起重机操作入门核心要点

起重机操作入门核心要点

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日期：2025年**月**日起重机基础知识概述起重机安全操作规范起重机操作控制系统起重信号与指挥要领吊装作业准备工作基本吊装操作技巧特殊工况操作要点目录起重机维护保养知识常见故障诊断与排除载荷计算与稳定性控制起重机法律法规要求危险源识别与预防实际操作案例分析新技术与发展趋势目录起重机基础知识概述01门式起重机（龙门吊）采用门形框架结构，支撑于地面轨道，常用于露天堆场或集装箱码头，其金属结构跨度和起升高度可根据需求定制。桥式起重机（天车/行车）由桥架、大车运行机构、小车运行机构和起升机构组成，适用于车间、仓库等固定空间内的物料吊运，其结构稳定性高且覆盖范围广。臂架式起重机（如汽车吊、塔吊）通过液压或机械臂实现多角度作业，灵活性高，适用于建筑工地、港口等需要大范围移动的场所，核心部件包括回转机构、变幅机构和支腿系统。起重机分类及主要结构由电机、卷筒和制动器组成，控制吊钩的垂直运动，其安全系数需满足额定载荷的1.5倍以上。起升机构运行机构控制系统起重机通过动力驱动机构（电动、液压或内燃机）将能量转化为机械能，配合钢丝绳、滑轮组和吊钩等部件实现重物的垂直升降与水平移动，作业过程需严格遵循“起升—平移—定位—卸载”的循环逻辑。分为大车（纵向移动）和小车（横向移动），依赖轨道或轮胎实现精准定位，需定期检查轮轨磨损情况。包括操纵台、限位器和传感器，用于协调各机构动作，现代起重机多采用PLC或变频技术提升操作精度。起重机工作原理简介通用桥式起重机汽车起重机：机动性强，可快速转场，适用于城市基建或抢险救援，作业时需展开支腿保持稳定性。塔式起重机：高耸结构搭配幅度可调臂架，广泛用于高层建筑施工，需通过附着装置与建筑结构固定。臂架式移动起重机特种起重机防爆起重机：采用防爆电机和电器元件，用于石油、化工等易燃易爆环境。电磁吸盘起重机：专用于钢材厂，通过电磁力吸附导磁性物料，需配备断电保磁装置。电动单梁起重机：轻量化设计，起重量通常≤20吨，适用于机械加工车间或小型仓储物流。冶金桥式起重机：配备高温防护和双制动系统，专用于钢铁厂熔融金属吊运，工作级别达A7以上。常见起重机型号及应用场景起重机安全操作规范02操作前安全检查要点人员资质与防护核实操作人员和指挥人员持证上岗，检查个人防护用品（如安全帽、防滑鞋、安全带）是否规范佩戴，并对作业人员进行安全交底，明确分工和应急流程。环境评估确认吊装区域地面承重能力、空间障碍物清除情况，划定警戒区并设置明显标识，避免非作业人员进入危险区域，同时检查风速是否符合作业要求（通常不超过5级）。设备状态确认检查起重机各部件是否完好，包括钢丝绳有无断丝、变形或锈蚀，吊钩保险扣是否有效，制动器、限位器等安全装置功能是否正常，确保设备无故障隐患。操作过程中安全注意事项信号统一与沟通指挥人员必须使用标准手势或哨音信号，确保信号清晰、无歧义；操作人员需专注听从指挥，严禁擅自行动或多人同时发出指令。01试吊与负载控制正式吊装前需进行试吊（离地10-20cm），观察设备稳定性及索具受力情况；严禁超载作业，负载应平稳起升，避免急停急启导致晃动或冲击。动态监控与避让吊物移动路径下方严禁站人，操作人员需全程目视跟踪，注意避让周边设备或结构；若发现钢丝绳扭结、设备异响等异常，立即停止作业并上报。恶劣天气应对遇雨、雾、雷电或风速超标时立即停止作业，夜间作业需确保照明充足，必要时增设警示灯或反光标识。020304紧急情况下的应急处理措施人员伤害救援第一时间切断电源并启动应急预案，对受伤人员采取止血、固定等初步救护，同时联系医疗救援，严禁盲目移动伤者或破坏事故现场证据。