沥青搅拌站保养关键事项

沥青搅拌站保养关键事项

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日设备日常维护基础燃烧系统专项保养干燥滚筒维护重点振动筛分系统保养热料提升机维护粉料供给系统保养沥青管路与泵送系统目录电气控制系统维护除尘环保系统保养传动部件深度维护钢结构防腐处理季节性保养策略安全装置专项检查保养记录与标准化目录设备日常维护基础01确保燃油箱油位充足，无泄漏现象，燃油滤清器清洁无堵塞，避免因供油不足导致燃烧效率下降或设备停机。燃油系统检查检查控制柜线路连接是否牢固，各传感器（如温度、压力传感器）功能正常，避免因接触不良或信号失真引发故障。电气系统检测确认皮带、链条张紧度适中，减速机润滑油位正常，防止运行时因松动或润滑不足造成磨损或断裂。传动部件预检每日开机前检查要点感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！运行中关键部件状态监测搅拌缸温度监控实时监测搅拌缸内温度变化，确保沥青混合料温度稳定在160-180℃范围内，防止温度过高导致沥青老化或过低影响摊铺质量。轴承与电机温升通过红外测温仪监测轴承和电机外壳温度，异常升温（超过70℃）需立即停机排查，防止烧毁或机械卡死。振动筛运行状态观察振动筛振幅是否均匀，筛网有无破损或堵塞，及时清理残留骨料，避免筛分效率下降或设备过载。除尘系统效能定期检查布袋除尘器的压差和排放浓度，确保粉尘收集效率达标，减少环境污染和设备内部积灰风险。停机后清洁与润滑标准残余料清理彻底清除搅拌缸、输送带及料仓内的残留沥青混合料，防止硬化后难以清除或影响次日生产配比精度。润滑点维护按照设备手册要求，对轴承、链条、导轨等关键部位加注指定型号润滑脂，确保润滑覆盖率达100%，延长部件使用寿命。气路系统排水排空空气压缩机储气罐和管路中的冷凝水，防止水分进入电磁阀或气缸导致锈蚀或动作失灵。燃烧系统专项保养02燃烧器喷嘴清洁与校准定期拆卸清洗使用专用清洗剂或超声波设备清除喷嘴积碳和油垢，确保燃油雾化均匀。重油燃烧器需每200工作小时清洁一次，轻油燃烧器可延长至500小时。雾化角度校准通过专业量具检测喷嘴雾化锥角（通常为60°-80°），角度偏差超过5°需更换喷嘴，避免火焰形状异常导致热效率下降。流量测试调整连接流量计测试喷嘴燃油输出量，与设备标称值偏差超过±3%时需调节压力阀或更换喷嘴，保证燃烧配比精确性。燃油/燃气管道泄漏检测气压密封测试关闭燃烧器后向管道注入0.4-0.6MPa压缩空气，保压30分钟压力降不超过5%为合格。燃气管道需额外使用甲烷检测仪扫描所有接头。01软管老化检查重点检查橡胶软管表面龟裂、硬化现象，高温区域软管每6个月必须更换，防止燃油渗漏引发火灾。法兰密封性验证使用荧光检漏剂涂抹法兰接缝处，若出现渗漏痕迹需更换耐高温石墨垫片（耐温≥300℃）。紧急切断阀测试模拟故障触发紧急切断装置，验证阀门关闭时间是否在2秒以内，并检查复位后密封面是否完全贴合。020304点火装置稳定性测试01.电极间隙调整用塞尺测量点火电极间隙（标准3±0.5mm），偏移时需用陶瓷调节工具校正，确保火花强度能穿透重油雾化层。02.高压包输出检测使用高压探头示波器测量次级线圈电压，正常值应≥12kV。若火花呈暗红色或断续放电，需更换点火变压器。03.程序时序验证通过控制柜诊断界面查看点火周期，确认从火花产生到主阀打开的延时在3-5秒范围内，防止未点燃燃油积聚引发爆燃。干燥滚筒维护重点03安装红外测温仪或接触式传感器，持续监测轴承工作温度（正常范围60-80℃）。