液化气体罐车产品安全性能监督检验细则

液化气体罐车产品安全性能监督检验细则第一章总则1.1本细则适用于设计压力0.1MPa≤P≤10MPa、设计温度−70℃～70℃、容积2m³～150m³、用于公路运输液化天然气、液化石油气、液氨、液氯、液态乙烯、液态丙烯等介质的钢制罐体及其配套底盘、阀门箱、安全附件、绝热层、装卸系统、电气系统、行走机构、制动系统、静电导除装置、消防装置、卫星定位与远程监控装置的全过程监督检验。1.2监督检验以“产品一致性+制造符合性+使用可靠性”为主线，采用“文件审查+实物验证+过程旁站+抽样试验+数据比对”五维模式，覆盖设计确认、材料复验、冷热加工、焊接、热处理、无损检测、压力试验、泄漏试验、绝热性能、整车装配、出厂检验、注册登记、在役抽检、重大维修、改造、报废等全生命周期节点。1.3检验机构须取得市场监管总局核准的甲类综合检验资质，检验人员须持有压力容器检验师（RS）、压力管道检验师（DS）、危险化学品常压罐车检验员（CC）、无损检测Ⅲ级（RT-Ⅲ、UT-Ⅲ、MT-Ⅲ、PT-Ⅲ）及汽车整车检验员（VQ）五类执业注册证书，并在全国检验人员数据库实时备案。1.4检验用设备须满足现行有效计量溯源要求，其中：——数字超声探伤仪频率范围0.5MHz～15MHz，水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%；——X射线数字成像系统像素≤0.1mm，动态范围≥14bit，图像归一化信噪比SNR_N≥70；——氦质谱检漏仪最小可检漏率≤1×10⁻¹¹Pa·m³/s，响应时间≤1s；——低温冲击试验机冷却介质为液氮+乙醇，冲击速度3m/s±0.2m/s，示值误差≤±1J；——整车制动试验台滚筒附着系数≥0.8，制动力示值误差≤±2%。第二章设计文件确认2.1设计单位须提供以下盖公章原件：总图、罐体图、管路系统图、绝热结构图、有限元应力分析报告、疲劳分析报告、风险评估报告（HAZOP+LOPA）、安全阀排放量计算书、紧急切断阀关闭时间计算书、热力学泄放分析、罐车重心与侧倾稳定性计算、GB18564.1符合性声明、JT/T617危险货物道路运输车辆特殊要求符合性声明。2.2总图审查重点：——罐体与车架连接方式：禁止采用非等强度焊接，须设置纵、横向限位块及弹性缓冲垫，限位块焊缝应避开筒体纵环缝≥200mm；——防波板间距≤1750mm，人孔中心至防波板距离≥500mm，防波板开孔率≥40%，且须设置直径≥25mm的泄液孔；——罐体后封头中心线至防护栏距离≥1500mm，底部阀件离地间隙≥550mm；——绝热层厚度计算须考虑日蒸发率≤0.2%/d，采用分层错缝包扎，层间设置反射屏，反射屏搭接宽度≥20mm。2.3有限元模型验证：——网格采用20节点六面体单元，单元长宽比≤3，封头过渡区网格尺寸≤5mm；——载荷组合：设计压力+重力+0.35g侧向惯性力+0.5g纵向惯性力+热应力+焊接残余应力；——应力分类：一次总体薄膜应力P_m≤0.6R_eL，一次局部薄膜+弯曲应力P_L+P_b≤1.5R_eL，一次+二次应力P_L+P_b+Q≤3.0R_eL；——疲劳评定：循环次数≥20000次，采用ASMEVIII-25.5.3弹性应力分析法，累积损伤系数U≤0.8。第三章材料复验与关键件溯源3.1罐体用钢板须为Q420R、Q490R、SA-537CL1、SA-612M、13MnNiMoR之一，每批号按炉复验化学成分、室温拉伸、−40℃冲击、侧膨胀量、无塑性转变温度NDTT、晶粒度、非金属夹杂物、厚度负偏差。3.2锻件（法兰、管板、人孔颈）须按NB/T47010Ⅲ级验收，复验项目增加高温拉伸（350℃）、断裂韧性K_IC、氢致开裂HIC试验，验收指标：CLR≤10%、CTR≤3%、CSR≤1%。