模板台车保养日常操作

模板台车保养日常操作

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日模板台车基本介绍日常保养准备工作润滑系统维护液压系统保养电气系统检查行走机构维护模板支撑系统保养目录清洁与防腐处理常见故障诊断应急处理措施保养记录管理季节性维护要点操作人员培训持续改进建议目录模板台车基本介绍01模板台车结构组成1234主体框架采用高强度钢材焊接而成，包括顶拱、侧墙和底梁三大部分，具有承载模板系统和混凝土荷载的核心功能，需定期检查焊缝是否开裂或变形。由电机驱动轮组、轨道及液压支腿构成，确保台车在隧道内平稳移动，轮组轴承需每周加注润滑脂以减少磨损。行走系统模板系统包含弧形面板、调节螺杆和支撑架，面板厚度通常为10-12mm钢板，通过螺杆可精确调整浇筑轮廓，使用后需及时清理混凝土残渣。液压系统配备多组油缸用于模板展开/收拢和高度调节，油管接头需防漏处理，液压油每500工作小时更换一次。主要功能及技术参数动力配置主电机功率22-45kW，液压站工作压力20-25MPa，配备双电路冗余设计保障连续作业。移动速度电动行走速度通常为8-15m/min，坡度适应能力不超过15°，紧急制动距离小于2米。浇筑范围标准台车可覆盖断面直径5-12米的隧道，单次浇筑长度9-12米，混凝土承压能力达0.6MPa以上。预操作检查每日启动前需确认轨道无杂物、液压油位正常、所有螺栓紧固力矩达标（参考扭矩扳手数值），电气线路绝缘电阻＞1MΩ。模板定位校准浇筑前使用全站仪复核模板中心线偏差（±5mm内），同步调整四角油缸压力差不超过2MPa，防止结构应力集中。应急处理突发停电时立即启用手动泄压阀收回模板，液压系统失效应启动机械锁定装置，避免模板垮塌。维护周期每50小时润滑行走齿轮，每200小时更换滤清器，每季度对钢结构进行磁粉探伤检测隐性裂纹。安全操作注意事项日常保养准备工作02保养工具及物料准备清单确保维护效率提前准备齐全的工具和物料可大幅减少保养过程中的时间浪费，避免因临时寻找工具导致的作业中断，保证维护工作的连贯性和高效性。保障保养质量使用专用工具和指定型号的润滑剂、清洁剂等物料，能够精准匹配设备需求，防止因工具不当或物料替代造成的部件损伤或性能下降。降低安全风险规范的物料清单（如防滑手套、护目镜等）可有效避免操作人员因防护不足导致的意外伤害，同时确保化学制剂的安全存储与使用。通过系统化的停机检查流程，全面排查设备潜在问题，为后续保养工作提供准确依据，确保设备恢复运行后的稳定性和安全性。关闭电源并确认液压系统压力完全释放，检查残余电量或储能装置状态，防止误启动或能量意外释放造成伤害。断电与能量释放逐项检查台车关键部件（如轮组、隔板、连接件）的磨损、变形或锈蚀情况，拍照或填写检查表存档，作为维护基准数据。部件状态记录结合历史维护记录，对易损件（如万向轮轴承、液压管路）进行重点检测，预判可能发生的故障并提前准备替换方案。故障预判分析设备停机检查流程安全防护措施实施个人防护装备配置操作人员需穿戴反光背心、防砸鞋及防尘口罩，高空作业时额外配备安全带，确保在复杂环境中的可视性与身体防护。针对油液更换等特殊作业，使用耐化学腐蚀手套和护目镜，避免皮肤直接接触有害物质或飞溅伤害。作业环境安全管控在保养区域设置警示标识和隔离带，禁止非相关人员进入，同时确保作业空间通风良好，防止油雾或粉尘积聚。检查地面平整度及承重能力，避免台车在保养过程中因支撑不稳发生倾倒，重型部件拆卸时需使用千斤顶或固定支架辅助。