温度异常升高可能预示润滑失效或轴承预紧力不当，需立即停机检查润滑油脂状态及轴承游隙，避免烧结事故。实时温度监控采用便携式振动分析仪每周采集轴承座振动数据（建议速度值≤4.5mm/s）。重点关注2-3倍转频的谐波成分，异常振动往往反映滚道剥落或保持架损坏，需结合轴向/径向振动相位差判断故障位置。振动频谱分析滚筒轴承温度与振动监测厚度测量法更换扬料板后需进行空载动平衡测试，使用激光对中仪确保新装叶片组重量分布偏差＜5g/cm，防止因质量不均导致滚筒偏心振动。建议采用耐磨合金钢板（如Hardox500）延长使用寿命。动态平衡验证角度校准标准使用倾角仪校验扬料板安装角度（提升区60°±2°，卸料区25°±1°），角度偏差会导致骨料滞留时间异常，影响干燥效率。校正时需同步检查固定螺栓的防松标记是否移位。每月使用超声波测厚仪检测扬料板关键区域（特别是焊接接缝处），当剩余厚度低于原设计厚度40%或出现贯穿性裂纹时，必须进行堆焊修复或整体更换。典型磨损速率应控制在≤1mm/千吨产量。扬料板磨损检查与更换密封装置防漏气处理迷宫密封维护定期清理密封腔体内积聚的骨料粉末（建议每50小时清理），检查石墨密封环磨损量（极限值3mm）。更换时采用耐高温硅酮密封胶填充接缝，确保压紧弹簧预紧力达到厂家设定值（通常15-20N·m）。气压差调节通过微压计监测滚筒进出口压差（标准值100-150Pa），调整引风机风门使密封处形成微负压。对于双唇式密封结构，需保持润滑脂注入量在每分钟2-3滴，过量注入会导致油脂碳化堵塞密封面。振动筛分系统保养04每天开机前需对筛网进行全面目视检查，重点关注筛面是否存在裂纹、断裂或磨损穿孔现象，尤其要检查筛网边缘固定处是否有金属疲劳导致的变形或开焊。筛网破损度定期检查目视检查筛网完整性每周使用专用张力计测量筛网张紧力，标准值应保持在15-20N/mm²范围内。若发现局部松弛，需立即使用液压张紧装置进行校正，避免物料穿透破损处造成筛分效率下降。张紧力测试与调整根据破损面积制定三级响应标准——小于5cm²的局部破损采用高分子修补胶临时修复；5-15cm²的破损需停机更换单块筛板；超过15cm²或出现结构性裂纹时必须整体更换筛网，并同步检查筛框水平度。破损分级处理机制减震弹簧性能评估每月使用游标卡尺测量弹簧自由高度，与原厂数据偏差超过3%时需预警。特别要注意对比同组弹簧的高度一致性，组内差异超过1.5mm会导致筛体受力不均，加速橡胶缓冲垫磨损。自由高度测量比对每季度通过激光位移传感器监测弹簧在额定振幅下的压缩量，正常工况下压缩行程应为25±2mm。若出现回弹滞后或异常振动波形，表明弹簧刚度退化，需整组更换。动态压缩测试使用强光手电筒检查弹簧表面橡胶包覆层，发现龟裂深度超过2mm或面积占比超30%时，必须更换。高温季节应缩短检查周期至每月一次。橡胶老化裂纹检测每年采用振动分析仪测试系统固有频率，当实测值偏离设计值10%以上时，需重新计算弹簧刚度匹配方案，防止与激振频率耦合引发共振破坏。共振频率测试驱动电机皮带张力调整预防性更换周期建立皮带使用时间台账，累计运行2000小时或表面出现明显裂纹、分层现象时强制更换。更换时必须使用原厂匹配型号，禁止新旧皮带混装使用。动态跑偏监控运行中通过激光对中仪检测皮带横向位移，允许偏差不超过2mm。发现跑偏需立即调整电机底座斜垫铁，同时检查皮带轮槽磨损情况，V型槽单边磨损超过1mm需成套更换。静态挠度测量法停机状态下在皮带中部施加5kg垂直压力，正常挠度应为皮带跨距的1.6%-2%。