压路机工作原理简析

压路机工作原理简析

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日期：2025年**月**日压路机概述压路机基本结构压路机工作原理压路机动力系统详解压路机行走系统分析压路机振动系统技术压路机操控系统目录压路机压实效果影响因素压路机安全操作规范压路机维护与保养压路机技术发展趋势压路机选型指南压路机常见故障诊断压路机典型案例分析目录压路机概述01压路机定义及主要用途压实设备定义压路机是一种利用机械自重或振动能量对土壤、沥青、碎石等材料进行压实处理的工程机械，通过减少材料间隙提高密实度和承载能力。核心功能主要用于道路、机场跑道、堤坝等基础建设中的路基压实、沥青面层终压及补强压实，确保工程结构的稳定性和耐久性。特殊应用在垃圾填埋场、矿山回填等场景中，压路机还可用于压实松散废弃物或矿渣，优化空间利用率并防止沉降。压路机分类及特点静压式压路机依靠钢轮自重静力压实，适用于黏性土壤和薄层沥青压实，特点是作业平稳、噪音低，但对深层压实效果有限。01振动式压路机通过高频振动增强压实效果，适用于砂石、砾石等非黏性材料，具有高效、深层次压实（可达1米以上）的优势，但需控制振幅避免材料破碎。轮胎式压路机采用充气轮胎的柔性压实方式，适用于沥青面层的终压，能消除轮迹并提高表面平整度，但对基层压实能力较弱。冲击式压路机利用非圆形冲击轮产生周期性冲击力，适用于高填方、路基补强等场景，具有深层压实（影响深度2-4米）、高效率的特点，但需牵引设备配合。020304压路机在工程中的应用场景公路建设用于路基分层压实、沥青混合料初压与终压，确保路面抗变形能力和防水性，尤其适用于高速公路等高等级道路施工。铁路路基施工在铁路轨道基础层压实中，压路机可提升道砟密实度，减少列车运行后的沉降风险，常用振动压路机或冲击压路机。水利工程用于堤坝、水库土石方的压实，增强抗渗性和结构强度，静压与振动压路机配合使用以适应不同土质需求。压路机基本结构02感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！动力系统组成及功能发动机作为核心动力源，通常采用柴油机或电动机，提供压路机行走、振动所需的机械能，需具备高扭矩和稳定输出特性以适应不同工况。控制系统包括电子控制单元（ECU）和操纵杆，实时调节发动机转速、液压流量等参数，实现精准的作业速度与压实力度控制。液压泵与马达将发动机动力转化为液压能，驱动行走和振动系统，其高效能量转换能力直接影响压路机的作业效率与能耗控制。冷却系统通过散热器、风扇等部件调节发动机及液压油温度，防止过热导致的功率下降或部件损坏，保障长时间连续作业的可靠性。行走系统结构分析驱动轮与从动轮驱动轮通过液压马达直接传递动力，从动轮负责导向与支撑，两者配合确保压路机平稳转向和直线行驶，减少地面打滑现象。轮胎或钢轮配置轮胎式压路机适用于沥青层初压，钢轮式则用于基层终压，其接触压力与接地面积设计直接影响压实均匀性。悬挂装置采用减震弹簧或液压悬挂系统，缓冲地面不平带来的冲击，保护机身结构并提升操作舒适性，尤其在崎岖地形中作用显著。振动系统关键部件介绍1234偏心块装置通过高速旋转产生离心力，形成振动波传递至钢轮，振幅和频率可调以适应不同材料（如土壤、沥青）的压实需求。需承受高频冲击载荷，采用特殊合金材质与润滑设计，确保长期运行下的耐久性，避免因磨损导致振动失效。振动轴承液压振动马达驱动偏心块旋转，其功率与响应速度决定了振动效果的即时性和稳定性，是高效压实的核心动力部件。减震橡胶垫安装在振动轴与机架之间，隔离振动向机身的传递，减少驾驶员疲劳并保护其他精密部件免受振动损伤。压路机工作原理03重力碾压基础作用由于无需振动装置，静压压实过程噪音低、对周边环境影响小，特别适合城市道路或对振动敏感区域的压实作业。