冲击法立即停止输料并切换液压阀至反向模式，以额定压力70%进行3-5次间歇冲击（每次持续2秒）。对于大块冷料卡滞，可配合加热喷枪局部升温至80-100℃软化物料。行走系统故障排查10履带松紧度调整规范测量标准间隙使用专用测量工具检查履带下垂量，通常应在20-40mm范围内（不同机型标准不同），下垂量过大易导致脱轨，过紧则加速磨损。01液压张紧装置操作通过黄油枪向张紧油缸注油至规定压力（约15-20MPa），同时观察履带张紧度，完成后需锁紧泄压阀防止回缩。多工况复检调整后需进行空载行走、转向及负载测试，确保履带在复杂工况下不会过松或过紧，特别关注爬坡时的啮合状态。定期维护周期每工作200小时或遭遇恶劣工况（如涉水、碎石作业）后必须重新检查，及时更换老化开裂的履带板螺栓。020304感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！行走马达无力原因分析液压油污染检测取样检测油液清洁度（ISO4406标准应优于18/16/13），污染物会导致配流盘磨损，使系统压力不足（正常应达35MPa以上）。高低速切换阀测试手动切换行走马达排量，对比两种模式下最大牵引力差异（正常低速档牵引力应提升40%以上），阀芯卡滞会导致扭矩输出不足。补油压力验证使用压力表测量补油泵输出压力（通常为2.5-3.5MPa），压力不足会导致主泵吸油困难，引发气蚀现象并伴随"嘶嘶"异响。变量机构卡滞排查拆卸伺服活塞检查是否有金属碎屑，测试电比例阀电流信号（4-20mA）是否随油门线性变化，异常时需更换阀芯或清洗先导滤芯。轮胎保养与更换流程1234胎压动态管理根据工况调整压力（摊铺作业保持0.25MPa，转场运输可升至0.35MPa），配备数字胎压监测系统实时预警异常情况。每月用深度尺测量主花纹沟深度，当剩余深度小于3mm或出现偏磨、龟裂时需立即更换，避免雨天打滑风险。花纹深度监测轮辋除锈防腐拆卸轮胎后需用钢丝刷清理轮辋法兰面，涂抹二硫化钼润滑脂，螺栓按对角线顺序分三次拧紧至规定扭矩（通常450-500N·m）。动平衡校正新胎安装后必须进行动平衡测试，允许残余不平衡量≤50g·cm，超标时需加装平衡块，防止高速行驶时方向抖动。安全装置检修要点11紧急制动系统测试方法使用液压测试仪连接制动管路，逐步加压至额定工作压力的1.5倍（通常为21MPa），保压3分钟检查管路渗漏情况，压降不得超过0.5MPa/分钟。静态压力测试在空载状态下以10km/h速度行驶，触发紧急制动按钮后测量制动距离，标准值为≤2.5米（干燥沥青路面），同时记录制动响应时间应＜0.3秒。动态响应测试连续进行10次全负荷制动后，立即用红外测温仪检测制动盘温度，不得超过180℃，且制动效能衰减率应控制在15%以内。温度衰减试验模拟CAN总线故障时，检查备用机械制动是否自动激活，测试电磁阀断电后的制动保持力需≥8kN。电气联锁验证依次触发料位不足（85dB蜂鸣+红色闪烁）、液压过热（90dB间歇鸣响+黄色常亮）、平衡梁失联（95dB持续报警+红黄交替）三级报警，检查驾驶室HMI界面同步显示故障代码。报警装置功能验证多级声光报警测试使用信号发生器模拟超声波探头故障（输出5V异常信号），验证系统在30秒内触发三级报警并自动切换至手动模式。传感器闭环检测通过OBD接口调取ECU存储的最近50条报警记录，核对时间戳与操作日志的匹配性，重点检查未应答报警的重复触发频率。