润滑系统维护03润滑点分布图及润滑周期关键润滑点标注模板台车的润滑点主要包括导轨、轴承、链条、齿轮等运动部件，需根据设备结构图明确标注各润滑点的位置，确保无遗漏。差异化润滑周期不同部件的润滑周期需根据工作负荷和环境调整，例如导轨每8小时润滑一次，轴承每500工作小时加注油脂，链条需每日检查并每周补充润滑剂。记录与跟踪建立润滑记录表，详细记录每次润滑的时间、油品牌号及操作人员，便于追溯和预防漏润滑导致的磨损问题。润滑油品选择标准黏度与温度适配性根据设备工作环境温度选择润滑油黏度，高温环境选用高黏度油脂（如ISOVG220），低温环境选用低凝点润滑油（如0W-20）。01抗磨与极压性能重负荷部件（如齿轮箱）需选用含极压添加剂（EP）的润滑脂，以减少金属接触面的磨损，延长部件寿命。兼容性与稳定性新油品需与原有残留油脂兼容，避免化学反应导致结块或失效，优先选择氧化稳定性高的合成润滑油。环保与安全要求在食品或医药行业应用中，需选择符合FDA或NSFH1标准的食品级润滑剂，确保无毒无害。020304加注油脂前需彻底清洁润滑点周围的灰尘和旧油残留，防止杂质混入润滑系统造成二次污染。清洁润滑点润滑操作规范演示定量加注技巧润滑后运行检查使用手动或自动注油器控制油量，避免过量加注导致油脂溢出（如轴承加注至空腔1/3~1/2为宜）。润滑完成后需空载运行设备5~10分钟，观察润滑是否均匀分布，并检查是否有异常噪音或泄漏现象。液压系统保养04采用"双次测量法"——首次取出油尺彻底擦拭后，完全插入再二次读取，确保油位处于刻度线中上位置（预留10%-15%热膨胀空间）。油位异常需立即排查泄漏或过度消耗问题。油位精确测量基于设备工况动态调整，重载设备每2000小时或3个月强制更换，并执行"三洗一冲"流程（油箱清洗、管路冲洗、滤芯更换后系统循环冲洗）。寒冷地区需选用低温抗凝液压油。科学换油周期液压油检查与更换标准感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！液压管路密封性检测高压渗漏检测使用荧光示踪剂配合UV灯检查，重点检测弯头、法兰等应力集中部位。系统加压至1.5倍工作压力保压30分钟，压力降不超过5%为合格。接头扭矩管理使用数显扭矩扳手按标准值紧固，SAE法兰接头需分三次交叉拧紧（最终扭矩误差±5%）。不锈钢管路需特别注意防止螺纹咬死。密封件状态评估检查O型圈是否存在龟裂、扁平化（压缩永久变形＞25%需更换），聚氨酯密封件需特别注意水解现象。更换时严格使用专用密封脂安装。管路振动监测采用加速度传感器检测振动值，关键部位振动速度应＜4.5mm/s。发现异常振动需检查管夹松动、脉动阻尼器失效或泵组对中偏差。液压泵维护要点温度智能监控安装PT100温度传感器实时监测泵体温度，正常工作范围35-65℃。异常升温时需检查配流盘磨损或壳体泄油回路堵塞。进口压力控制确保吸油口真空度＜16kPa，配置压力表持续监测。变量泵需检查控制活塞的划痕和伺服阀的响应时间（全行程动作应＜0.5秒）。轴向间隙调整定期检测柱塞泵斜盘间隙，当轴向窜动量＞0.15mm时需调整垫片。齿轮泵齿侧间隙超过0.08mm应更换磨损件，避免容积效率下降。电气系统检查05绝缘电阻检测对高压线路（如380V供电系统）进行工频耐压试验，施加2倍额定电压+1000V持续1分钟，观察是否出现击穿或闪络现象，确保线路在高负荷下仍能安全运行。耐压试验验证环境适应性检查重点检测隧道潮湿环境中的线路接头处，使用防水胶带或热缩管加强密封，并检查电缆护套有无龟裂、变形，防止水汽渗透引发短路故障。使用兆欧表对台车所有电气线路进行绝缘电阻测试，确保绝缘电阻值不低于1MΩ，防止因线路老化或破损导致漏电风险。