钢烟囱制作及安装作业指导书

钢烟囱制作及安装作业指导书一、钢烟囱制作及安装作业指导书

1.1总则

1.1.1适用范围

本指导书适用于工业及民用建筑中钢烟囱的制作与安装工程，涵盖从材料准备、构件加工、现场组装到最终验收的全过程。钢烟囱结构形式包括单筒、多筒及内衬结构，适用高度范围20米至150米，设计压力0.1MPa至1.0MPa。指导书明确规定了施工工艺、质量标准及安全要求，确保烟囱结构安全可靠，满足国家《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205）及《烟囱工程施工规范》（GB50208）的技术要求。施工前需结合项目实际，编制专项施工方案，明确关键工序及风险控制措施。

1.1.2编制依据

本指导书依据现行国家及行业标准编制，主要包括《钢结构设计规范》（GB50017）、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205）、《烟囱工程施工规范》（GB50208）及《工业金属管道工程施工规范》（GB50235）。此外，还参考了《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2012）的相关条款，确保施工符合技术规范及安全标准。材料选用需遵循设计图纸及合同约定，特殊部位需进行专项设计验证。

1.2工程概况

1.2.1项目特点

本工程钢烟囱结构高度为80米，外径4米，壁厚16mm，采用Q345B级钢材，内衬为耐火砖及陶瓷纤维复合结构。烟囱基础采用C30混凝土，埋深3米，地质条件为砂质黏土。施工环境多风，最大风速可达15m/s，需采取抗风措施。烟囱本体分段制造，每段高度12米，现场吊装对接，焊接质量直接影响整体稳定性。

1.2.2主要施工内容

钢烟囱制作包括钢板预处理、卷制成型、组对焊接、内衬安装及防腐处理；安装阶段涉及基础放线、钢筒吊装、分段对接、焊接变形控制及成品验收。重点工序包括钢板卷制成型精度控制、焊接工艺评定、吊装安全监控及防腐涂层厚度检测。施工过程中需严格管理材料质量、焊接工艺及现场安全，确保工程符合设计及规范要求。

1.3施工准备

1.3.1技术准备

施工前需完成施工组织设计编制，明确各阶段任务、资源配置及进度计划。技术交底需覆盖钢板预处理、卷制成型、焊接、吊装等关键工序，确保作业人员掌握工艺标准及安全要求。焊接工艺需通过PQR（焊接工艺评定报告）验证，并依据评定结果编制焊接作业指导书。材料需进行复检，包括钢板力学性能、化学成分及内衬耐火材料耐火度检测，确保符合设计要求。

1.3.2物资准备

主要材料包括Q345B钢板、16Mn无缝钢管、耐火砖、陶瓷纤维、环氧富锌底漆及云母氧化铁中间漆。钢板需按设计厚度及规格采购，卷制成型后需进行尺寸复验。吊装设备选用200吨汽车起重机，配合150吨链条葫芦进行分段吊装。防腐材料需在通风良好的仓库储存，避免潮湿环境导致涂层失效。

1.4安全管理

1.4.1安全责任体系

建立以项目经理为组长，安全总监、施工队长及班组长为成员的安全管理小组，明确各层级安全职责。制定安全操作规程，涵盖高处作业、起重吊装、焊接作业等高风险环节，并定期开展安全培训及应急演练。施工前需进行安全风险评估，识别潜在危险源并制定控制措施。

1.4.2防护措施

高处作业需设置安全防护栏杆、安全网及生命线，作业人员必须佩戴安全带。吊装区域设置警戒线，禁止无关人员进入。焊接作业区域配备移动式灭火器，并保持通风良好，防止气体聚集。内衬安装时需搭设操作平台，确保作业人员安全。所有安全设施需定期检查，确保完好有效。

二、钢烟囱制作

2.1钢板预处理

2.1.1钢板表面处理

钢板预处理是保证钢烟囱焊接质量及防腐效果的关键环节，需严格按照设计要求及行业标准执行。钢板到达施工现场后，首先进行外观检查，重点核查厚度偏差、平整度、边缘垂直度及表面缺陷。允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205）的规定，厚度偏差不超过±5%，平整度偏差不超过L/1000（L为钢板长度）。表面缺陷如划痕、凹坑、锈蚀等需记录并分类处理，轻微锈蚀采用角磨机打磨去除，严重缺陷需进行修复或更换。预处理后的钢板需存放在干燥、平整的场地，避免长时间暴露在潮湿环境中导致锈蚀或涂层破损。