3.3焊接材料：埋弧焊丝H10Mn2NiMoA+SJ613，焊条E6015-D1，气保焊丝ER55-D2，每批复验熔敷金属扩散氢≤4mL/100g，−40℃冲击≥80J。3.4安全阀、爆破片、紧急切断阀、液位计、压力表、温度计、装卸软管、静电接地卷盘、卫星定位终端须具有型式试验证书、船级社EC证书、SIL2及以上功能安全证书，关键元器件（弹簧、膜片、O形圈、锂电池）须实现序列号追溯，检验机构现场扫码验证真伪。第四章制造过程旁站检验4.1下料：钢板火焰切割后须机械加工坡口，坡口角度30°±2°，钝边1mm±0.5mm，采用5MHz超声直探头检测切割影响区，回波幅度≥Φ2mm当量者判废。4.2卷板：预弯边长≥1.5倍板厚，卷制后采用弦长1000mm样板检查，筒节纵缝棱角E≤2mm，同一筒节两对角线差≤3mm。4.3组对：错边量≤1mm，定位焊长度≥50mm，间距300mm，定位焊焊缝须采用MT100%检测，缺陷累积长度≤30mm。4.4焊接：——纵缝采用埋弧自动焊，线能量≤18kJ/cm，层间温度≤250℃；——环缝采用窄间隙热丝TIG+埋弧复合焊，坡口宽度10mm，热丝电流150A，焊丝摆动频率1.5Hz；——人孔、接管角焊缝采用药芯气保焊，焊脚高度1.0t且≥8mm，焊后须打磨至R6过渡。4.5热处理：整体消除应力热处理温度595℃±15℃，保温时间≥1h/25mm且≥2h，升温速度≤55℃/h，降温速度≤70℃/h，出炉温度≤400℃。热处理曲线须由炉内12点热电偶实时记录，检验人员旁站签字。第五章无损检测与缺陷处理5.1射线检测：纵缝、环缝100%RT，采用Ir192γ射线+DR双壁单影，透照厚度比K≤1.03，像质计灵敏度W14，缺陷验收按NB/T47013.2Ⅱ级，圆形缺陷Ⅱ级，条形缺陷Ⅲ级，未熔合、未焊透、裂纹、咬边累计长度>5mm者返修。5.2超声检测：罐体对接焊缝100%UT，采用TOFD+相控阵组合，TOFD探头频率10MHz，角度70°，相控阵扇扫范围40°～70°，缺陷验收：——气孔：Φ2mm以下不计，Φ2～Φ3mm者每平方米≤3个，Φ>3mm者返修；——夹渣：长度≤6mm，自身高度≤1.5mm，间距≥20mm者可不返修，超出者返修；——未熔合：长度>10mm或自身高度>1mm者返修。5.3表面检测：罐体内外表面、补强圈、支座垫板、法兰密封面、螺纹根部100%MT+PT，缺陷显示：——线性显示长度≤1.5mm，圆形显示直径≤2mm，不计；——线性显示>1.5mm或圆形显示>2mm者打磨消除，打磨深度≤0.5mm，超出者补焊并重新热处理。5.4返修控制：同一部位返修次数≤2次，返修焊缝须重新RT+UT+MT，返修后须再次整体热处理。第六章压力试验与泄漏试验6.1水压试验：试验压力P_T=1.3P，且≥0.35MPa，水温≥15℃，水中氯离子≤25mg/L，升压至50%P_T后暂停，确认无异常后升至P_T，保压30min，压降≤1%，无渗漏、无可见变形。6.2气压试验：仅用于无法进行水压的绝热层夹套，试验压力P_T=1.1P，介质干燥洁净氮气，先升至10%P_T，检漏后逐级升压，每级10%，保压10min，最终保压30min，压降≤0.5%，无漏气。6.3气密性试验：罐体、管路、阀门、仪表整体组装后，介质干燥氮气，试验压力P_G=1.0P，保压24h，压降≤0.25%，采用氦质谱吸枪法逐阀检测，泄漏率≤1×10⁻⁸Pa·m³/s。6.4真空绝热罐体增加：——真空度≤5×10⁻³Pa，24h真空衰减率≤10%；——夹层漏放气速率≤1×10⁻⁷Pa·m³/s；——静态蒸发率测试：充装率90%，静置72h，流量计精度0.5级，日蒸发率≤0.15%。第七章安全附件与整车功能验证7.1安全阀：整定压力P_s=1.05P，启闭压差≤10%，排量验证采用空气流量标准装置，实测排量≥设计排量1.2倍，连续启跳10次无卡阻，铅封完好。