施工平稳无振动表层密实度高静压轮与材料接触面积大，能有效消除表层气泡和缝隙，确保路面平整度达到施工标准。静压压路机依靠自身重量对土壤或沥青材料施加垂直压力，通过钢轮反复碾压使颗粒间空隙减小，形成密实结构。其压实效果与机器重量成正比，适用于黏性土和薄层沥青摊铺。静压压实原理振动频率与振幅调节：根据不同材料特性（如砂石或沥青），可调整振动频率（通常25-50Hz）和振幅（0.4-2mm）以优化压实效果。高频低幅适用于沥青，低频高幅适合基层骨料。振动压路机通过高频振动与静压结合的方式提升压实效率，其核心是通过偏心块旋转产生周期性冲击力，使材料颗粒重新排列并快速密实。动态压实深度：振动波可传递至材料深层（30-50cm），显著提高路基整体承载力，减少工后沉降风险。节能高效优势：相比静压，振动压实可减少50%以上碾压遍数，缩短工期并降低燃油消耗。振动压实原理冲击压实原理冲击碾压技术特点非圆形轮体设计：冲击压路机采用3-5边多边形钢轮，在牵引力作用下产生周期性抬升与跌落，形成9-25kJ的冲击能量，对路基产生强烈冲击波。超深影响范围：冲击能量可传递至地下2-5米，有效处理分层填土、新旧路基结合部等传统设备难以压实的区域，消除潜在沉降隐患。施工应用场景高填方路基加固：特别适用于机场跑道、高速公路等高填方工程，能提前消除80%以上工后沉降。缺陷检测功能：冲击碾压过程中，路基薄弱区会显现明显变形，实现施工质量“动态检测”，便于及时补救。压路机动力系统详解04柴油发动机现代压路机普遍采用涡轮增压柴油发动机，功率范围通常在60-200马力之间，具有低转速高扭矩特性（峰值扭矩可达800-1200N·m），满足重载工况下的持续动力需求。发动机类型及性能参数电控高压共轨系统配备第三代高压共轨燃油喷射技术，喷射压力可达1800bar，实现精准燃油计量和多段喷射，使燃烧效率提升15%以上，同时满足国四/欧五排放标准。冷却与润滑系统采用独立双循环冷却系统（高温冷却发动机、低温冷却增压空气），配合全流量旋装式滤清器，确保发动机在-30℃至50℃环境温度下稳定运行。采用变量柱塞泵+定量马达组成的闭式系统，压力设定范围20-35MPa，通过电液比例阀实现无级调速，系统效率较传统机械传动提升25%以上。闭式液压回路配备LUDV（负载独立流量分配）控制系统，能根据各执行机构实际需求动态分配流量，减少能量损失，使操作响应时间缩短至0.3秒以内。负荷敏感控制行走系统与振动系统分别由独立液压泵供油，在需要大流量时可实现智能合流，最大流量可达300L/min，确保振动频率与行走速度的精准匹配。双泵合流技术集成油温传感器和智能冷却系统，通过PID算法控制风扇转速，将油温稳定在45-65℃最佳工作区间，延长元件使用寿命30%以上。液压油温管理液压系统工作原理01020304传动系统结构与功能全液压驱动桥采用行星齿轮减速机构+湿式多片制动器的一体化设计，减速比可达15:1，输出扭矩达50000N·m，同时具备自动差速锁止功能，确保复杂路况下的通过性。动力分配系统配备分动箱实现发动机动力三向分配（行走/振动/转向），采用电子离合器实现各系统间动力无缝切换，传动效率达92%以上。振动轴传动通过万向节联轴器将液压马达动力传递至偏心块机构，采用变频控制技术（0-35Hz可调），激振力最高可达400kN，实现从表层到深层的分级压实。压路机行走系统分析05轮胎式行走机构特点可调压实力系统通过增减配重块（调节范围通常为5-15吨）和调整轮胎气压（工作气压一般为0.3-0.7MPa），可适应不同材料特性的压实需求，如黏土压实需较低气压，砂石料则需较高气压。多向压力传导除垂直压力外，轮胎与地面接触时会产生横向和纵向水平压力，这种三维力系能使骨料颗粒实现立体重排，达到更高密实度（通常比钢轮压路机提升3-5%）。