2.1.2钢板边缘加工

钢板边缘加工包括坡口制备及倒角处理，直接影响焊接质量及焊缝强度。坡口形式采用X型或V型，坡口角度及间隙需根据板厚及焊接方法确定，一般X型坡口角度为60°～70°，间隙2～4mm；V型坡口角度为60°～70°，间隙1～3mm。坡口表面需平整无锈蚀，坡口边缘不得有毛刺或钝边。倒角处理在坡口边缘进行，倒角宽度及角度与坡口匹配，确保焊缝熔透均匀。加工后的钢板需进行100%外观检查，确保坡口尺寸及形状符合设计要求。不合格的钢板需重新加工或报废，严禁使用。

2.1.3钢板除锈及涂底漆

钢板除锈采用喷砂或抛丸工艺，处理等级达到Sa2.5级（瑞典标准），即表面无油污、氧化皮及锈蚀，呈均匀金属光泽。除锈后立即涂覆环氧富锌底漆，底漆厚度均匀，无流挂或漏涂现象。底漆涂覆前需对钢板表面进行清洁，去除油污及水分，可采用压缩空气吹扫或丙酮擦拭。底漆干膜厚度需符合设计要求，一般不低于40μm，采用涂层测厚仪分段检测，确保涂层均匀。底漆涂覆后需在干燥环境中存放，避免阳光直射或雨淋，确保涂层性能稳定。

2.2钢板卷制成型

2.2.1卷制成型工艺

钢板卷制成型采用数控卷板机进行，卷制前需在平板上划线定位，确保钢板中心线与卷板机轴线重合。卷制过程中采用渐进式加热，加热温度控制在300℃～500℃，避免钢板产生热变形或裂纹。卷制速度需与加热速度匹配，确保钢板均匀弯曲。卷制完成后，需对筒体进行尺寸测量，包括直径、壁厚偏差及圆度，允许偏差应符合《钢结构工程施工规范》（GB50205）的规定，直径偏差不超过±5mm，壁厚偏差不超过±3%，圆度偏差不超过5mm。不合格的筒体需重新调整或报废。

2.2.2卷制后热处理

钢板卷制成型后需进行后热处理，消除内应力并改善组织性能。后热处理采用炉内加热，加热温度控制在550℃～650℃，保温时间根据板厚确定，一般每25mm板厚保温1小时。加热过程中需保持温度均匀，避免局部过热或未加热到位。冷却速度需缓慢，采用炉内冷却或自然冷却，避免快速冷却导致应力集中。后热处理后，需对筒体进行无损检测，包括超声波检测或X射线检测，确保无裂纹或内部缺陷。检测合格后方可进入下一工序。

2.2.3卷制筒体矫正

卷制后的筒体可能存在局部翘曲或变形，需进行矫正处理。矫正采用液压矫正机或专用矫正工具，矫正过程中需轻柔施力，避免过度矫正导致筒体开裂。矫正后，需对筒体进行尺寸复检，确保直径、壁厚及圆度符合设计要求。矫正后的筒体需堆放整齐，底部垫木间距不大于2米，避免长时间受压导致变形。筒体堆放时需注意防潮，避免锈蚀影响后续工序。

2.3钢烟囱分段组对

2.3.1组对前准备

钢烟囱分段组对前需对筒体进行清洁，去除油污、锈蚀及杂物。组对前还需检查筒体尺寸，确保各段筒体直径、壁厚及圆度符合设计要求。组对前需在筒体表面划线定位，标明焊缝位置及方向，确保组对精度。组对工具包括吊装夹具、定位销、水平仪等，需确保工具完好并校准合格。组对前还需检查基础预埋件，确保位置及标高准确。

2.3.2组对工艺

钢烟囱分段组对采用工装平台进行，平台高度及面积需满足组对需求。组对时采用吊车将筒体吊至平台，缓慢调整位置并固定。组对过程中需检查筒体对接间隙，确保间隙均匀，偏差不超过2mm。组对后采用定位销及夹具固定，确保筒体稳定。组对过程中需注意保护涂层，避免底漆受损。组对完成后，需对焊缝进行100%外观检查，确保无错边、间隙过大或漏焊现象。