使用张力计校准时应确保多根皮带偏差不超过±5N，避免受力不均导致早期断裂。热料提升机维护05链条磨损与润滑周期磨损监测标准每班次需检查链条的伸长率（超过2%需更换），观察链节是否有裂纹或变形，重点检查高温区域的链条因热膨胀导致的额外磨损。润滑剂选择与周期使用耐高温（≥200℃）的合成润滑脂，每8小时补充润滑一次；每周彻底清洗链条并重新涂覆润滑脂，避免粉尘与油脂混合形成磨料。张紧力调整方法通过张紧装置保持链条下垂度在20-30mm范围内，过紧会增加轴承负荷，过松易导致跳齿或脱链。螺栓防松措施采用双螺母或螺纹锁固胶固定料斗螺栓，每日检查螺栓扭矩（按厂家规定值±5%），高温环境下需使用不锈钢材质螺栓以防蠕变失效。料斗变形检测每周用直尺测量料斗侧壁平整度（偏差＞3mm需矫正），观察焊接部位是否开裂，特别关注装载冲击区域的疲劳裂纹。耐磨衬板状态每月检查料斗内衬的高铬铸铁耐磨板厚度（剩余＜5mm时更换），边缘磨损导致的物料泄漏需及时处理。动态平衡测试季度性空载运行时用振动分析仪检测料斗组振动值（＞4.5mm/s需重新配平），避免因单侧磨损导致的不平衡。料斗紧固性检查手动触发防逆转棘爪，检查其与棘轮的啮合深度（应≥6mm），弹簧复位力需保证快速回位，每月涂抹高温润滑脂防止卡滞。机械棘爪测试防逆转装置有效性验证电气联锁验证负载试验方法模拟断电工况测试逆止器的制动响应时间（＜0.3秒），检查接近开关与PLC的联动逻辑，确保信号传输无延迟。在提升机满载时突然断电，观察溜车距离（标准为＜15cm），同时记录制动器温升（连续三次试验后不超过80℃）。粉料供给系统保养06螺旋输送机轴承维护03轴向间隙调整每月检查驱动端轴承轴向游隙（标准值0.1-0.15mm），过大间隙会导致螺旋轴窜动加剧叶片磨损，需通过调整螺母复位。02轴承温度监测运行时使用红外测温枪检测轴承外壳温度（正常值≤65℃），异常升温需立即停机检查密封性，防止粉尘进入导致轴承卡死。01定期润滑保养每工作200小时需对螺旋输送机轴承加注高温锂基润滑脂，注脂时应清除旧油脂直至新脂溢出，避免混合油脂导致润滑失效。夏季高温环境下需缩短至150小时补充润滑。每日观察除尘器脉冲喷吹压力（0.4-0.6MPa为佳），喷吹间隔异常时需拆检膜片是否破损，确保压缩空气能有效震落滤芯积灰。每周停机后采用0.5MPa压缩空气反向吹扫滤芯，顽固结块需用专用清洗剂浸泡12小时后晾干，破损率超过30%必须整体更换。每月测试高低料位报警功能，清理雷达料位计探头的粉尘结层，确保±2%的测量精度，防止粉料溢出或空罐运行。每季度手动拉起安全泄压阀手柄检查复位弹性，阀座积灰会导致压力超过0.15MPa时无法自动泄压，需用铜刷清理密封面。粉罐除尘器清理脉冲阀工作检查滤芯再生处理料位计校准泄压阀测试计量秤精度校准零点漂移修正每日生产前执行空秤校准，消除传感器温度漂移误差，标准砝码校验时示值误差应≤0.1%FS。防干扰措施所有信号电缆需采用双层屏蔽线并单独穿管，与动力电缆间距＞30cm，定期用兆欧表检测对地绝缘电阻（≥20MΩ）。杠杆机构维护每周检查称重杠杆支点刀承的磨损情况，氧化层需用细砂纸打磨，并涂抹二硫化钼润滑脂保持转动灵活性。沥青管路与泵送系统07管道保温层完整性检查定期目视检查每周对保温层外观进行巡检，确认无破损、脱落或渗漏现象，防止热量散失导致沥青凝结。红外测温辅助检测使用红外测温仪监测管道表面温度分布，温差异常区域可能提示保温层失效，需及时修复。密封性测试每季度对保温层接缝处进行密封性测试，确保无空气侵入造成冷凝或腐蚀，延长管道使用寿命。