历史记录追溯防护罩完整性检查抗冲击性能检测采用直径50mm钢球从3米高度自由落体冲击防护罩关键部位（焊缝/铰接处），检查是否产生＞2mm的永久变形或裂纹。防尘密封测试在鼓风机扬尘环境下（颗粒物浓度≥200mg/m³）连续运行4小时，拆卸后检查内部关键部件（如传感器接口）的积尘量应＜0.1g/dm²。耐油腐蚀评估将防护罩样品浸泡在90℃的液压油中72小时，取出后测量表面硬度变化（邵氏D型）不得超过±5度，且无起泡、脱层现象。快拆机构可靠性反复进行100次装拆循环测试，检查锁紧销磨损量＜0.2mm，弹簧复位力衰减不超过初始值的10%。典型故障案例解析12基准线校准检查并重新校准摊铺机基准线系统，确保传感器和标尺精度误差不超过±2mm，避免因基准偏差导致厚度波动。熨平板预加热施工前需将熨平板充分预热至110-130℃，防止冷板粘连混合料造成局部厚度突变，预热时间应不少于30分钟。液压系统压力检测测试提升油缸工作压力是否稳定在12-18MPa范围内，压力波动会导致熨平板浮动异常，需更换磨损的液压阀组或密封件。速度匹配调整保持摊铺机前进速度与拌合站产量匹配，建议速度控制在2-4m/min，速度突变会导致混合料堆积或摊铺过薄。摊铺厚度不均解决方案材料离析问题处理经验螺旋分料器改造在分料器轴加装反向叶片（角度15-20°），使粗骨料与细料二次混合，叶片磨损超过5mm需立即更换。料斗管理策略运输车卸料时分三次收斗（先收前1/3→后1/3→最后中部），保持料斗存料量始终超过螺旋轴中心线。温度梯度控制采用双层篷布覆盖运料车，确保摊铺时混合料芯部与表面温差≤15℃，温度离析会导致压实度差异。突发停机故障树分析每日检查链节磨损情况，润滑需使用NLGI2级极压锂基脂，链条伸长量超过3%必须更换。传动链断裂预防液压油污染处置发动机保护策略优先检查主控PLC报警代码（如E05代表过载），测量电机绝缘电阻值应＞1MΩ，排查短路或断路点。取样检测油液清洁度（NAS9级以内），发现金属颗粒需更换滤芯并冲洗系统，油温超过80℃应检查冷却器。监控实时数据流（机油压力＞0.3MPa，水温＜95℃），突然熄火时首先检查燃油滤清器堵塞情况。电气系统诊断维修后测试与验收13液压系统压力测试启动发动机后，需在空载状态下逐项测试各液压回路压力值，包括主泵输出压力（应稳定在25±0.5MPa）、熨平板升降压力（18-20MPa范围）、行走马达补油压力（1.2-1.5MPa），使用数字压力表记录10分钟内的压力波动情况，允许偏差≤3%。电气系统功能验证依次测试控制面板所有按键响应灵敏度，检查CAN总线通讯状态（通过诊断仪读取故障码），验证超声波平衡梁传感器标定值（与激光基准线偏差≤0.3mm），同时监测蓄电池电压在运转中需保持24V±5%。机械传动部件检测手动盘车检查分料器链条张紧度（下垂量5-8mm为佳），测量螺旋布料器轴承径向间隙（≤0.15mm），红外测温仪扫描减速箱各部位温升（环境温度+20℃内为正常），特别关注振动夯锤轴套的异响情况。空载运行测试项目负载作业性能验证摊铺平整度测试选择50米直线段进行实际摊铺，采用3米直尺每5米测量一次平整度（高速公路要求≤3mm/3m），同步检查混合料离析情况（通过剖面取样观察骨料分布均匀性），记录熨平板浮动状态下的液压油温（负载工况应≤65℃）。01复合动作协调性模拟施工场景测试行走换向（速度0-16m/min无冲击）、分料器转速调节（与行走速度匹配度误差±2rpm）、夯锤频率联动（800-1200次/min区间线性变化）等复合动作的协调性