测试时应断开电源，逐段测量动力线、控制线及接地线。线路绝缘性能测试控制元件功能检测拆开主控柜检查接触器触点磨损情况，若触点厚度不足原50%或出现烧蚀凹坑需立即更换。测试吸合/分断动作时声音清脆无卡滞，辅助触点通断信号准确。接触器触点检查逐一操作控制面板所有按钮和急停开关，验证其机械复位功能及电气联锁有效性。急停触发后应能立即切断整机电源，复位需手动旋转解锁。按钮/急停测试调整行走机构两端的机械限位开关位置，确保台车移动至轨道端点时能准确触发断电。使用万用表测量常开/常闭触点切换状态，误差不超过±2mm。限位开关校准连接编程器读取PLC运行日志，检查有无异常报警记录。模拟输入信号测试输出响应，如油压传感器信号与液压阀动作的对应关系应符合控制逻辑。PLC程序诊断安全防护装置校验漏电保护器测试每月按下试验按钮模拟漏电，保护器应在0.1秒内跳闸。定期用专用测试仪测量动作电流值（≤30mA）和分断时间（≤0.2s），确保符合GB13955标准。过载保护整定核对热继电器电流整定值是否匹配电机额定电流（通常为1.05-1.2倍），通过短路模拟试验验证过载时能否及时切断电路，防止电机烧毁。声光报警系统验证触发各故障传感器（如油温过高、油位过低等），检查蜂鸣器响度≥85dB且警示灯闪烁频率≥60次/分钟，确保作业人员在嘈杂环境中仍能察觉警报。行走机构维护06轮轴轴承润滑与调整润滑脂加注周期每运行50小时或每周至少一次，使用高温锂基润滑脂（NLGI2级）通过注油嘴注入轴承腔，直至旧油脂从密封圈溢出，确保内部充分润滑。轴承游隙检测用手径向晃动轨道轮，若轴向间隙超过0.5mm或转动时有异响（如金属摩擦声），需立即调整圆锥滚子轴承预紧力或更换磨损轴承。密封件状态检查观察轴承端盖是否渗油或进入粉尘，若发现密封唇开裂或硬化，需更换双唇骨架油封（规格需匹配轴径），防止润滑脂流失和杂质侵入。轨道接触面清洁使用钢丝刷清除轨道轮踏面及轮缘沟槽内的焊渣、碎石等嵌入物，特别注意导向轮与轨道侧面的接触区域，避免划伤导致运行抖动。硬质异物清理用煤油或专用脱脂剂擦拭轨道轮表面残留的油脂和黏着物，清洁后喷涂薄层防锈油（如WD-40），防止金属氧化腐蚀。通过塞尺检测车轮与轨道的贴合间隙，要求轨顶接触面间隙≤1mm，侧向导向轮与轨道间隙控制在3-5mm范围内，超差需调整轮组位置。油污处理每月用卡尺测量轨道轮轮缘厚度，当单侧磨损超过原厚度15%或出现不规则凹坑时，需成对更换车轮以保证运行平稳性。磨损量监测01020403轨道匹配检查制动系统检查制动片厚度检测拆检制动钳测量摩擦材料剩余厚度，当刹车片厚度低于3mm或出现龟裂、剥落时，必须更换整套制动片（需使用耐高温陶瓷基复合材料）。液压系统密封性测试启动设备后踩下制动踏板保压3分钟，观察压力表下降值不应超过0.5MPa，若压力持续下降需检查主缸皮碗、油管接头是否渗油。紧急制动功能验证在空载状态下以5km/h速度运行，触发紧急制动按钮后测量制动距离，标准为≤1.5米，若超标需调整制动弹簧张力或更换失效的电磁制动器。模板支撑系统保养07定期除锈处理支撑螺杆长期暴露在潮湿环境中易生锈，需每月使用钢丝刷或砂纸清除表面锈迹，重点清理螺纹部位，确保升降调节顺畅。清理后涂抹防锈油脂或锂基润滑脂，形成保护膜。支撑螺杆除锈润滑润滑周期规范每两周对螺杆螺纹及轴承部位加注耐高压润滑脂（如NLGI2级），注油前需清洁注油嘴，避免杂质混入。高温或高湿度环境下需缩短润滑周期至每周一次。防尘措施强化在螺杆非工作段加装伸缩式防尘套，防止混凝土渣或粉尘侵入螺纹。若发现防尘套破损，需立即更换以避免加速磨损。