钢结构安装施工方案

《澳门大型多功能体育馆钢结构制安工程》中国机械工业建设总公司PAGE第十章现场钢结构安装PAGE127《澳门体育馆钢结构制安工程施工组织设计》中国机械工业建设总公司第十章现场钢结构安装PAGE123第十章现场钢结构安装方案10.1概况10.1.1屋盖结构简介澳门大型多功能体育馆屋盖钢结构分为三部分，一是半椭球形屋盖，二是主场馆围护钢结构，三是通道两侧支承钢结构。屋盖沿长轴方向剖面顶线为椭圆，所有沿短轴方向剖面顶线为圆弧，椭球表面任意点的轨迹方程为：X2/（223）2＋Y2/（152）2＋（Z＋103）2/（152）2＝1椭球在+0.20m标高处的投影椭圆，长半轴163.995m,短半轴111.781m。10.1.2计算软件及方案组成10.1.2.1计算软件：结构及吊装过程的受力、变形计算分析，采用大型通用有限元结构分析程序ANSYS软件进行，计算明细详见附件一《主桁架吊装过程力学分析验算计算书》、附件二《次桁架吊装过程力学分析验算计算书》、附件三《井型桅杆力学计算书》。10.1.2.2方案组成：本方案由下列文件组成：附件一《主桁架吊装过程力学分析验算计算书》；附件二《次桁架吊装过程力学分析验算计算书》；附件三《井型桅杆力学计算书》；附件四《主桁架液压整体提升方案》（提升系统安装作业指导书）；安装施工测量方案（测量作业指导书）；安装工艺流程；拼装吊装工艺顺序方案；次桁架吊装顺序；主桁架胎架搭设工艺；主桁架地面拼装工艺；主桁架吊装钢索垂直度及空中对接位置保证措施作业指导书；次桁架组对胎架搭设作业指导书；次桁架地面组对作业指导书；桁架分段空中对接安装作业指导书；次桁架整榀安装作业指导书；次桁架竖立组对作业指导书；檐口桁架安装作业指导书；门型桁架安装工艺（作业指导书）；环向桁架安装作业指导书；钢柱安装作业指导书；柱间支撑安装工艺（作业指导书）；提升井字架安装作业指导书；主场馆桁架安装工艺（作业指导书）；衬管安装工艺；预埋板安装作业指导书；钢管相贯接点焊接指导书；钢柱对接环缝焊接指导书；桁架钢管对接焊接指导书；桁架拼装、整体安装检测方案；安装允差控制检测标准；安装现场运输方案；预应力施工方案；涂装施工方案；主桁架吊装防台风措施；钢柱吊装防台风措施；主桁架吊装防风锚点及桅杆锚点布置方案；主桁架吊装桅杆避雷方案。其中附件一、二、三由清华大学土木工程研究所和中机建设联合编制，附件四由上海同新机电控制技术有限公司编制，预应力施工方案、涂装施工方案由专业分包公司编制。10.2拼装、吊装方案10.2.1施工工艺流程施工准备主桁架构件拼装主桁架吊装檐口桁架安装次桁架立柱吊装次桁架构件拼装次桁架吊装环向桁架吊装檩条吊装马道及其他构件吊装10.2.2主桁架的拼装10.2.2.1主桁架拼装工艺的确定以椭圆短轴线（13-14轴线之间）为中心线，将主桁架分为两个拼装单元，即：主桁架A、B。主桁架A、B两个拼装单元同时进行地面拼装组对，并依次安装两主桁架之间的次桁架ZHJ中间段，使两主桁架与两主桁架之间的次桁架形成一个稳定的空间结构，详见拼装附图10-1。10.2.2.2主桁架的分段：1)因考虑运输问题，主桁架每段长度约为22m，最重的一段约为70t，接口位置一端设在靠节点400mm～600mm的位置，另一端为两节点间的距离减去前一端节点至接口位置的距离。2)接口位置在弦杆间应相互错开。3)调整高度管支座中心点的支点位置应设在节点的位置。4)主桁架分段情况详见《主桁架分段图》(拼装附图10-2)。10.2.2.3主桁架的拼装方法：1)对照沙田工地制作的标记及测量数据,对每段主桁架进行测量核对。上、下弦杆G1、G2、G7、G8的弦长；杆件G1、G2、G7、G8所形成的几何单元对角线；杆件G3、G4、G7、G8所形成的几何单元对角线；杆件G5、G6、G7、G8所形成的几何单元的对角线；杆件G1、G2、G3、G4所形成的几何单元对角线；杆件G1、G2、G5、G6所形成的几何单元对角线；杆件G3、G4、G5、G6所形成的几何单元的对角线；各弦杆的管子截面尺寸（椭圆度、直径、壁厚、）。