柔性压实特性采用充气橡胶轮胎作为压实介质，通过轮胎变形产生"揉压作用"，能有效消除钢轮压路机常见的"过桥"现象，特别适用于沥青混凝土路面的终压作业。钢轮式行走机构设计钢轮与地面呈窄带状接触（接触宽度通常为800-2200mm），单位线压力可达300-800N/cm，特别适合基层材料的初始压实，能有效破碎骨料间的结构力。01040302线性接触压力现代钢轮压路机多采用双频双幅振动系统（高频15-50Hz，振幅0.3-2mm），通过偏心块旋转产生离心力（可达120-400kN），使材料颗粒在交变剪切力作用下重新排列。振动系统集成钢轮表面设有轴向沟槽并配备压力洒水系统（水压0.3-0.8MPa），可防止沥青材料粘连，同时采用刮板清洁装置确保钢轮表面工作洁净度。洒水防粘设计铰接式车架配合全液压转向系统（转向角±35°），大型机型还配备蟹行机构（横向偏移量可达300mm），保证在狭窄区域的机动性和压实均匀性。转向稳定性控制采用全履带接地设计（接地面积可达3-8㎡），接地压力可低至20-50kPa，特别适合软基、沼泽地等特殊工况，有效防止机械下陷。履带式行走机构优势超强接地比压履带板采用波浪形或平纹设计，通过连续不断的接地运动实现无冲击压实，配合液压张紧系统可保持恒定接地压力，压实均匀度达95%以上。连续压实特性配备重型支重轮组（单边通常6-8个）和密封润滑履带销，可在-30℃至50℃环境温度、坡度35°以内的复杂地形稳定工作，使用寿命达8000-10000小时。恶劣工况适应性压路机振动系统技术06振动轮结构及工作原理振动轮由高强度合金钢制成，内部装有偏心轴和调幅装置，通过轴承支撑实现高速旋转。其核心部件偏心块在旋转时产生离心力形成振动源，典型工作转速可达1500-4000rpm。钢轮与轴承系统现代振动轮多采用闭式液压系统驱动，由液压马达带动偏心轴旋转，功率传递效率可达90%以上。系统配备压力补偿阀确保不同负载下的稳定激振力输出。液压驱动装置振动轮与机架间采用橡胶减震器或液压阻尼器连接，能有效吸收80%-90%的振动传递，既保证压实效果又保护设备结构不受损害。减震悬挂系统内置PT100温度传感器实时监测轴承和液压油状态，当温度超过85℃时自动报警，预防因过热导致的密封件失效或金属疲劳。温度监控系统激振器类型及特点单轴偏心激振器结构简单可靠，通过单一旋转轴产生定向振动波，适用于需要线性压实轨迹的沥青路面施工，激振力范围通常为50-300kN。双轴同步激振器两组偏心块反向旋转产生垂直定向振动，特别适用于路基压实，其合成的激振力可比单轴系统提高40%，且能减少水平振动分量。变频变矩激振器采用伺服液压系统控制偏心块相位角，可在10-50Hz范围内无级调节频率，振幅调节幅度可达0.3-2.1mm，满足不同材料压实需求。振动频率与振幅调节机械式调幅装置通过手动调整偏心块夹角改变激振力，典型调节范围为30%-100%最大振幅，适用于早期型号压路机，维护简单但需停机操作。01液压无级调幅系统采用比例阀控制液压油缸移动偏心块位置，可在运行中实时调节振幅，响应时间小于0.5秒，精度可达±5%设定值。02智能频率匹配技术基于材料刚度检测自动匹配最佳振动频率，如压实沥青时采用高频低幅（35-50Hz/0.3-0.8mm），路基压实则用低频高幅（25-35Hz/1.5-2.0mm）。03多模式振动组合支持连续振动、间歇振动和振荡模式切换，例如在桥面压实时采用振荡模式（25Hz水平扭摆）可避免结构共振，降低30%能耗。04压路机操控系统07驾驶室布局及人机工程全景视野设计采用360°环绕式玻璃窗结构，立柱宽度控制在8cm以内，配合液压悬浮座椅与可调方向盘，实现碾压轨迹无盲区监控。德国BOMAG案例显示，该设计使操作员疲劳度降低40%，连续作业时间延长2小时。