使用扭矩扳手按设计值（通常为标定扭矩的±5%）抽查20%的连接螺栓，重点检查振动频繁区域（如油缸支座、行走轮架），发现松动需按对角线顺序重新紧固。螺栓预紧力检测借助强光手电和放大镜目检主要受力焊缝（如立柱与横梁连接处），发现裂纹超过2mm需停机补焊，补焊后需进行磁粉探伤复验。焊接部位裂纹排查每周检查铰接销轴的磨损量（不超过原直径5%），卡簧必须完全嵌入槽内。若销轴出现明显划痕或卡簧弹性失效，需成对更换以避免脱落风险。销轴与卡簧状态确认液压管路快速接头需每班次检查密封圈是否老化开裂，加压至1.5倍工作压力保压3分钟无渗漏为合格，渗漏接头需更换整体密封组件。快速接头密封性测试连接件紧固检查01020304变形部件更换标准挠度超标判定使用激光水准仪测量模板面板平整度，局部挠度超过L/250（L为跨度）或整体变形量＞15mm时，必须更换变形模板并校核支撑框架直线度。结构件塑性变形立柱或横梁出现肉眼可见弯曲（＞3°偏移）或截面扭曲时禁止修复使用，需整体更换。临时加固仅允许在应急情况下使用且不得超过24小时。疲劳损伤评估对使用超过5000小时的承重部件（如液压缸耳板）进行UT超声波探伤，发现内部裂纹深度超过壁厚10%或密集气孔区域需强制报废。清洁与防腐处理08使用无纺布或软毛刷清除模板台车表面及缝隙处的混凝土残渣、粉尘，重点清理焊接接缝、螺栓孔等易积灰区域，确保无硬质颗粒残留。对于顽固污渍，需配合中性清洁剂和高压水枪（压力≤50MPa）进行冲洗，避免损伤模板镀层。设备表面清洁流程全面除尘清扫针对液压油、润滑脂等污染物，选用溶剂型清洗剂（如丙酮或专用脱脂剂）配合钢丝棉（粒度≤400目）轻柔擦拭，完成后立即用干布吸干溶剂，防止腐蚀。注意避开电气元件和密封件。油污专项处理对模板接缝、倒角处采用压缩空气吹扫（压力0.3-0.5MPa）配合细长柄刮刀清理，确保无混凝土浆体凝结。清洁后需用pH试纸检测表面酸碱度，确保中性状态（pH6.5-7.5）。边角深度清洁采用机械打磨（钢丝轮/砂纸）或喷砂处理（Sa2.5级标准），使金属表面露出银白色基材，粗糙度控制在40-70μm。对于锈蚀深度＞0.2mm的区域需进行焊补修复。除锈等级控制对焊接部位先涂刷专用磷化底漆（如X06-1），再采用弹性密封胶（聚硫或硅酮型）填充微裂纹，最后覆盖防腐胶带（宽度≥50mm）进行加强防护。焊缝特殊处理先喷涂环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm），再涂覆聚氨酯面漆（厚度≥40μm），漆膜总厚度需达100-120μm。施工环境温度需＞5℃且相对湿度＜85%，每道涂层间隔时间按产品说明书严格执行。防锈涂层施工010302防锈处理工艺要求涂装完成后需静置48小时以上（25℃环境），期间禁止接触水、油污。定期用涂层测厚仪检测，局部脱落区域需按"阶梯式打磨→溶剂清洗→补涂"流程修复。干燥养护管理04关键部位特殊防护对油缸活塞杆涂抹专用防锈脂（如NLGI2级锂基脂），并用PE保护套包裹。定期检查密封圈是否龟裂，更换时需使用氟橡胶材质（耐压≥31.5MPa）密封件。液压系统密封防护在接线盒内放置硅胶干燥剂（每立方米≥200g），线缆接口处缠绕自粘性防水胶带（重叠率≥50%）。每周用兆欧表检测绝缘电阻（≥10MΩ）。电气元件防潮处理对轨道滚轮轴承注入高温润滑脂（滴点≥180℃），并在轨道接触面喷涂石墨防粘剂（膜厚0.1-0.3mm）。每班次检查润滑脂泵储油量，确保油路无堵塞。行走机构润滑防护常见故障诊断09机械故障识别方法异常噪音检测机械故障常伴随异响，如轴承损坏会发出尖锐摩擦声，齿轮磨损则产生周期性敲击声。需使用听诊器或振动分析仪定位声源，结合转速和负载变化判断故障类型。