负载失衡或坠落发生倾斜、滑移时，指挥人员应迅速发出紧急停止信号，操作人员通过微调平衡或缓慢降落避免碰撞；若坠落不可避免，优先确保人员撤离并封锁现场。突发故障处置若设备突然断电或失控，应立即启动备用制动系统，利用应急下降装置缓慢降下负载，并疏散周边人员至安全区域，严禁强行操作或冒险抢修。起重机操作控制系统03操作台各功能键介绍主控手柄用于控制起重机的大车、小车和起升机构的运行。手柄前推/后拉对应机构前进/后退，左右倾斜控制横向移动，操作时需保持力度均匀以避免负载晃动。紧急停止按钮通常位于手柄顶部，按下可立即切断动力。功能选择键包括吊钩模式切换（单/双钩）、速度档位调节（低速用于精密吊装，高速用于空载移动）和限位器复位键。操作前需确认模式与当前任务匹配，避免误操作导致设备过载。控制系统工作原理电气传动系统通过变频器调节电机转速，实现无级变速控制。系统内置过流、过压保护模块，当检测到电流异常时会自动降速或停机，保护电机和机械结构。PLC逻辑控制可编程控制器处理操作指令与传感器反馈（如重量、高度、倾斜度），动态调整输出信号。例如，当负载接近额定值时，PLC会自动限制起升速度并触发声光报警。安全联锁机制起重机门限开关、风速传感器与控制系统联动。若检测到舱门未关闭或风速超限，系统将禁止起升操作，并在操作台显示屏上显示具体故障代码。常见故障识别与排除控制器无响应可能因主电源缺相、控制电路熔断器烧毁导致。排查时应使用万用表测量输入电压，检查急停回路是否导通，更换熔断器后需重新校准控制参数。限位器失灵表现为吊钩到达极限位置后未自动停止。需检查限位开关是否被异物卡住或线路断路，必要时手动复位并测试功能。定期润滑限位器传动部件可预防此类问题。起重信号与指挥要领04预备信号双臂伸直高举过头顶，五指张开掌心向前，保持静止3秒。该动作需在作业前明确发出，确保司机确认指挥人员已就位。起升指令右臂向侧上方伸直，五指并拢掌心朝上，以肩关节为轴缓慢上抬。幅度需超过45度，持续至吊钩开始动作后收回。紧急停止双小臂快速交叉于胸前，掌心向外，随即向两侧水平挥开。此信号优先级最高，必须立即执行且无需二次确认。微调定位双手掌心相对间距20cm，随需移动方向同步平移。用于精密吊装时毫米级定位，需配合哨音提示操作精度。标准手势信号解读声音信号使用规范短促哨音单次1秒内"嘀"声表示动作开始，常用于手势信号前引起注意。要求音量超过85分贝，间隔0.5秒重复不超过3次。长音警报持续3秒以上"嘀——"声代表紧急状态，需立即停止所有动作。现场需配置备用气哨，防止设备噪音干扰识别。节奏指令两短一长(嘀嘀—)表示降钩，三短促(嘀嘀嘀)要求锁紧吊具。所有音频信号必须经作业前专项交底确认。多机协同作业信号配合主从识别当臂架交叉时，后进入作业区的起重机需做出"掌心向下按压"手势，先导设备应回应"握拳屈肘"确认。空间避让同步吊装应急接管主机指挥员佩戴红色臂章，副机采用黄色。信号发出前需明确呼叫设备编号（如"2号机起钩"）。双指挥员相隔15米对角站位，采用"双臂同步画圆"手势协调速度。需提前测试无线电通讯盲区。任一指挥员突发状况时，替代者需立即发出"双手交叉头顶"信号，所有设备暂停等待新指令分配。吊装作业准备工作05作业环境评估与准备地面状况检查需全面勘察作业区域地面承载力，确保无松软、塌陷或暗沟，必要时铺设钢板分散压强。例如冻土区域需检测解冻深度，避免起重机支腿下陷导致倾覆。气象条件监控实时关注风速（超过6级风需停止作业）、能见度及降水预报，沿海地区还需考虑盐雾腐蚀对金属结构的影响，配备防滑排水措施。空间障碍物排查使用激光测距仪确认吊臂旋转半径内无高压线（安全距离应大于电压等级对应数值）、建筑物延伸结构或临时脚手架，复杂环境需绘制三维干涉分析图。