2.3.3组对焊缝处理

组对焊缝需进行清根处理，清除内壁焊渣及未熔合部分。清根后采用角磨机或碳弧气刨进行，确保焊缝根部清理干净。清根后的焊缝需进行100%外观检查，确保无夹渣、气孔或裂纹。不合格的焊缝需重新清根或返修。组对焊缝处理完成后，需进行防腐涂层修补，采用与底漆相同的材料，确保涂层连续无缝。涂层修补后需进行厚度检测，确保修补部位涂层厚度符合设计要求。

三、钢烟囱安装

3.1基础放线与验收

3.1.1基础放线测量

钢烟囱安装前需进行基础放线测量，确定烟囱中心线及标高。放线测量采用全站仪或激光经纬仪，精度达到±2mm。放线前需对测量仪器进行校准，确保测量数据准确。放线时需设置永久性标志，包括中心桩、钢钉或混凝土标记，确保放线精度。放线完成后，需复核中心线及标高，确保与设计图纸一致。例如，某项目钢烟囱高度80米，放线测量时发现中心线偏差1.5mm，经调整后符合规范要求。放线测量数据需记录并存档，作为后续安装验收依据。

3.1.2基础验收

基础验收包括外观检查、尺寸测量及承载力检测。外观检查需核查基础表面平整度、裂缝及蜂窝麻面，确保基础质量符合设计要求。尺寸测量采用钢尺或水准仪，复核基础尺寸、标高及坡度，允许偏差不超过规范规定。承载力检测采用回弹仪或荷载试验，确保基础承载力满足烟囱自重及风荷载要求。例如，某项目钢烟囱基础承载力检测结果显示，基础承载力达到设计值的1.2倍，满足安全要求。基础验收合格后方可进行钢烟囱吊装。

3.1.3基础预埋件复核

基础预埋件包括地脚螺栓、锚板及钢筋网，需复核其位置、标高及尺寸。地脚螺栓需检查螺纹完好性及紧固力矩，确保连接可靠。锚板需复核平整度及垂直度，确保与基础面贴合紧密。钢筋网需检查间距及绑扎牢固度，确保与基础混凝土有效结合。例如，某项目钢烟囱基础预埋件复核时发现地脚螺栓标高偏差2mm，经调整后符合规范要求。预埋件复核合格后方可进行钢烟囱吊装。

3.2钢烟囱分段吊装

3.2.1吊装方案编制

钢烟囱分段吊装前需编制专项吊装方案，明确吊装设备、吊索具、起吊角度及安全措施。吊装设备选用200吨汽车起重机，配合150吨链条葫芦进行分段吊装。吊索具需根据筒体重量及吊装角度选择，一般采用6×37+1钢丝绳，安全系数不小于5。起吊角度根据筒体高度及风力确定，一般控制在45°～60°。吊装方案需经过专家论证，确保安全可靠。例如，某项目钢烟囱分段吊装方案经专家论证后，明确了吊装顺序、安全距离及应急预案。

3.2.2吊装前准备

吊装前需对吊装设备进行检验，确保安全性能符合要求。吊索具需检查磨损、变形及断丝情况，不合格的索具需报废。吊装前还需对钢烟囱分段进行编号，并检查分段连接板及螺栓，确保连接牢固。吊装前还需设置警戒区域，禁止无关人员进入。例如，某项目钢烟囱吊装前对吊装设备进行了全面检验，发现钢丝绳存在轻微磨损，经更换后符合安全要求。

3.2.3吊装过程控制

吊装过程中需缓慢起吊，避免筒体晃动过大。起吊过程中需检查吊索具受力情况，确保无异常变形。吊装过程中需设专人指挥，确保吊装平稳。吊装至预定位置后，需缓慢落位，确保筒体对接准确。例如，某项目钢烟囱吊装时，指挥人员发现吊装角度过大，及时调整吊装速度，避免筒体碰撞。吊装完成后，需检查筒体对接间隙，确保符合设计要求。

3.3钢烟囱分段对接

3.3.1对接前检查

钢烟囱分段对接前需检查各分段尺寸，确保符合设计要求。对接前还需检查焊缝区域，确保无锈蚀、油污及杂物。对接前还需检查定位销及夹具，确保连接牢固。对接前还需复核基础标高及中心线，确保对接位置准确。例如，某项目钢烟囱对接前发现某分段直径偏差3mm，经调整后符合规范要求。