运动部件磨损检查定期测量导轨、丝杠等关键部件的间隙（如用百分表检测轴向窜动＞0.1mm即需调整），观察润滑油颜色（发黑含金属屑说明磨损加剧），必要时进行三坐标精度复测。结构件变形诊断通过激光对中仪检测模板台车框架直线度（偏差＞2mm/m需校正），重点检查焊接部位裂纹（渗透探伤检测），特别是频繁承受冲击载荷的铰接点。压力异常分析使用压力表分段测试泵站输出压力（额定值±10%为正常），若主油路压力不足可能因溢流阀卡滞或柱塞泵配流盘磨损，需拆解清洗或更换密封组件。执行元件动作迟缓对比各油缸伸缩速度差（＞15%即异常），拆卸慢速油缸检查活塞密封（唇边破损会导致内泄），测试比例阀电流信号（4-20mA波动＞5%需校准）。油温过高处理监测油箱温度（超过65℃需停机），检查冷却器风扇转速（＜2000rpm应检修电机），化验液压油粘度（ISOVG46油40℃时＜40cSt需更换），同时排查系统内泄点。液压油污染控制定期取样检测颗粒物等级（NAS1638标准8级为上限），更换滤芯压差＞0.3MPa时必须处理，油箱呼吸器需配备3μm过滤精度干燥剂。液压系统故障排查使用万用表测量PT100温度传感器阻值（0℃时应为100±0.1Ω），检查接近开关感应距离（磁性开关有效距离衰减＞30%需更换），排查信号线屏蔽层接地电阻（＞4Ω需重新处理）。电气故障处理流程传感器信号异常记录变频器故障代码（如E008为过流），测量电机三相绝缘电阻（＜1MΩ需烘干绕组），检查编码器电缆抗干扰能力（双绞节距＜20mm且不得与动力线同槽敷设）。驱动器报警复位通过编程器在线监控输入/输出点状态（如I0.2无信号需检查限位开关），强制输出测试电磁阀动作，备份程序后清除寄存器异常值（特别是定时器累计数据溢出）。PLC程序故障诊断应急处理措施10突发故障应急方案当模板台车出现异常噪音、运行卡顿或液压系统泄漏时，操作人员需立即停止作业，通过观察仪表盘数据（如压力表、油温）和外部检查（如油管、螺栓松动）初步判断故障点，避免盲目操作导致二次损坏。若发现电气系统短路或液压油泄漏，需切断电源或关闭液压总阀，使用防爆工具清理泄漏区域，并设置警示标志隔离现场，防止人员误触或滑倒事故。针对关键部件（如电机、油泵）故障，应迅速启动备用设备或切换至手动模式，确保施工进度不受影响，同时记录故障现象以供后续维修参考。故障快速诊断临时隔离措施备用设备切换逐步降速停机首先降低模板台车运行速度至怠速状态，待设备惯性减弱后关闭动力源（如柴油机或电动机），避免急停导致机械冲击或结构变形。液压系统泄压停机前需操作多路阀至中位，释放液压缸残余压力，防止管路爆裂或密封件损坏；同时检查油箱油位，确保无异常消耗。锁定安全装置使用机械锁固定台车臂架和支腿，防止因风力或坡度导致设备滑动；必要时加装防滑垫或地锚加固。环境清理与检查停机后清除轨道上的混凝土残渣和杂物，检查钢丝绳磨损、结构焊缝裂纹等隐患，填写日常点检表并签字确认。安全停机操作步骤紧急维修联络流程分级上报机制一线操作员发现故障后，5分钟内通报班组长，若涉及重大安全隐患（如主梁开裂）需直接联系项目部安全总监，同步启动应急预案。协同抢修执行维修团队到场后，操作人员需配合断电、挂牌上锁（LOTO），并全程参与故障分析会议，落实整改措施以防止同类问题复发。维修资源调配根据故障类型联系对应供应商（如液压系统联系力士乐售后，电气问题联系西门子服务），提供设备型号、故障代码和现场视频以加速响应。保养记录管理11规范填写要求每日需详细记录模板台车的运行状态、润滑点注油情况、螺栓紧固度等关键数据，填写时要求字迹清晰、数据准确，避免涂改，并由操作人员和复核人员双签名确认。