多功能集成面板将振动频率调节（0-70Hz无级变速）、振幅选择（0.4-2mm三档切换）、洒水控制等核心功能集中于右侧触控屏，左侧保留紧急制动杆和灯光总成，符合ISO5006:2017人机交互标准。环境适应性优化驾驶室配备三级减震系统（橡胶垫+液压阻尼+空气弹簧），内部噪音控制在72dB以下，并集成PM2.5过滤空调，满足-30℃至50℃工况需求。智能压实管理系统安全联锁保护双闭环调速系统多工况记忆模块内置GPS定位和压实度传感器，实时生成CMV（压实度值）热力图，通过4G模块上传至云端。卡特彼勒CCC系统可自动标记未达标区域，精度达±2%。当检测到振动轮温度超过120℃、液压油压低于2MPa或倾斜角度＞8°时，自动切断振动源并启动声光报警，符合EN500标准。采用电控高压共轨发动机+静液压传动组合，实现0-12km/h无级变速，爬坡能力达45%。速度波动控制在±0.3km/h内，确保沥青面层碾压均匀性。可存储20组碾压参数组合（如频率/振幅/速度配比），针对沥青层、黏土层等不同材料一键调用，施工效率提升35%。控制系统功能模块自动化技术应用3D摊铺协同系统通过UWB基站定位，实现与摊铺机的毫米级同步，保持1.5-3m安全距离。沃尔沃研究显示，该系统减少材料温度损失15℃，提升密实度1.8%。无人驾驶集群控制基于5G网络的机群调度系统，支持最多8台设备编队作业。徐工XS263J压路机已实现路径规划、避障和压实度自调节，综合工效提升200%。数字孪生维护平台通过振动轴承的加速度传感器数据，构建设备健康模型，提前200小时预测零部件寿命，维修成本降低30%。压路机压实效果影响因素08材料特性对压实的影响最佳含水率范围内（通常为塑限的±2%），水膜润滑作用可显著降低颗粒间摩擦阻力，使干密度达到峰值。过高含水率会导致孔隙水压力升高形成"弹簧土"，过低则因颗粒嵌锁难以重组。良好级配材料（如碎石土）通过粗细颗粒填充孔隙可实现更高密实度，而均匀砂土需配合振动压实才能克服颗粒间滚动摩擦。细粒土（<0.075mm）含量超过30%时，需考虑黏聚力影响，通常需要更高线压力或冲击能量才能破坏原有结构。土壤含水率级配组成粒径分布振动压路机存在临界速度（通常4-6km/h），低于该值则振动波叠加不足，高于时则接触时间过短导致能量衰减。冲击压路机最佳速度为10-15km/h以保证冲击波完全扩散。速度-能量传递曲线高速碾压（12km/h）需增加2-3遍补偿单遍能量不足，但总耗时仍比低速（6km/h）少30%。需通过试验段确定最佳组合。速度-遍数耦合效应前6-8遍压实度提升显著（可达相对密实度90%），后续每增加5遍仅提升1-2%。过度碾压会导致集料破碎或黏土板结。有效压实遍数010302碾压速度与遍数关系30cm层厚时每增加2km/h速度需增加1遍碾压，而50cm厚层需增加2遍。冲击碾压有效深度与速度平方成正比。层厚相关性04环境条件对压实效果的作用温度影响沥青混合料压实窗口为110-140℃，每降低10℃需增加20%碾压功。寒冷地区土方压实需在冻融循环前完成，否则含水量变化导致后期沉降。湿度梯度表层含水率变化超过3%时会产生硬壳效应，需采用雾化补水或翻晒处理。雨季施工应控制日碾压层厚不超过25cm。地基刚度软弱地基（CBR<3）需先进行静压预密实，否则振动能量会被地基吸收。高刚度基层（CBR>15）可适当提高振幅增强穿透力。压路机安全操作规范09操作前检查事项需全面检查压路机的发动机油位、液压油位、冷却液及燃油量，确保无泄漏或异常损耗；同时检查轮胎或钢轮表面是否完好，无裂纹或过度磨损。机械状态检查确认制动系统、转向系统、警示灯及喇叭功能正常，紧急停车装置必须灵敏有效，防止作业时突发故障导致事故。