2)主桁架拼装胎架的设置。以主桁架基础轴线为参考，设置（测量）拼装胎架的轴线位置；拼装胎架的钢柱与预先设置的桩基础上预埋板焊接牢固，或采用膨胀螺栓固定。3)在拼装胎架上放线，画出主桁架下弦管的中心线，确定调整就位位置，并测量其标高，应满足“管支座”高+拼装胎架高度=±0.00至节点外壁位置高度。4)测量主桁架拼装单元A与主桁架拼装单元B在同一投影断面的中心线间距应满足三维空间尺寸的要求。5)测量管支座AW-17，AW-18，BW-17，BW-18各对应点应在同一平面上,测量胎架上AW-15，AW-16，BW-15，BW-16各对应点应在同一平面上，相对两点高度差应满足空间几何尺寸要求。6)详见《主桁架胎架布置图》（拼装附图10-3）。7)画出两桁架间（J轴）的中心线，在中心线上画垂线，并交于主桁架定位点AW-17，AW-18，BW-17，BW-18（拼装底板上）。8)主桁架胎架纵向中心线应与主桁架两下弦杆的中心线重合。胎架的横向(即Y轴)中心线垂直于主桁架中心轴线(既X轴)。9)依次安装7～1号拼装胎架（TA7-TA1，TB7-TB1）10.2.3主桁架地面拼装10.2.3.1吊装A，B拼装单元主桁架（ZHJ-AW-8，ZHJ-BW-8）第八段上地面拼装胎架(TA7、TB7)。10.2.3.2测量A，B两拼装单元主桁架中心线间距、高度及AW-16，BW-18和AW-18，BW-16两对角线应等长，误差不得大于5mm。10.2.3.3安装AW-17，AW-18，BW-17，BW-18的定位装置。10.2.3.4在主桁架下弦主肢管上安装托板和间隙板、如拼装附图10-4所示(主肢管管托、间隙定位板示意)。10.2.3.5吊装A，B拼装单元主桁架第七段（ZHJ-AW-7，ZHJ-BW-7）上胎架。10.2.3.6调整两对接的主桁架下弦杆管G7，G8，调整焊接间隙5-3mm，管口的错边量不应大于3mm，如果不符合要求，应施加外力和用热矫正方法调整（火焰加热温度小于900℃，不得急冷方式冷却）并在冷却后除去外力在自然状态下点焊，详见拼装附图10-5。10.2.3.7按10.2.3.6中的方法依次调整、点焊G5、G6G3、G4G1、G2。10.2.3.8调整安装各腹杆，先装水平面直腹杆F2水平面斜腹杆F1垂直面斜腹杆F4。10.2.3.9组装点焊完毕后，需检查和测量各部位几何尺寸，检查的项目：弦长、对角线等符合要求后，用激光全站仪测量其空间圆弧、标高等空间坐标尺寸。10.2.3.10在A、B主桁架测量坐标点满足图纸要求后，安装次桁架中间段.按上述步骤依次组对ZHJ-AW-6，ZHJ-BW-6，ZHJ-AW-5，ZHJ-BW-5……。当组对最后一段ZHJ-AW-1，ZHJ-BW-1时，应考虑支撑座，即AW-1、AW-2、BW-1、BW-2标高点降低100～200mm待ZHJ-AW-1，ZHJ-BW-1吊装到位后垫平到原标高，每一分段组对完毕，并测量检查后合格后可开始施焊。10.2.4主桁架组对的焊接顺序10.2.4.1上、下弦管的焊接顺序如拼装附图10-6，应有四个焊工对称焊。10.2.4.2上、下弦管焊接完毕后先焊水平直腹杆，并应从上至下的对称焊接G1、G2面G3、G4面G5、G6面G7、G8面。10.2.4.3斜腹杆的焊接要求以桁架中心线为对称轴，对称焊接。10.2.5主桁架吊装主桁架安装就位由两次吊装完成，即将两榀主桁架分为5/1-13轴与14-28轴两个单元拼装成两个吊装单元，如附图吊10-1所示。吊装采用液压整体提升法进行，具体是先、后整体提升5/1-13轴段主桁架（A拼装单元）与14-30轴段主桁架（B拼装单元）至安装高度，然后在高空对接完成主桁架的安装工作。10.2.5.1主桁架拼装时的吊装主桁架分段拼装时，采用250吨履带吊或400吨汽车吊将主桁架分段构件吊至拼装胎具上进行地面拼装。