7.2紧急切断阀：液压驱动关闭时间≤5s，气动驱动≤3s，手动驱动≤10s，带防火熔断元件（165℃±10℃），熔断后自动关闭，阀体在1100℃火焰下持续30min无泄漏。7.3液位计：伺服式液位计精度±1mm，带高、低液位报警，报警值误差≤5mm，具备远程4G/NB-IoT上传功能，数据间隔≤60s。7.4压力表：量程1.5～3.0倍工作压力，精度1.0级，表盘≥100mm，带红色限压刻度，经60℃高温老化2h后零位漂移≤0.5%。7.5装卸软管：公称压力≥2倍罐体设计压力，爆破压力≥4倍，弯曲半径≤10倍内径，脉冲试验20000次无渗漏，导静电电阻≤10Ω。7.6整车制动：满载状态下，初速度30km/h，制动距离≤9m，制动力平衡差≤8%，驻车制动坡度≥28%，制动鼓温升≤150℃。7.7侧倾稳定性：空载、满载两种状态，侧倾稳定角≥35°，采用液压伺服倾斜台，升角速度≤0.5°/s，实时采集轮荷，轮荷转移率≤80%。7.8静电导除：罐体、管路、阀门、接地卷盘任意两点电阻≤10Ω，接地卷盘拉伸长度≥15m，自动回收时间≤10s，接地夹钳咬合力≥30N。7.9卫星定位与远程监控：终端具备北斗+GPS双模定位，水平精度≤1m，数据上传间隔≤30s，平台可远程锁车、限速、读取罐内压力液位温度，断电报警时间≤5s，备用电池续航≥6h。第八章出厂检验与一致性核查8.1出厂前逐台完成：资料审查、外观检查、几何尺寸、焊缝复验、附件功能、整车制动、灯光、侧倾、称重、标志标识、铅封、视频记录。8.2一致性核查：——VIN码、罐体编号、安全阀编号、液位计编号、卫星终端IMEI号与《公告》参数一一对应；——实车称重与公告整备质量偏差≤±3%，轴荷分配偏差≤±5%；——罐体外径、长度、壁厚、人孔中心距、阀门箱位置与批准图纸误差≤±2mm；——安全阀、爆破片、紧急切断阀、液位计、压力表、温度计、接地卷盘、灭火器型号规格与《强制性产品认证》完全一致。8.3出厂文件：产品质量证明书、监督检验证书、罐体合格证、整车合格证、使用说明书、应急处置手册、易损件清单、电子档案U盘（含全部射线底片、超声数据、热处理曲线、压力试验曲线、视频记录）。第九章在役年度检验9.1年度检验周期≤12个月，检验项目：资料核查、外观、阀门箱、绝热层、安全附件、接地电阻、制动、灯光、卫星终端、泄漏检测。9.2罐体外表面逐点测厚，封头过渡区、人孔补强区、支座角焊缝区每100mm×100mm网格，壁厚减薄率≤10%，局部减薄率≤15%且面积≤50cm²者可打磨圆滑过渡，超出者复评强度。9.3安全阀在线校验：采用带压开启法，整定压力漂移≤±3%，密封面泄漏率≤1×10⁻⁷Pa·m³/s，铅封更新。9.4紧急切断阀远程关闭试验：平台下发指令，阀位回传信号≤5s，现场确认无泄漏。9.5液位计比对：采用标准尺实测液位，与伺服液位计读数差值≤3mm，漂移>5mm者校准或更换。9.6绝热层抽检：真空多层绝热罐体，每两年抽测一次真空度，真空度>5×10⁻²Pa者重新抽真空；粉末绝热罐体，每五年开罐抽检珠光石沉降率，沉降>20%者补充。9.7装卸软管每两年水压试验1.5倍公称压力，保压5min无渗漏，出现鼓包、龟裂、钢丝外露者强制报废。第十章全面检验与合于使用评价10.1全面检验周期：——非腐蚀性介质≤5年；——腐蚀性介质（液氨、液氯）≤3年；——首次全面检验投用后2年内完成。10.2罐体内部宏观检查：采用防爆LED照明，内表面无裂纹、腐蚀、划伤、电弧灼伤，腐蚀坑深度≤1mm者可打磨，>1mm者补板或判废。10.3焊缝100%RT复验，服役后裂纹不允许存在，未熔合、未焊透、条形夹渣按原始验收等级降级处理，超过Ⅲ级者返修。10.4材料性能复验：在封头过渡区、筒体纵缝热影响区取样，−40℃冲击功≥47J，抗拉强度Rm≥560MPa，断后伸长率A≥20%，低于指标者重新热处理或降压使用。