感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！吊具选择与检查钢丝绳安全验证采用10倍放大镜检测断丝率（每捻距断丝数不超过总丝数10%），测量直径磨损量（不超过公称直径7%），并执行破断拉力试验保留检测记录。专用吊梁配置针对不规则载荷设计平衡梁，其跨度应大于货物宽度1.2倍，焊缝需100%超声波检测，多吊点受力需配备载荷分配传感器实时监测。吊钩探伤标准使用磁粉探伤仪检查钩体应力集中区，发现裂纹深度超过1mm必须报废，同时测试保险舌片闭合灵活度，确保其能承受1.25倍额定载荷。卸扣匹配原则根据D/d比值（吊索直径与卸扣销轴直径比）选择型号，高温作业环境需选用合金钢材质并涂耐热标记漆，禁止使用铸造工艺生产的卸扣。载荷重量估算方法对规则金属构件通过长×宽×高×材料密度（钢材取7.85t/m³）计算，考虑吊具附加重量（需增加5-10%安全系数），异形件需分割为多个规则体叠加。几何体积计算法查验设备铭牌标注净重，叠加包装物重量（木质包装按0.5t/m³估算），化工容器还需计入介质残余量（不少于容积的3%作为安全余量）。铭牌参数核对对于吊运过程中的加速度冲击（起升速度＞0.5m/s时），需将静态重量乘以动载系数（通常取1.1-1.3），旋转作业还需计算离心力对额定载荷的影响。动态载荷修正基本吊装操作技巧06起升平稳控制操作起升机构时需缓慢推动手柄，避免急加速或急停，防止吊物摆动或钢丝绳跳槽，重物离地30cm时应暂停检查制动性能。回转速度匹配带载回转时应根据载荷重量调整转速，额定载荷80%以上时转速不得超过1r/min，并配合变幅动作保持吊物轨迹稳定。禁止斜拉斜吊吊钩中心必须与货物重心垂直，单绳偏角不得超过3°，多绳系统各分支受力差需控制在10%以内。回转区域监护360°回转前必须确认转台半径内无人员障碍，风速超过12m/s时应停止回转作业。复合动作协调同时操作起升和回转时，需遵循"先起后转、先停转后停升"原则，避免产生离心力导致幅度自动增大。起升、回转操作要领0102030405变幅操作注意事项幅度限制预警当吊臂角度接近最小工作角度（通常25°）时，应提前10°减速并触发声光报警，防止吊臂后倾。带载变幅禁忌额定载荷90%以上时禁止带载变幅，中长臂工况（臂长≥30m）变幅速度不得超过0.5m/s。力矩动态监测变幅过程中需实时关注力矩限制器读数，当载荷率达到95%时必须立即停止动作并收回吊臂。风速影响控制6级风以上时需缩短吊臂降低风载面积，8级风（17m/s）必须停止变幅操作并收臂至安全状态。行走操作安全规范路面承载验证行走前需用支腿试压地面，普通沥青路面接地比压需≤0.8MPa，松软地面应铺设厚度≥20mm的钢板。带载行走限制允许带载行走的起重机，载荷不得超过额定值的30%，行走速度控制在0.3km/h以内且连续距离≤50m。坡道操作规范纵向坡度超过5°时必须采用车头朝下方式行驶，横向坡度超过3°时应停止行走并重新调平。特殊工况操作要点07狭窄空间作业技巧精准定位支腿在狭窄空间作业时，必须精确计算支腿展开位置和支撑面积，确保起重机重心稳定，必要时使用垫板增大接地面积，防止地面塌陷或设备倾斜。分段式回转操作受空间限制时，应采用小角度分段回转方式，避免吊臂与周边障碍物碰撞，每次回转后需确认安全距离，并通过指挥人员协同观察盲区动态。微动模式应用启用起重机微动控制功能进行毫米级吊装调整，配合激光测距仪实时监控吊钩与障碍物的间距，确保重物在复杂环境中精准就位。实时监测风速数据，当风速超过起重机额定工作限制（通常6级风以上）时立即停止作业，收拢吊臂至防风状态，并锁定回转制动器防止设备自转。