沥青泵密封性测试4密封件材质选择3轴封温度监控2动态泄漏检测1静态压力测试根据沥青温度选用耐高温氟橡胶（160℃以下）或金属波纹管密封（180℃以上），更换时需确保新密封件与泵轴的同轴度误差≤0.05mm。运行中观察轴承座下方集油槽，每分钟滴漏超过3滴需调整密封压盖或更换密封件，避免沥青渗入轴承造成损坏。连续工作时用接触式温度计测量密封部位温度，超过120℃应立即停机检查冷却水系统，防止高温导致密封材料碳化失效。每月停机时关闭进出口阀门，向泵腔注入1.6MPa压缩空气，保压30分钟压力下降不超过0.05MPa为合格，否则需更换机械密封或石墨填料。阀门启闭灵活性维护执行机构校准对气动/电动阀门每月进行行程测试，调整限位开关使开度指示与实际位置误差≤2°，电磁阀响应延迟超过1秒需更换线圈。操作扭矩记录定期用扭矩扳手测量阀门全开/全闭扭矩并建立档案，当扭矩值超过初始值20%时需解体清洗或更换阀座密封环。周期性润滑每班次对阀杆螺纹涂抹二硫化钼高温润滑脂，阀芯球面使用石墨膏润滑，防止沥青结晶导致卡涩，冬季需改用-30℃低温润滑脂。电气控制系统维护08温度、压力、料位等传感器的精准度直接影响沥青混合料配比和质量，定期校准可避免因数据偏差导致的材料浪费或成品不合格。确保生产数据准确性传感器误报可能引发系统误判，导致不必要的停机或设备保护动作，校准能有效降低此类风险。预防设备连锁故障通过清除积尘、调整零点漂移等操作，减少传感器因长期误差累积而导致的性能衰减。延长传感器使用寿命传感器灵敏度校准电气控制柜是搅拌站的核心控制单元，其运行环境直接影响系统稳定性，需通过主动散热与防潮措施保障内部元件正常工作。定期清理散热风扇滤网，检查通风通道是否堵塞；高温季节增设临时散热装置（如工业风扇），避免PLC、变频器等元件因过热宕机。散热管理在潮湿地区或雨季，控制柜内放置干燥剂或安装防凝露加热器；检查柜体密封条完整性，防止水汽侵入导致电路短路或腐蚀。防潮处理每月打开柜门检查线缆接头有无氧化、绝缘层是否老化，并用压缩空气清除内部积尘。定期检查控制柜散热与防潮紧急停机功能测试测试急停按钮响应：每月手动触发各工位急停按钮，确认设备能立即断电且无延迟，同时检查复位后系统重启是否正常。检查安全回路完整性：通过模拟信号中断（如断开拉绳开关），验证连锁保护机制能否快速切断动力电源并触发报警。硬件系统验证模拟故障场景：在控制系统中注入超温、超压等异常信号，观察HMI界面是否准确显示故障点，并记录停机响应时间是否符合设计要求（通常≤2秒）。备份参数检查：测试后需核对系统参数是否因断电丢失，确保紧急停机不会导致配方数据或工艺参数重置。软件逻辑测试除尘环保系统保养09布袋除尘器压差监测压差阈值设定布袋除尘器正常压差范围应控制在1200-1800Pa，当压差超过2000Pa时需立即触发报警系统，此时表明滤袋堵塞严重，可能导致纤维拉伸断裂或系统能耗激增。双传感器配置在除尘器进出口分别安装高精度压差传感器，通过数据对比排除单点测量误差，确保监测准确性（建议选用±1%精度的电容式压差变送器）。历史数据分析每日记录压差波动曲线，重点关注生产负荷变化（如骨料含水率升高）与压差的关联性，建立压差-工况对应数据库，为清灰参数优化提供依据。突发压降处理若压差骤降至500Pa以下，需立即检查布袋破损情况（常见于袋口密封失效或袋笼断裂），同时检测排放浓度是否超标（沥青站要求≤100mg/Nm³）。季节性调整雨季时应将压差警戒值下调10%（因湿度增大会加剧粉尘黏附），并增加高频脉冲清灰频次（建议间隔从60s调整为45s）。