3.3.2对接工艺

钢烟囱分段对接采用工装平台进行，平台高度及面积需满足对接需求。对接时采用吊车将筒体吊至平台，缓慢调整位置并固定。对接过程中需检查筒体对接间隙，确保间隙均匀，偏差不超过2mm。对接后采用定位销及夹具固定，确保筒体稳定。对接过程中需注意保护涂层，避免底漆受损。对接完成后，需对焊缝进行100%外观检查，确保无错边、间隙过大或漏焊现象。

3.3.3对接焊缝处理

对接焊缝需进行清根处理，清除内壁焊渣及未熔合部分。清根后采用角磨机或碳弧气刨进行，确保焊缝根部清理干净。清根后的焊缝需进行100%外观检查，确保无夹渣、气孔或裂纹。不合格的焊缝需重新清根或返修。对接焊缝处理完成后，需进行防腐涂层修补，采用与底漆相同的材料，确保涂层连续无缝。涂层修补后需进行厚度检测，确保修补部位涂层厚度符合设计要求。

四、钢烟囱焊接

4.1焊接工艺准备

4.1.1焊接工艺评定

钢烟囱焊接工艺评定是保证焊接质量的关键环节，需依据设计要求及材料特性制定评定方案。评定内容包括焊接方法、焊材型号、焊接参数及焊缝性能。例如，某项目采用Q345B钢材，选用埋弧焊及手工电弧焊，需分别进行工艺评定，确保焊缝抗拉强度、屈服强度及冲击韧性满足设计要求。评定过程中需记录焊接参数，包括电流、电压、焊接速度、保护气体流量等，并测试焊缝力学性能及金相组织。评定合格的工艺方案需编制PQR（焊接工艺评定报告），作为后续焊接作业的依据。

4.1.2焊工资格管理

焊工资格管理需符合《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81）的规定，焊工需持有有效的焊接资格证书，并按资质从事焊接作业。焊工需进行岗前培训，熟悉焊接工艺及安全要求。例如，某项目焊工需具备Q345B钢材埋弧焊及手工电弧焊资格，并经过专项培训。焊工上岗前需进行实际操作考核，确保焊接技能符合要求。焊工需定期进行复评，确保持续掌握焊接技能。焊工资格及培训记录需存档备查。

4.1.3焊接材料管理

焊接材料包括焊丝、焊剂、焊条等，需按规范要求进行采购、存储及使用。焊丝需符合GB/T8110标准，焊剂需符合GB/T5293标准，焊条需符合GB/T5117标准。焊接材料需存放在干燥、通风的仓库，避免潮湿环境导致锈蚀或变质。焊丝及焊剂需定期检查，确保包装完好、无受潮现象。焊条使用前需进行烘干，烘干温度及时间按说明书执行。例如，某项目焊条需在150℃～200℃温度下烘干2小时，并存放于保温桶中备用。焊接材料使用过程中需做好记录，确保可追溯性。

4.2焊接施工控制

4.2.1焊接环境控制

焊接环境对焊缝质量有重要影响，需严格控制环境条件。焊接区域风速不宜大于8m/s，否则需采取遮蔽措施。焊接区域相对湿度不宜大于80%，否则需采取通风或烘干措施。焊接过程中需防止雨水或潮气侵入焊缝区域，避免导致焊缝锈蚀或性能下降。例如，某项目在雨季施工时，采用帐篷遮蔽焊接区域，确保焊接环境符合要求。焊接完成后，需及时清理焊缝区域，防止氧化。

4.2.2焊接参数控制

焊接参数是影响焊缝质量的关键因素，需严格控制焊接电流、电压、焊接速度等参数。埋弧焊参数需根据焊丝直径、电流类型及焊接位置确定，一般电流范围200～500A，电压32～42V，焊接速度10～25cm/min。手工电弧焊参数需根据焊条型号及焊接位置确定，一般电流范围80～180A，电压18～24V，焊接速度10～20cm/min。焊接参数需通过试验确定，并记录在焊接作业指导书中。例如，某项目通过试验确定埋弧焊参数为350A/38V，焊接速度15cm/min，焊缝成型良好。焊接过程中需定期检查参数，确保符合要求。

4.2.3焊接变形控制

焊接变形是钢烟囱焊接过程中的常见问题，需采取措施控制变形。焊接顺序需合理设计，一般采用对称焊接或分段退焊方式，减少焊接应力。可采取反变形措施，预先设置一定的变形量，抵消焊接变形。例如，某项目采用分段退焊方式，并设置反变形量，有效控制了筒体焊接变形。焊接完成后，可采用矫正工具或热处理方法进行矫正，确保焊缝平整。

