电仪车间2025年度工作总结及2026年工作计划

电仪车间2025年度工作总结及2026年工作计划2025年，电仪车间以“稳运行、保安全、促创新”为核心目标，围绕生产装置长周期稳定运行主线，统筹设备管理、技术升级、团队建设等重点工作，全年未发生一般及以上生产安全事故，主要生产装置仪表自控投用率99.2%，电气设备完好率98.7%，较上年分别提升0.5和0.3个百分点，为公司年度生产目标达成提供了坚实保障。一、年度重点工作完成情况（一）安全生产基础持续夯实。严格落实“双预防”机制，全年开展电气、仪表专项隐患排查23次，发现并整改隐患107项，整改率100%；针对雷雨季节、高温高湿等特殊工况，修订《关键仪表防干扰操作指南》《高压电机防潮专项措施》等规程4项，组织应急演练6次（含联合消防、工艺车间实战演练2次），覆盖全员；推行“设备包机+网格化”管理，将236台关键电气设备、1896台仪表按区域划分至12个责任小组，实施“日巡检、周分析、月考核”，全年因巡检不到位导致的设备故障同比下降42%。（二）设备管理效能显著提升。完成年度大检修任务，重点对3变压器油色谱分析异常、合成车间DCS系统卡件老化、循环水装置软启动器频繁跳停等8项重大隐患实施专项治理，累计更换老化电缆2.1公里，升级DCS卡件46块，改造软启动器控制回路3套，检修后相关设备故障率较检修前下降75%；推进设备智能化改造，在气化装置试点安装智能电表8台、无线测温模块32个，实现关键设备运行数据实时上传至车间监控平台，预警响应时间由30分钟缩短至5分钟；开展“修旧利废”专项行动，修复淘汰仪表模块27块、断路器12台、PLC模块9套，节约备件成本约45万元。（三）技术创新与降本增效双突破。针对尿素装置造粒塔称重仪表因粉尘干扰频繁跳停问题，联合厂家优化仪表防护结构，加装反吹除尘装置，问题彻底解决，年减少非计划停车34次；完成循环水装置7台高压电机变频改造，通过PID自动调节实现按需供电，综合节电率达18%，年节约电费约120万元；自主开发“电仪设备健康管理系统”，集成设备台账、巡检记录、故障历史、备件库存等功能模块，上线3个月内完成数据录入2.3万条，设备查询效率提升60%，初步实现“一机一档、智能诊断”。（四）团队能力建设成效突出。实施“技能提升三年行动”2025年度计划，开展“师带徒”结对15组，组织仪表校验、高压试验、DCS组态等专项培训28场（含外聘专家授课4场），累计培训420人次；选派8名骨干参加行业技术交流会及厂家实操培训，带回《智能仪表维护要点》《电气设备状态监测应用》等技术资料12份；举办车间级技能竞赛3次，选拔出5名“技术能手”纳入后备人才库；全年2名员工通过高级电工职业资格认证，3名员工取得仪表工中级职称，团队持证上岗率达100%，高级工占比由22%提升至28%。存在的主要问题：一是1、2锅炉电气柜因投用超15年，元件老化导致故障频发，虽采取临时加固措施，但彻底解决需整体更换；二是新入职员工实操经验不足，在复杂仪表故障排查（如DCS系统通讯中断）中响应速度较慢；三是部分进口仪表备件供货周期长（最长达3个月），库存管理需进一步优化；四是智能巡检系统功能仍需完善，部分无线传感器信号稳定性待提升。二、2026年工作计划（一）强化安全管理，守牢运行底线。深化“双预防”机制运行，每月开展1次“安全隐患大家查”活动，重点排查老旧电气柜、防爆仪表接线盒等薄弱环节，计划6月底前完成1、2锅炉电气柜整体更换（预算已获批）；修订《电仪车间应急处置卡》，针对智能仪表、变频设备等新增故障类型补充处置流程，每季度开展1次无脚本应急演练；推行“安全积分制”，将巡检质量、隐患上报、违章行为等纳入积分管理，每季度评选“安全之星”并给予奖励。（二）深化设备管理，提升运行质量。制定《关键设备升级改造三年规划（20262028）》，2026年重点推进合成车间6台老旧压力变送器（投用超10年）更换为智能型仪表（带HART通讯功能），10月底前完成；优化“设备健康管理系统”功能，9月底前实现与公司ERP系统数据互通，实时同步备件库存、采购进度等信息，将进口仪表备件供货周期压缩至1个月以内；持续开展“修旧利废”，目标修复备件成本节约50万元以上，同步建立修复件质量追溯台账，确保可靠性。（三）聚焦技术创新，赋能降本增效。推进“智能电仪”项目二期建设，在压缩车间试点安装5G无线仪表12台，实现数据传输速率提升3倍，计划12月底前完成调试；针对循环水装置变频改造后出现的谐波干扰问题，联合厂家加装滤波器，预计6月底前解决，确保节电率稳定在18%以上；组建“青年创新小组”，围绕“降低仪表风耗”“优化电气设备节能控制逻辑”等课题开展攻关，目标年内形成2项技术改进成果并申报公司创新奖。（四）加强团队建设，夯实人才基础。完善“师带徒”考核机制，将徒弟技能提升速度、独立处理故障数量与师傅绩效挂钩，全年培养35名能独立处理复杂仪表故障的骨干；实施“精准培训”计划，针对新员工薄弱环节（如DCS组态、高压试验）每月开展2次实操特训，每季度组织1次技能考核，未达标者延长试用期；选派10名骨干