安全装置验证观察作业场地是否存在障碍物、斜坡或松软地基，需提前清理或标记危险区域，确保压路机行驶路径无障碍。环境评估低速平稳操作压路机作业时应保持低速匀速行驶，避免急加速或急刹车，防止因惯性导致设备失控或材料飞溅伤人。保持安全距离操作人员需与周围人员、设备保持至少3米以上距离，碾压边缘区域时需格外注意，防止侧翻或滑落。特殊工况处理在斜坡作业时需沿坡度方向直线碾压，禁止横向行驶；夜间或能见度低时需开启全部照明设备并增设警示标志。实时监控仪表持续关注仪表盘显示的油压、水温等参数，发现异常立即停机排查，避免因机械过热或油路故障引发事故。作业过程中安全注意事项停机后冷却检查按手册要求对轴承、链条等运动部件加注润滑脂，清除钢轮上粘结的沥青或泥土，避免腐蚀或影响压实效果。定期润滑与清洁专业工具与防护使用专用工具拆卸零部件，操作人员需佩戴手套、护目镜等防护装备，废弃油液应分类回收，严禁随意排放污染环境。维护前需关闭发动机并等待冷却，防止高温部件烫伤；检查液压管路是否有破损或松动，及时更换老化密封件。维护保养安全规程压路机维护与保养10日常维护要点液压系统检查清洁与防腐行走部件润滑每日作业前需检查液压油位及油质，观察是否有浑浊或金属屑，同时排查油管接头是否渗漏。高温环境下工作后需额外检查液压油散热器清洁度，防止油温过高导致性能下降。对钢轮轴承、铰接架销轴等关键部位加注高温锂基脂，确保润滑脂从密封圈边缘溢出为合格。履带式压路机还需调整履带张紧度至标准值（通常下垂量10-15mm）。使用高压水枪清除钢轮凹槽内粘结材料，重点清理发动机散热片间的碎石。长期停放时应在金属裸露部位喷涂防锈蜡，特别是冲击式压路机的夯锤连接部位。关键部件保养周期液压油更换每500工作小时或每年必须更换一次，采用ISOVG46抗磨液压油。更换时需同步清洗油箱磁铁过滤器，对于冲击压路机应额外检查蓄能器氮气压力（标准值±7MPa）。01滤清器系统空气滤清器每200小时用压缩空气反向吹洗，沙漠环境需缩短至50小时；柴油精滤器每500小时更换，安装新滤芯前需注满清洁柴油以排尽空气。传动系统维护变速箱每季度需进行煤油冲洗并更换GL-585W-90齿轮油，同时检查变矩器固定螺栓扭矩（标准值380-420N·m）。振动轮轴承每2000小时需打开注油孔补充专用润滑脂。电气系统检测每月测量电瓶电解液比重（1.26-1.28为佳），清理发电机碳刷积碳。对于全液压压路机，需每300小时用兆欧表检测振动马达绝缘电阻（≥5MΩ）。020304液压系统过热建立每周轮毂螺栓复紧制度（扭矩值参照设备手册），使用红外测温仪监测轴承温度（温差＞15℃需停机检查）。对于三边形冲击轮，需每日检查多边形顶角磨损量（超过5mm需堆焊修复）。钢轮跳动异常制动系统失灵双钢轮压路机应每月测试停车制动坡道保持能力（20%坡度驻车5分钟不溜车），制动液每两年更换DOT4型号。对于气刹机型，储气罐每天需手动排水防止结冰。加装油温报警装置（阈值设定85℃），定期清理液压油散热器翅片。当环境温度超过35℃时，建议采用间歇工作制（运行40分钟停机20分钟）。常见故障预防措施压路机技术发展趋势11未来压路机将集成高精度GPS、激光雷达及AI算法，实现全自动路径规划与施工，减少人工干预并提升作业精度。自动驾驶技术通过嵌入式传感器和物联网技术，动态采集压实度、温度等数据，并反馈至控制中心，确保施工质量达标。实时压实监测借助5G通信和云端分析平台，可实现设备运行状态的实时监控与预测性维护，降低停机时间。远程故障诊断智能化技术应用前景节能环保设计方向通过液压储能或再生制动系统，将制动和减速时的动能转化为电能存储，提高能源利用率。能量回收技术低噪音设计尾气后处理采用柴油-电动混合驱动模式，在低负荷工况下切换为纯电运行，减少燃油消耗和尾气排放。优化发动机隔音结构、改进振动轮减震装置，使工作噪音控制在65分贝以下，符合城市环保标准。