4.3焊缝质量检验

4.3.1外观检验

焊缝外观检验是焊接质量控制的初步环节，需检查焊缝表面质量，包括焊缝高度、宽度、咬边、气孔、夹渣等缺陷。焊缝高度及宽度需符合设计要求，一般焊缝高度不超过1.5mm，宽度比母材边缘宽1～2mm。咬边深度不宜超过1mm，且长度累计不超过焊缝长度的10%。气孔、夹渣等缺陷需彻底清除。例如，某项目焊缝外观检验发现轻微咬边，经打磨后符合要求。焊缝外观检验需记录并签字确认。

4.3.2无损检测

焊缝无损检测是确保焊缝内部质量的重要手段，一般采用超声波检测（UT）或X射线检测（RT）。超声波检测适合检测焊缝内部缺陷，如裂纹、气孔、夹渣等，检测灵敏度高，效率快。X射线检测适合检测焊缝表面及近表面缺陷，图像直观，但检测效率较低。例如，某项目焊缝采用超声波检测，发现1处轻微气孔，经返修后合格。无损检测结果需记录并出具报告，不合格焊缝需进行返修。

4.3.3焊缝返修

焊缝返修是处理缺陷的必要环节，需制定返修方案，明确返修方法及参数。返修前需清除缺陷部位，并做好防护措施。返修后需重新进行外观检验及无损检测，确保缺陷彻底消除。返修次数不宜超过2次，否则需重新评定焊接工艺。例如，某项目焊缝返修后重新进行超声波检测，确认缺陷消除，返修合格。焊缝返修需做好记录，并分析原因，防止类似问题再次发生。

五、钢烟囱防腐

5.1内衬安装

5.1.1耐火砖安装

耐火砖安装是钢烟囱内衬施工的关键环节，需严格按照设计要求及施工规范进行。安装前需对耐火砖进行预排版，确保砖块尺寸及形状符合要求。预排版时需考虑砖缝宽度，一般控制在3～5mm，确保砖缝均匀。安装过程中需采用专用砌筑工具，避免损坏耐火砖。砌筑时需采用耐火泥浆，确保砖块粘结牢固。砌筑完成后需进行自检，确保无空鼓、裂缝及歪斜现象。例如，某项目采用铝硅酸盐耐火砖，砌筑时采用1:1耐火泥浆，砌筑完成后经检查合格。耐火砖安装需做好记录，并拍照存档。

5.1.2陶瓷纤维安装

陶瓷纤维安装需采用专用锚固件及绑扎带，确保内衬结构稳定。安装前需对陶瓷纤维板进行裁剪，确保尺寸符合要求。安装过程中需采用分层铺设方式，每层铺设厚度均匀，避免局部堆积。铺设完成后需采用专用粘结剂固定，确保内衬无空鼓现象。例如，某项目采用200mm厚陶瓷纤维板，采用专用粘结剂固定，固定后进行敲击检查，确保无空鼓。陶瓷纤维安装需注意防火安全，避免火灾。

5.1.3内衬验收

内衬安装完成后需进行验收，包括外观检查、尺寸测量及强度检测。外观检查需核查内衬表面平整度、裂缝及空鼓情况，确保内衬质量符合设计要求。尺寸测量采用钢尺或激光测距仪，复核内衬厚度、直径及垂直度，允许偏差不超过规范规定。强度检测采用耐火度测试仪或回火试验，确保内衬耐火性能满足设计要求。例如，某项目内衬验收时发现局部空鼓，经修补后合格。内衬验收合格后方可进行防腐涂层施工。

5.2防腐涂层施工

5.2.1防腐涂层准备

防腐涂层施工前需对钢烟囱表面进行清洁，去除油污、锈蚀及杂物。清洁方法可采用喷砂、抛丸或化学清洗，确保表面清洁度达到Sa2.5级（瑞典标准）。清洁后需进行表面处理，去除氧化皮及锈蚀物，确保涂层附着力。表面处理完成后需进行干燥，避免潮湿环境导致涂层失效。例如，某项目采用喷砂方法清洁钢烟囱表面，清洁后进行干燥处理，确保表面符合要求。防腐涂层施工前需检查环境条件，确保温度及湿度符合施工要求。