引风机叶轮积灰清理停机检修规程每月停机后打开风机检修孔，使用防爆型高压气枪（0.6-0.8MPa）从叶轮根部向外逐层清理，重点处理叶片工作面与轮毂结合处的硬化积灰（需配合铜制刮刀预处理）。01动平衡检测清理后需进行叶轮动平衡测试，残余不平衡量应≤2.5g·mm/kg（ISO1940标准），若超标需加装配重块或现场动平衡校正。防粘涂层处理在叶轮表面喷涂聚四氟乙烯（PTFE）涂层（厚度80-120μm），可降低沥青烟与粉尘的黏附率，延长清理周期至3个月。振动监测联动在风机轴承座安装振动传感器，当振动值超过4.5mm/s时自动触发积灰预警，避免因不平衡运行导致轴承早期失效。020304烟道气排放检测多参数在线监测配置CEMS系统连续监测颗粒物（激光散射法）、SO₂（紫外荧光法）、NOx（化学发光法）等参数，数据存储周期≥3年以备环保核查。采样点优化在烟道直管段设置采样截面（距弯头≥2倍管径位置），采用网格法布设9点采样探头，确保数据代表性（符合HJ/T397-2007规范）。校准与维护每周用标准气体进行零点/量程校准（SO₂标气浓度50-200ppm），每季度更换采样探头滤芯（玻璃纤维材质，耐温260℃），防止数据漂移。传动部件深度维护10首次换油标准新设备或大修后首次运行需在150-400工作小时后更换润滑油，以清除初期磨合产生的金属碎屑，确保齿轮表面充分润滑形成保护油膜。减速机润滑油更换周期常规换油间隔正常工况下每4000小时或12个月（以先到为准）必须更换，高温多尘环境应缩短至2000小时，油品需选用ISOVG320重负荷齿轮油，其极压抗磨性能需满足GL-5标准。油质监测要点每月通过油液检测仪分析水分含量（应＜0.5%）、颗粒污染度（NAS等级≤8），若发现油液乳化或金属磨损颗粒超标（铁含量＞100ppm），需立即停机换油并排查磨损源。采用激光对中仪确保径向偏差≤0.05mm，角度偏差≤0.02mm/m，高温工况需在设备运行温度下进行热态对中补偿，避免冷态对中后因热膨胀产生偏差。激光对中技术使用液压拉伸器按十字交叉顺序分三次紧固法兰螺栓，最终扭矩需达到设计值（通常M24螺栓为900-1100N·m），并涂抹二硫化钼防松胶。螺栓紧固规范每季度检查橡胶缓冲块是否出现龟裂或永久变形，扭力限制型联轴器的弹簧预紧力需用扭矩扳手校验，偏差超过额定值±15%必须更换。弹性元件检查每半年用振动分析仪检测联轴器轴向/径向振动值，1X转频振动速度应＜4.5mm/s，若出现2X/3X谐波需检查轴系弯曲或基础松动。动态振动测试联轴器对中调整01020304齿轮箱异响诊断通过FFT频谱仪捕捉啮合频率（齿数×转速）及其边带，若出现幅值升高伴1X转频边带，表明齿轮存在偏载或齿面点蚀，需立即开箱检查。特征频率分析采用红外热像仪监测轴承位温差，正常工况各点温差应＜15℃，若伴随周期性"咔嗒"声且温差突增，提示滚动体存在剥落或保持架破损。温度关联诊断结合铁谱分析发现＞50μm的片状切削屑时，表明齿轮已进入剧烈磨损阶段，需安排计划性大修更换磨损齿轮副，并检查润滑系统过滤精度是否达标。油液金属谱图钢结构防腐处理11目视检查每周对关键焊缝进行目视检查，重点关注焊缝表面是否存在裂纹、气孔或咬边等缺陷，尤其注意应力集中区域如节点连接处。磁粉探伤每季度采用磁粉探伤技术检测焊缝内部隐蔽裂纹，适用于高负荷或振动频繁部位的焊缝，确保缺陷无遗漏。超声波检测每年使用超声波设备对主承重焊缝进行深度扫描，可精确测量裂纹长度和深度，评估结构安全性。记录分析建立焊缝检测档案，对比历次数据趋势，对反复出现问题的焊缝制定专项修复方案。