加装DPF（柴油颗粒过滤器）和SCR（选择性催化还原）系统，使排放满足国六/欧VI标准。混合动力系统新材料与新工艺探索耐磨合金钢应用在振动轮和履带板中使用高铬铸铁或碳化钨涂层，提升关键部件寿命3倍以上。复合材料结构采用碳纤维增强聚合物（CFRP）制作驾驶室骨架，既减轻整机重量又保持结构强度。3D打印备件通过金属增材制造技术快速生产复杂形状的齿轮、轴承座等配件，缩短供应链周期。压路机选型指南12根据工程需求选择类型手扶式单轮压路机适用于狭窄区域或小面积压实作业，如人行道、沟槽回填等场景。其轻便灵活的特点使其在空间受限的工地中表现优异，但压实效率较低，适合低强度工程。座驾式压路机适合长时间、大面积的压实任务，如停车场或乡村道路建设。操作员可乘坐驾驶，降低劳动强度，并配备更大吨位的滚轮，压实深度和效率显著提升。手扶式双轮压路机相比单轮机型，双轮设计提供更均匀的压实效果，适用于沥青路面修补或小型道路施工。其双轮结构可减少压痕，提升表面平整度，适合中等压实需求。工作重量振动频率与振幅直接影响压实效果，座驾式压路机通常为1-3吨，适合深层压实；手扶式机型多为0.5-1吨，适用于浅层或表层压实。高频振动（如3000-4000次/分钟）适合沥青压实，低频大振幅则用于土壤或砾石基础层。双轮压路机可通过调整振动模式适应不同材料。性能参数对比分析发动机类型柴油机动力强、耐久性高，适合重载工况；汽油机噪音低、启动快，适用于居民区或环保要求严格的场所。转向灵活性手扶式机型采用机械转向，操作灵活但需体力；座驾式多配置液压转向系统，适合复杂地形下的精准控制。性价比评估方法适用性与扩展性若工程类型多样，选择可更换滚轮或调整振动参数的机型能提升设备利用率，避免重复投资。维护与油耗柴油机维护成本较高但燃油效率更优，汽油机维护简便但长期燃油支出可能增加。需综合计算生命周期内的总成本。初期购置成本手扶式压路机价格较低（约2-5万元），适合预算有限的小型工程；座驾式机型（8-15万元）需结合长期使用需求评估回报率。压路机常见故障诊断13发动机启动困难检查燃油系统是否堵塞、喷油嘴雾化效果，确认电瓶电压是否正常（冷启动时不低于24V），同时排查空气滤清器是否堵塞导致进气不足。若冒黑烟需检查燃油质量或喷油正时。动力系统故障排查动力输出不足测量气缸压缩压力（正常值应≥2.5MPa），分析涡轮增压器是否漏油或叶片损坏，检测燃油泵供油压力（高压油泵出口压力需达到160-180bar），并检查EGR阀是否卡滞。异常高温报警检查冷却液位及水泵工作状态，清理散热器表面堵塞物（建议每500小时高压气枪反向冲洗），检测节温器开启温度（82-88℃为正常范围），必要时进行冷却系统压力测试。振动系统异常处理振动轮无动作先检查液压油位及污染度（NAS9级以上需更换），测试振动泵出口压力（正常值18-22MPa），排查换向阀电磁线圈电阻（标准20-30Ω），同时检查偏心块轴承润滑脂注入量（应填充腔体60%空间）。振幅不稳定拆卸振动马达测压口安装压力表，观察压力波动是否超过±1.5MPa，检查调幅装置定位销磨损情况（允许最大间隙0.8mm），检测液压系统吸油滤芯压差（超过0.3bar需更换）。异常金属噪音使用听诊器定位异响源，重点检查偏心块轴承游隙（径向游隙＞0.15mm需更换），联轴器尼龙缓冲套磨损量（厚度＜原尺寸70%应更换），必要时做振动频谱分析。液压油温过高监测油温传感器数据（持续超过80℃需停机），检查冷却器风扇转速（不低于额定值85%），化验液压油粘度（40℃时46-68cSt为合格），排查系统溢流阀是否常开。行走系统问题解决行走无力突发性制动失效跑偏现象检测行走马达补油压力（应保持1.2-1.8MPa），测量制动器释放压力（最低4.5MPa），检查终传动齿轮油金属含量（Fe