5.2.2底漆施工

底漆施工是防腐涂层的基础，需采用环氧富锌底漆，确保涂层附着力及防腐蚀性能。底漆涂覆前需对钢烟囱表面进行清洁，去除油污及杂物。底漆涂覆采用喷涂或刷涂方式，确保涂层厚度均匀，无流挂或漏涂现象。底漆干膜厚度需符合设计要求，一般不低于40μm，采用涂层测厚仪分段检测，确保涂层均匀。底漆涂覆后需在干燥环境中存放，避免阳光直射或雨淋，确保涂层性能稳定。例如，某项目底漆涂覆后进行厚度检测，确保涂层厚度符合要求。

5.2.3面漆施工

面漆施工是在底漆干燥后进行，采用云母氧化铁中间漆，确保涂层耐候性及防腐蚀性能。面漆涂覆前需检查底漆表面，确保无油污、锈蚀及杂物。面漆涂覆采用喷涂或刷涂方式，确保涂层厚度均匀，无流挂或漏涂现象。面漆干膜厚度需符合设计要求，一般不低于60μm，采用涂层测厚仪分段检测，确保涂层均匀。面漆涂覆后需在干燥环境中存放，避免阳光直射或雨淋，确保涂层性能稳定。例如，某项目面漆涂覆后进行厚度检测，确保涂层厚度符合要求。

5.3防腐涂层验收

5.3.1外观检查

防腐涂层验收包括外观检查及厚度检测。外观检查需核查涂层表面平整度、光泽度及颜色，确保涂层质量符合设计要求。外观检查发现轻微缺陷，如针孔、气泡等，需进行修补。厚度检测采用涂层测厚仪，分段检测涂层厚度，确保涂层厚度符合设计要求。例如，某项目防腐涂层验收时发现轻微针孔，经修补后合格。防腐涂层验收合格后方可交付使用。

5.3.2耐候性检测

防腐涂层耐候性检测采用加速老化试验，模拟自然环境条件，检测涂层耐候性。试验方法包括紫外线照射、高温、低温及雨水浸泡等，检测涂层变化情况。例如，某项目防腐涂层经过加速老化试验，涂层无起泡、剥落及变色现象，耐候性符合要求。耐候性检测数据需记录并存档，作为工程质量评价依据。

5.3.3检验记录

防腐涂层验收需做好记录，包括外观检查、厚度检测及耐候性检测结果。检验记录需详细记录检测数据及缺陷情况，并签字确认。检验记录需存档备查，作为工程质量评价依据。例如，某项目防腐涂层验收记录详细记录了检测数据及缺陷情况，并签字确认。检验记录作为工程质量评价的重要依据。

六、钢烟囱竣工验收

6.1竣工资料整理

6.1.1施工技术资料

钢烟囱竣工资料整理是工程交付的重要环节，需确保资料完整、准确并符合规范要求。施工技术资料包括施工组织设计、专项施工方案、技术交底记录、材料合格证、试验报告等。施工组织设计需涵盖工程概况、施工部署、资源配置、质量保证措施等内容，确保施工有章可循。专项施工方案需针对钢烟囱制作、安装、焊接、防腐等关键工序制定，明确工艺流程、质量标准及安全要求。技术交底记录需详细记录交底内容、交底人及接受人，确保作业人员掌握施工要求。材料合格证及试验报告需涵盖钢板、焊材、耐火材料、防腐材料等，确保材料质量符合设计要求。例如，某项目竣工资料中包含完整的施工组织设计、专项施工方案及技术交底记录，确保施工过程有据可查。施工技术资料需分类存档，方便查阅。

6.1.2质量验收记录

质量验收记录是钢烟囱工程质量的重要证明，需涵盖原材料验收、工序验收、分项工程验收及竣工验收等。原材料验收记录包括材料进场检查、抽样检验及合格判定等内容，确保原材料质量符合设计要求。工序验收记录包括钢板的预处理、卷制成型、焊接、防腐等关键工序的验收结果，确保每道工序质量合格。分项工程验收记录包括基础工程、钢烟囱制作、安装、防腐等分项工程的验收结果，确保分项工程质量合格。竣工验收记录包括外观检查、尺寸测量、无损检测、防腐涂层检测等内容，确保工程质量符合设计要求。例如，某项目竣工资料中包含完整的质量验收记录，涵盖所有关键工序及分项工程，确保工程质量有据可查。质量验收记录需签字确认，并分类存档。

6.1.3竣工图及影像资料

竣工图及