风力监测与响应雷暴天气前撤离至安全区域，将起重机金属结构通过接地线与大地可靠连接，所有电气柜保持密闭状态，防止感应雷造成控制系统损坏。防雷击措施在严寒环境下提前更换低温液压油，启动前进行系统预热循环，作业中每隔2小时检查油液粘度，避免因流动性下降导致动作迟滞或压力异常。低温液压系统保护遭遇沙尘、浓雾时开启全车警示灯及障碍灯，必要时加装探照灯照明，配备两名信号工分别观察不同方位，吊装速度降至正常值的30%以下。能见度管理恶劣天气操作指南01020304夜间作业注意事项照明系统配置除标准车灯外，需在吊臂顶端、平衡配重处加装防眩LED作业灯，照明范围应覆盖整个工作半径，确保操作员能清晰辨识负载运动轨迹和周边环境。人员协同规范疲劳防控机制实行"双岗制"操作，主操作员专注控制台仪表数据，副操作员携带强光手电负责地面观察，双方通过防干扰无线电保持不间断通讯，每15分钟确认一次安全状态。连续夜间作业不得超过4小时，强制安排20分钟休息时段，驾驶室需配备防瞌睡警示装置，项目管理方应提供高蛋白简餐和热饮维持操作人员体能。123起重机维护保养知识08每日作业前需测试制动器间隙（通常为0.5-1mm），检查制动片磨损情况（厚度低于原值1/3需更换），确保制动响应时间≤0.8秒。检查有无断丝（6股绳断丝数达10%即需更换）、压扁变形或锈蚀（锈蚀导致直径减小7%应报废），绳端固定装置需无松动。目测主梁焊缝无裂纹、腹板无局部变形（挠度≤L/700），行走轮踏面磨损不超过原厚度15%。验证限位开关灵敏度（吊钩距极限位置200mm时应触发），控制器触点接触电阻≤0.1Ω，电缆无裸露破损。日常检查维护项目制动系统检查钢丝绳状态监测结构件完整性电气系统测试包括所有开式齿轮（如回转支承齿圈）涂抹锂基润滑脂（NLGI2级），减速箱油位检查（油窗中线±5mm为佳），补充ISOVG320齿轮油至标准线。定期保养周期与内容周保养由持证维修工主导，涉及联轴器对中调整（径向偏差≤0.2mm）、起升机构滑轮组轴承注油（每次注入3-5g极压锂基脂）。月保养（一级保养）需解体检查减速箱齿轮磨损（齿厚磨损≤15%）、更换液压系统滤芯（压差报警值0.3MPa时强制更换），并做125%额定载荷静载试验。年度大修关键部件润滑要点卷扬机组钢丝绳需采用专用渗透型润滑剂（如ROCOLASPRAY），每周全面浸润一次；减速箱首次运行300小时后换油，之后每2000小时更换ISOVG460合成油。回转支承每100工作小时注入二硫化钼极压脂（EP2级），注油压力不超过50bar，确保旧脂从密封圈溢出形成完整油膜。液压系统使用抗磨液压油（HM46级），油箱油温控制在30-60℃区间，过滤器β值≥200时需立即更换滤芯。常见故障诊断与排除09链条磨损或断裂定期检查链条的磨损程度，若发现链节变形、裂纹或伸长率超过3%，需立即更换。润滑不足或过载运行会加速磨损，建议使用专用链条润滑油并避免超载作业。机械系统常见故障轴承异常噪音轴承损坏会导致运行噪音增大并伴随振动。拆卸检查轴承滚道是否有剥落、锈蚀，若径向游隙超过0.5mm或转动卡滞，需更换轴承并重新校准安装精度。轨道变形或偏移轨道不平整会导致起重机跑偏或脱轨。使用水平仪检测轨道直线度（偏差应≤2mm/m），定期紧固螺栓并修复基础沉降问题，必要时加装轨道校正装置。电气系统常见故障电机无法启动检查电源电压是否稳定（±10%额定值），测试热继电器是否跳闸，排查电机绕组是否短路（绝缘电阻＜1MΩ需烘干或更换）。若接触器触点烧蚀，需打磨或更换触点组件。01控制信号失灵重点检查控制电缆接头氧化或松动问题，使用万用表测量信号传输连续性。PLC模块故障时需重新编程或更换，同时检查限位开关是否卡死或位置偏移。过载保护误动作校准过载传感器参数（如额定负载的110%触发阈值），检查传感器接线是否受干扰。