环境适应性检查在温差大或腐蚀性环境中，需缩短检测周期至每月一次，避免热胀冷缩加速裂纹扩展。焊缝裂纹定期检测0102030405锈蚀区域除锈喷漆表面预处理涂刷环氧富锌底漆（锌含量≥80%），形成阴极保护层，延缓基材进一步锈蚀，干燥时间需严格按产品说明控制。底漆选择中间漆施工面漆防护采用喷砂或电动工具彻底清除锈蚀层，直至露出金属本色，粗糙度需达到Sa2.5级以增强漆膜附着力。喷涂高固体份环氧云铁中间漆，厚度不低于80μm，填补表面微孔并增强防腐层整体性。选用聚氨酯或氟碳面漆，耐紫外线且具备自清洁功能，颜色需与原有涂层一致，总干膜厚度应达到200-250μm。地基螺栓紧固检查腐蚀防护对暴露的螺栓螺纹段涂抹沥青基防腐膏，外包聚乙烯胶带密封，防止雨水渗入导致螺纹锈蚀卡死。防松措施检查螺栓是否配备双螺母或弹性垫圈，对振动频繁区域建议改用液压防松螺母，并涂抹螺纹锁固胶。扭矩校验使用校准后的液压扳手每半年复紧一次地脚螺栓，扭矩值需符合设计图纸要求（如M30螺栓通常需施加600-800N·m扭矩）。季节性保养策略12冬季管路防冻措施排空残留沥青停机后必须彻底排空管道、泵体及搅拌缸内的沥青，使用压缩空气吹扫残余，避免低温凝固导致管路堵塞或设备开裂。02040301保温层加固对裸露管道包裹岩棉保温套，重点防护阀门和法兰连接处，外层加装铝箔防潮层，减少热量散失和冰霜附着。加热系统维护检查导热油加热管路是否泄漏，补充足量防冻型导热油，并对电加热带进行绝缘测试，确保极端低温下能正常启动。备用电源保障安装柴油发电机并定期试运行，防止突发停电导致加热中断，引发管路冻结事故。夏季高温部件降温方案强制通风改造在电机、减速机等发热部件周围加装轴流风机，形成定向气流，使环境温度控制在45℃以下。冷却系统升级清洗液压油散热器翅片，更换大流量冷却水泵，对高温区域（如燃烧器）增设水冷循环装置。润滑油品切换将普通润滑脂更换为高温合成润滑脂（如聚脲基产品），保证轴承在80℃高温下仍保持稳定油膜。遮阳隔热部署在控制柜、传感器等精密部件上方搭建遮阳棚，反射膜覆盖油箱表面，降低太阳直射温升效应。雨季电气防潮预案1234密封等级提升对电控柜门加装硅胶密封条，接线盒改用IP65防护等级，所有穿线孔施打防水密封胶。控制室内安装工业除湿机（日均除湿量≥12L），配电柜放置防潮剂和加热型湿度控制器。除湿设备配置关键元件防护变频器、PLC模块等加装防凝露加热板，红外测温传感器拆卸保存于干燥箱，镜面涂抹防雾剂。接地系统检测全面检查接地电阻（≤4Ω），修复锈蚀接地极，电缆沟内铺设木屑吸潮并定期更换。安全装置专项检查13每日开机前需逐一对各工位急停按钮进行触发测试，验证其能否立即切断设备电源并停止所有运转部件，测试时需观察控制面板指示灯状态及设备响应时间（应≤0.5秒）。急停按钮功能测试功能触发测试每月使用兆欧表测量急停回路绝缘电阻值，要求不低于1MΩ，重点检查按钮接线端子有无氧化、松动现象，潮湿环境下需增加检测频次至每周一次。线路绝缘检测测试急停按钮复位后的设备重启流程，必须满足"手动复位-声光报警-延时启动"的连锁逻辑，禁止自动复位功能，防止误操作引发二次事故。复位机制验证防护罩完整性确认检查搅拌缸传动齿轮、皮带轮、链条等旋转部位的防护罩固定螺栓是否缺失或松动，罩体与运动部件间隙应≤6mm，网格式防护罩孔径不得大于10mm×10mm。机械传动部件防护对导热油管道、沥青罐体外保温层及200℃以上高温部件的外壳防护进行红外测温抽查，表面温度超过60℃区域需加装防烫伤警示标识和双层隔热罩。高温区域隔离装置验证高压配电柜、控制柜的开门断电功能，使用万用表