周期性检查项目记录表中需包含日检、周检及月检项目，如液压系统压力测试、轨道轮磨损测量、电气线路绝缘检测等，确保设备各部件处于最佳工作状态。实时性与追溯性记录表需标注具体时间（精确到分钟），并与设备运行日志同步存档，便于故障发生时快速追溯历史维护记录，分析潜在问题。日常保养记录表填写异常情况报告制度分级上报机制发现轻微异常（如异响、渗油）需在2小时内报班组负责人；严重异常（如结构开裂、控制系统失灵）须立即停机并上报技术部门，同时启动应急预案。01标准化报告模板使用统一格式的异常报告单，需包含设备编号、异常现象描述、发生时间、初步处理措施及现场照片/视频证据，确保信息传递完整。闭环处理流程技术部门需在24小时内出具诊断报告，明确维修方案和预防措施，修复后需由质检人员验收并签字归档，形成完整的处理闭环。数据分析与改进每月汇总异常报告，统计高频故障类型，结合设备使用率分析根本原因，优化保养周期或更换易损件规格，降低故障率。020304保养档案建立与维护电子化档案系统采用数据库管理所有保养记录，按设备编号分类存储，支持按时间、保养类型、操作人员等多维度检索，并设置自动提醒下次保养日期功能。长期保存与备份纸质档案需保存至少5年，电子档案定期异地备份，关键数据（如大修记录、改造图纸）需永久保存，符合ISO质量管理体系要求。档案更新机制设备进行技术改造或更换核心部件后，需在48小时内更新档案中的技术参数和保养标准，确保后续维护依据的准确性。季节性维护要点12夏季高温防护措施冷却系统强化维护全面检查冷却液冰点及pH值，使用专用检测仪确保沸点≥130℃；清理水箱散热片积尘（建议采用高压气枪反向吹扫），同时检查电子扇各档位转速是否达标，避免发动机过热引发开锅风险。轮胎科学管理将胎压调整至标准值下限（较冬季降低0.1-0.2bar），使用红外测温枪监测行驶中轮胎温度（警戒值70℃）；检查胎面是否存在异常磨损或橡胶老化裂纹，避免高温爆胎。防冻液系统升级更换-35℃冰点长效有机酸型防冻液，使用比重计验证防冻效能；对暖风水箱进行反向冲洗，确保热交换效率提升30%以上。玻璃防护体系使用专用雨刮防冻液（含甲醇基配方），在前挡玻璃镀膜形成疏水层；夜间停车时竖起雨刮片防止冻结。低温启动保障检测蓄电池CCA冷启动电流值（低于额定值70%需更换），加装电瓶保温套；更换5W-30或0W-40低粘度全合成机油，保证-30℃环境下正常泵送。底盘防锈处理高压蒸汽清洗底盘后，喷涂橡胶基防锈蜡（重点保护元宝梁/排气管接头部位），形成弹性防护膜抵御融雪剂腐蚀。冬季防冻保养方案01020304电气系统防水使用含水率检测仪监测刹车油状态（超过3%立即更换），每日首次行车前轻踩刹车排除分泵冷凝水。制动系统防潮车厢防霉方案定期开启空调除湿模式（设定温度22℃+最大风量），在后备箱放置活性炭除湿袋；对真皮座椅进行硅油保养防止霉变。对ECU插头、氧传感器接头等关键部位喷涂dielectricgrease绝缘膏；检查线束波纹管完整性，更换老化开裂的电缆护套。雨季防潮特殊处理操作人员培训13基础保养技能培训保障设备长效运行系统化培训操作人员掌握润滑系统维护、液压油更换等核心保养技术，可有效延长台车关键部件使用寿命，减少非计划性停机损失。预防性维护能力培养通过理论结合实操的方式，使操作人员熟悉日常点检流程（如螺栓紧固度检查、轨道平整度检测），提前识别潜在故障风险。标准化作业意识建立规范保养记录填写要求，确保每次维护的时间、内容、责任人可追溯，为设备健康管理提供数据支撑。重点考核轨道铺设标准（坡度≤3%时卡轨器安装要求）、台车移动时的协