若频繁误报，需检查机械传动系统是否存在卡阻导致负载异常。变频器故障代码常见如E.OC（过电流）可能因电机绝缘劣化或电缆破损引起；E.UV（欠电压）需排查电网波动或整流模块故障，复位后需记录历史数据以分析根本原因。020304液压系统常见故障换向阀响应延迟电磁线圈电阻异常（偏差±15%需更换）或阀芯磨损会导致换向滞后。清洗阀体内部杂质，检查控制电压是否稳定（DC24V±10%），必要时升级为高频响比例阀。系统压力不足检查溢流阀设定值是否下降（需重新调压至额定值），油泵磨损时容积效率低于80%需更换。若油温过高（＞60℃），应检查冷却器是否堵塞或油液黏度不匹配。油缸爬行或抖动油液中混入空气时需排气并检查吸油管路密封性；液压油污染（颗粒度＞NAS9级）会导致阀芯卡滞，需更换滤芯并冲洗系统，必要时采用高清洁度液压油。载荷计算与稳定性控制10确保安全作业的基础实际作业中需考虑动载荷系数（通常取1.1）和不均衡载荷系数（1.1~1.25），叠加后的计算载荷必须小于额定值。动态参数影响显著制造商标定优先最终额定值需以制造商测试数据为准，因其综合了结构强度、液压系统能力等关键因素，不可仅凭理论计算。额定载荷是起重机在特定工况下允许的最大安全起重量，直接关系到设备稳定性和人员安全，计算错误可能导致严重事故。额定载荷计算方法重心位置判断技巧准确判断载荷重心是平衡力矩、防止倾覆的核心，需结合设备结构特点与实测数据综合分析。载荷中心距调整：若实际载荷重心偏离标定位置（如500mm），需按力矩平衡公式反向修正允许载荷。例如：标定载荷2吨（中心距400mm），实际中心距500mm时，允许载荷为2t×400mm÷500mm=1.6t。多载荷叠加计算：吊装不规则设备时，需分段测量各部分重心位置，通过力矩合成确定整体重心，必要时使用配重平衡。实时监测技术：现代起重机可通过倾角传感器和载荷监控系统实时反馈重心偏移，辅助操作员动态调整。检查地面承压能力，避免软土或斜坡作业，必要时铺设钢板增强地基稳定性。控制风速影响，6级以上大风需停止作业，侧向风载荷会显著降低抗倾覆能力。防倾覆安全措施作业环境评估严禁超载或斜拉斜吊，起升动作需缓慢平稳，避免突然加速导致力矩失衡。多机抬吊时，单机载荷不得超过额定值80%，且需统一指挥确保同步性。操作规范执行突发倾斜时立即卸载，通过调整支腿或松钩降低重心，优先保护人员安全。定期演练倾覆模拟场景，培训操作员快速识别风险信号（如支腿沉降异常）。应急处理预案起重机法律法规要求11持证上岗要求操作人员需通过县级以上医疗机构体检，无色盲、癫痫、高血压等职业禁忌症，并具备判断距离、高度和速度的空间感知能力，反应时间应≤0.5秒。健康与能力标准培训考核内容培训需覆盖《起重机械安全规程》（GB6067.1）全部条款，包含理论考试（满分100分需≥70分）和实操考核（吊装精度误差≤5cm），重点考核载荷计算、信号识别及应急操作能力。根据《特种设备安全监察条例》，起重机操作人员必须取得相应类别的特种设备作业人员证（如Q2桥式起重机证），证书需每4年复审一次，且每年需完成不少于8学时的继续教育。操作人员资质要求设备检验检测规定依据《特种设备安全法》第40条，桥式起重机每2年需进行额定载荷125%的静载试验和110%的动载试验，塔式起重机每年需进行结构焊缝探伤检测（UT检测合格率≥95%）。定期检验周期每日作业前需检查钢丝绳断丝情况（10倍直径长度内断丝数≤5%）、制动器衬垫磨损量（≤原厚度50%）、限位器有效性（触发误差≤3cm），并填写检查记录表存档备查。日常检查项目吊钩开口度变形≥原尺寸15%或扭转变形≥10°必须报废，钢丝绳出现笼状畸变、绳芯挤出等不可修复变形时立即停用。