10.5合于使用评价：采用GB/T19624《含缺陷压力容器安全评定》，缺陷表征尺寸a×c，材料断裂韧性K_IC，载荷谱，疲劳扩展速率da/dN，计算剩余寿命，安全裕度≥2.0。10.6绝热性能复测：静态蒸发率>0.25%/d者，判定绝热失效，须重新抽真空或更换绝热层。第十一章重大维修与改造监督11.1重大维修范围：罐体补焊、封头更换、筒体挖补、绝热层重做、安全阀紧急切断阀成组更换、行走机构更换、轴距改变、罐体与车架连接方式改变。11.2维修单位须具备A2级压力容器制造资质，维修方案须原设计单位书面同意，报检验机构审查。11.3维修过程须执行本细则第四～八章全部要求，返修焊缝须扩探至原焊缝两端各200mm，热处理须整体进炉，不得局部热处理。11.4维修后须重新进行压力试验、泄漏试验、整车制动、侧倾试验，并更新产品编号，重新核发监督检验证书。第十二章报废与注销12.1罐体存在以下情形之一者强制报废：——环向对接焊缝裂纹累计长度>1/3周长；——封头过渡区腐蚀深度>2mm且面积>100cm²；——材料−40℃冲击功<27J且无法通过热处理恢复；——静态蒸发率>0.5%/d且无法修复；——整车行驶里程>800000km且罐体使用年限>20年。12.2报废须由检验机构出具《报废通知书》，使用单位在10个工作日内到注册登记机关办理注销，罐体由具备危废资质单位切割解体，切割后钢板尺寸≤400mm×400mm，全程录像存档≥10年。第十三章检验记录与信息化13.1检验机构须建立液化气体罐车专属数据库，字段包括：VIN、罐体编号、介质、容积、设计压力、制造单位、检验日期、检验类别、缺陷描述、处理结果、下次检验日期、检验人员、审核人员、电子签章。13.2现场检验采用防爆平板终端，检验数据实时上传云端，原始记录不可更改，修改须留痕，云端保存≥15年。13.3检验报告采用PDF-A级长期存档格式，嵌入原始射线底片、超声TOFD图像、热处理曲线、真空度曲线、北斗轨迹，二维码防伪，扫码可在线验证真伪。第十四章检验人员管理与责任追溯14.1检验人员实行年度能力验证，项目包括：射线底片评定、超声缺陷测高、安全阀排量计算、真空度校准、北斗数据解析，未通过者暂停执业。14.2检验实行“谁签字、谁负责”终身追溯，因检验失误导致事故的，检验人员终身禁入，检验机构承担连带赔偿。14.3检验人员须购买执业责任险，每人每年保额≥500万元，未投保者不得出具报告。第十五章检验案例与缺陷图谱15.1典型裂纹：封头过渡区环向裂纹，长度35mm，深度4mm，打磨后补焊，重新热处理，RT复检合格。15.2典型腐蚀：液氨罐体内底板点蚀，最大深度2.1mm，面积120cm²，强度校核剩余厚度5.2mm，安全裕度1.8，判定降压0.4MPa使用，剩余寿命6年。15.3典型绝热失效：真空多层绝热罐体，真空度2×10⁻¹Pa，静态蒸发率0.32%/d，判定夹层漏放气，重新抽真空后真空度恢复至3×10⁻³Pa，蒸发率降至0.12%/d。15.4典型安全阀失效：整定压力1.85MPa，实测1.62MPa，弹簧疲劳，更换弹簧并校验，启闭压差7%，合格。第十六章检验工装与现场安全16.1检验现场须设置防爆风机、可燃气体报警仪、正压式呼吸器、应急喷淋、中和池，罐内作业须办理受限空间作业票，氧含量19%～23%，有毒介质浓度≤10%OEL，爆炸下限≤10%LEL。16.2射线检测须划分控制区、监督区，控制区边界剂量率≤15μSv/h，检验人员佩戴个人剂量计、TLD+电子剂量计双通道，每日剂量≤2mSv。16.3夜间检验须采用防爆LED灯，色温5500K，照度≥500lx，无频闪，电源采用24V隔离变压器。16.4检验用工装：——电动真空泵抽速≥300m³/h，极限真空≤5×10⁻²P