制造企业生产计划调度管理手册

制造企业生产计划调度管理手册一、概述本手册旨在规范制造企业生产计划与调度管理流程，通过科学统筹资源、动态协调生产要素，提升订单交付效率、降低运营成本，保障企业生产体系高效、稳定运行。适用于企业生产计划部门、车间管理团队及相关协作单位（采购、质量、技术等），指导生产全流程的计划编制、执行调度及异常处置工作。二、生产计划管理（一）计划编制依据生产计划需以市场需求（含正式订单、预测订单）为核心导向，结合以下要素综合制定：库存状态：原材料、在制品、成品的现有库存及可用量；产能约束：设备负荷率、人员配置、工装模具可用性、工艺标准耗时；供应链周期：原材料采购/外协加工周期、物流运输时效；特殊要求：客户定制化需求（如质量标准、包装规范）、行业合规性要求。（二）计划类型与层级生产计划采用分层递进的管理逻辑，从战略层到执行层逐步细化：1.主生产计划（MPS）以月/季度为周期，明确核心产品（或产品族）的产出量、交付节点，衔接销售订单与车间作业，平衡“需求波动”与“产能稳定”的矛盾。需同步考虑淡旺季产能储备、设备维保窗口期。2.物料需求计划（MRP）基于MPS拆解，生成原材料、零部件的采购/自制计划。通过“毛需求-库存-在途量”公式计算净需求，明确采购批次、到货时间，确保生产前物料齐套。3.车间作业计划（SOP）细化至工序、设备、班组的日/班次任务，明确工序顺序、工时分配、质量要求。需结合设备换型成本、人员技能矩阵，优化生产节拍。（三）编制流程计划编制需遵循“需求-产能-优化-发布”的闭环逻辑：1.需求收集销售部门提报订单需求（含紧急插单），仓储部门同步更新库存数据，工艺部门确认技术参数（如工序复杂度、检验标准）。2.产能评估生产部门统计设备负荷（历史稼动率、维保计划）、人员出勤（含多能工储备）、瓶颈工序产能（如压铸、焊接等关键工序的日产出上限）。3.计划排程采用“优先级规则”（交付期近、利润高、客户重要性）排程，优先保障核心订单；通过APS系统（或Excel模型）模拟排程，避免设备过载、工序等待。4.评审与优化组织计划、生产、采购、质量部门联合评审，识别资源冲突（如设备不足、物料缺料）。通过“外委加工、加班赶工、工序合并”等方式优化，形成最终计划。5.发布与传达计划经分管领导审批后，以“书面文件+MES系统通知”形式下发，明确各环节责任人、时间节点、考核指标（如产出量、不良率）。三、生产调度管理（一）调度职责分工调度工作需“横向协同、纵向穿透”，明确各角色权责：调度员：实时监控生产进度，协调设备、人员、物料等资源，处理突发异常（如设备故障、质量问题），确保计划执行偏差可控。车间主任：落实调度指令，组织班组执行任务；反馈现场问题（如工艺瓶颈、员工技能不足），提出优化建议。职能部门：采购部优先处理生产急缺物料，质量部快速判定质量异常，技术部提供工艺支持，形成“调度-执行-支持”的闭环。（二）日常调度流程调度工作需“班前预判、班中监控、班后复盘”：1.班前会调度员与班组沟通当日任务、质量要求，收集前班遗留问题（如设备异常、物料欠料），提前协调资源（如备用设备、临时调货）。2.过程监控通过MES系统、现场巡查，跟踪工序进度、设备状态、物料消耗，对比计划偏差（如延误时长、产量缺口）。重点关注瓶颈工序、新员工工位的进度。3.动态调整当偏差超过预警值（如某工序延误超1小时），调度员按“优先级规则”调整任务：设备冲突：协调备用设备、调整工序顺序（如将人工工序前置）；人员不足：跨班组调配多能工、安排加班（需合规并保障员工权益）；物料短缺：启用安全库存、协调加急配送，同步调整生产顺序（优先消耗现有物料的订单）。4.信息反馈每班次/日向计划部门、管理层汇报进度，重大异常（如停线超2小时、批量质量问题）需即时上报，同步启动应急预案。（三）资源协调方法调度的核心是“资源动态平衡”，需针对不同资源制定应对策略：设备：协调维保部门优先抢修关键设备，启用备用设备或“工序外协”（如将机加工工序外委给合作厂商）；人力：跨班组调配熟练工支援瓶颈工序，临时招聘外协人员（需提前储备合格供方）；物料：协调采购加急催货（明确供应商、到货时间），车间内部余料调拨，必要时调整生产顺序（优先生产物料齐套的订单）。四、异常情况处理（一）订单变更（新增/取消/调整）紧急插单：评估剩余产能、物料齐套性。若资源允许，插入现有计划（优先度高于同级别订单）；若冲突，与销售协商延迟交付或协调额外资源（如外委、加班）。订单取消/调整：立即停止相关生产任务，统计在制品、已采购物料，协调“转产（调整为其他订单用料）、退库、折价处理”，同步更新生产计划。（二）设备故障突发故障：调度员第一时间通知维保部门，启动应急预案（如切换备用设备、拆分任务由人工辅助），评估延误影响并调整后续计划。计划性维保：提前1-2周纳入生产计划，通过“设备轮换、工序调整”分摊产能损失，确保总产出不受影响。（三）物料短缺内部原因（如采购延误、库存错误）：协调采购加急、仓储盘点补料，同步调整生产顺序（优先生产物料齐套的订单）。外部原因（如供应商断供）：启动备选供应商，协商空运/加急物流；若周期过长，与销售沟通“延迟交付、切换产品型号”，降低订单违约风险。（四）质量异常工序质量问题：质检部门快速判定（返工/报废/特采），调度员协调返工资源（如单独工位、加班），或调整计划跳过该工序（非关键特性且客户允许时），同步追溯前序工序影响。批量质量问题：立即停线，组织技术、质量部门分析原因，制定整改措施；期间调度员调整生产任务（如转产其他产品、设备维护），待问题解决后恢复生产。五、绩效评估与持续改进（一）考核指标通过量化指标评估计划调度有效性，重点关注：计划达成率：实际产出量/计划产出量×100%，含订单交付准时率（按交付期完成订单数/总订单数×100%）；资源利用率：设备稼动率（实际运行时间/计划运行时间×100%）、人员效率（实际工时产出/标准工时产出×100%）、物料周转率（月物料消耗额/月平均库存额）；异常响应时效：设备故障恢复时长、物料短缺解决时长、质量问题闭环时长。（二）分析与改进月度复盘：计划、调度、生产部门联合分析“计划偏差、异常案例”，识别根因（如计划不合理、调度响应慢、资源储备不足）。优化措施：针对根因，修订计划编制规则（如更精准的产能评估）、优化调度流程（如授权调度员紧急决策权限）、完善资源储备（如增加关键物料安全库存、培养多能工）。持续迭代：每半年评审手册适用性，结合“数字化排程（如引入AI排程工具）、物联网监控（设备实时数据采集）”等新技术，优化管理模式。六、附则本手册由生产计划部负责解释与修订，各部门需组织培训学习，确保执行落地。手册自发布之日起实施，原有管理规定与本手册冲突