关键部件报废标准新装或大修后的起重机需经特种设备检验机构监督检验，出具《起重机械监督检验证书》后方可投用，检测数据需保存至设备报废后5年。第三方检测要求作业现场安全管理法规警戒区域设置应急管理要求多机协同规范根据GB6722标准，起重作业半径1.2倍范围内应设置硬质隔离带，风速≥10.8m/s（6级风）时停止露天作业，夜间作业照明度需≥50lux。两台起重机抬吊同一物件时，载荷不得超过单机额定起重量75%，且需配备专职指挥人员持证上岗，使用标准手势信号（GB5082）或对讲机（防爆环境下需ATEX认证设备）。作业现场必须配备额定载荷2倍以上的千斤顶、5米以上安全绳等救援设备，每半年组织一次吊装事故应急演练，演练需包含人员疏散、设备stabilization和医疗救援全流程。危险源识别与预防12机械稳定性风险起重机支腿未完全展开、地基松软或倾斜作业面会导致设备失稳。例如在软土场地作业时，未铺设钢板分散压力可能引发支腿下陷，造成整机倾覆。环境干扰因素突风超过6级仍继续作业、高压线未保持5米以上安全距离。某工地因忽视气象预警，吊臂在8级风中碰撞高压线引发大面积停电。人为操作失误包含误读载荷曲线（将30米臂长额定载荷用于40米工况）、使用非标准手势信号。有案例显示指挥员与司机方言差异导致"微降"被误执行为"快速下降"。吊具失效隐患包括钢丝绳断丝超标（超过10%需强制报废）、卸扣横向受力或吊钩防脱装置缺失。曾发生因未检测到钢丝绳内部锈蚀，导致吊运20吨钢梁时突发断裂事故。常见作业危险源分析风险评估方法LEC定量评估法通过事故可能性(L)、暴露频率(E)、后果严重度(C)三要素计算风险值D=L×E×C。当D＞320时需立即停止作业，如吊装液态金属罐的D值通常达400以上。三维空间模拟技术运用BIM模型预演吊装路径，检测与周边结构的干涉风险。某石化项目通过模拟发现原方案中吊臂与管廊间距仅0.8米，优化后增至2.5米。JSA工作安全分析法逐步分解吊装流程中的"接收指令-检查设备-试吊-正式吊运-就位"各环节风险。特别要关注试吊阶段出现的异常振动或偏移现象。预防措施制定4应急响应预案3人员资质动态管理2环境实时监测系统1机械双重保护机制针对倾覆事故配置200吨级抢险吊车，制定"30分钟应急圈"救援方案。每季度开展吊物坠落、触电等专项演练，确保急救药品箱始终处于有效期内。安装风速报警仪（阈值13m/s自动断电）、接地电阻检测装置。在高压线周边作业时，必须设置红外线防闯入电子围栏。操作员需持证且每两年复训，信号指挥人员要通过手语标准化考核。建立"黑名单"制度，对三次违规人员取消吊装作业资格。对关键部件如制动系统采用冗余设计，主制动失效时应急制动自动启动。钢丝绳必须配备防脱槽装置，重型吊钩需加装二次锁止机构。实际操作案例分析13典型吊装案例解析某化工厂反应釜安装采用双机抬吊工艺，通过BIM模拟确定吊点位置和平衡梁角度，全程使用力矩限制器监控载荷，最终实现毫米级精准就位。重型设备吊装体育馆钢结构屋架吊装采用计算机控制的液压同步提升系统，通过应力监测和风速预警，在6级风限下完成跨度128米的曲面网架安装。异形结构吊装地铁盾构机吊装下井时，采用特制低净空桥式起重机配合激光定位系统，在直径6米的竖井内完成200吨级部件的三维动态调整。狭小空间作业事故案例分析某工地因未核算风载荷影响，在5级风况下超载10%作业，导致起重机重心偏移发生倾覆，经调查发现力矩限制器被人为屏蔽是主因。超载倾覆事故01夜间作业时指挥人员使用不规范手势信号，司机误将"缓降"理解为"快速下降"，造成吊物撞击防护架，暴露出照明不足和信号复诵制度缺失问题。信号误判03钢结构吊装中使用的合成纤维吊带因接触锋利边角未加护角，起吊时突然断裂，事故后检测发现吊