吊车行走区域如附图吊10-2所示，主桁架上胎架吊装方案详见《主桁架吊装上胎架作业指导书》。10.2.5.2主桁架安装就位时的吊装(液压提升)组立提升井字型桅杆A、提升井字型桅杆如附图吊10-3～附图吊10-5所示。B、提升井字型桅杆先组装支腿，由400吨吊车或250吨履带吊完成，支腿用临时风绳固定，支腿组装完毕后，用400吨吊车或250吨履带吊将桅杆上部横梁吊装就位，液压提升装置另外吊装就位。井字桅杆安装详见《井字桅杆安装作业指导书》。主桁架吊装A、主桁架吊装由4台350吨液压提升千斤顶和4台200吨液压提升千斤顶共同完成主桁架的吊装提升工作。该提升系统由液压提升千斤顶、液压站、各类传感器及电脑控制台等组成，吊装时，液压提升千斤顶、液压站等放置在桅杆横梁上，利用液压提升千斤顶的往复提升，将主桁架从地面提升至规定高度，从而完成主桁架的吊装工作。液压提升千斤顶每次行程250mm，提升速度5m/小时，提升钢绞线均为Φ15.24、许用应力1860MPa的高强度低松驰预应力钢绞线，其中每台200吨液压提升千斤顶所用钢绞线数量为18根，每台350吨液压提升千斤顶所用钢绞线数量为31根。液压提升方案由专业公司负责提供，该系统设备及操作均由专业公司完成。提升系统安装详见《提升系统安装作业指导书》。B、提升井子桅杆位置、风绳布置及吊装过程如附图吊10-6～附图吊14吊所示。风绳布置及安装详见《主桁架提升作业指导书》。C、主桁架落地端布置、起吊点详图、临时支撑点详图分别如附图吊15～附图吊17、附图吊36所示。其中聚四氟乙烯滑板的物理机械性能如表10-1：表10-1聚四氟乙烯滑板的物理机械性能表项目单位指标相对密度（比重）Kg/m32130-2200拉伸强度MPa≧30断裂伸长率%≧300摩擦系数（常温-25℃~+60℃、加5201-2硅脂润滑、与不锈钢板摩擦、应力30MPa左右）0.03D、提升井子桅杆及桁架拼装支撑载荷及位置如附图吊18图～附吊19所示。E、风绳受力计算:主桁架组装完后，每段重量1400吨，由于主桁架提升过程中为一端液压提升，另一端着地，因此，两段同时起吊载荷取Q1=1400t，Q=K1*K2（1+q）*Q1=1.24*1400=1736tK1表示动载荷系数取1.1，K2表示超载系数取1.1，q表示吊具重量取2.5%Q提升井子桅杆自重为:G=300t风绳夹角为α1=330,α2=28.50t计算按330风绳根数按n0=4风绳预拉力(按夺吊角θ=20)T=(Q+G)*Sinθ/Cos(α+θ)-0.7*(n0-2)*SinαSinθ=(1736+300)*Sin2/〔Cos(330+20)-0.7*2*Sin330*Sin20〕=92.8t风绳对桅杆正压力:t=0.7*T(n0-2)Sin20=0.7*92.8*2*Sin330=70.8t主桁架在提升过程中的夺吊角变化在1.50以内，即夺吊角θmax=1.50按夺吊角θ=20计算此时风绳拉力:Pt=(Q+G+t)Sinθ/Cosα=(1736+300+70.8)*Sin20/Cos330=87.6t因风绳拉力小于预紧力，风绳拉力按预紧力计取由于桅杆单侧均采用两组风绳，故每组风绳拉力T1=92.8t/2=46.4t主桁架起吊过程中水平滑移拉力为:F滑=Kj*K1*Q=0.06*1.1*700=46.2t单榀单侧水平滑移力F单=F滑/2=23.1TKj:为摩擦系数，理论值为0.03，计算时取0.06（在使用前还应做摩擦系数试验，如高于计算值，则重新计算滑移拉力，调整方案），K1为安全系数取1.1提升井子桅杆及主桁架在主桁架提升过程中的力学计算详见附件一、二、三《桅杆及主桁架的力学计算》。F、主桁架在吊装过程中的最大应力值为252Mpa，小于设计允许应力值315Mpa，桁架的吊装过程是安全的。10.2.5.3主桁架就位工艺要求A、根据计算结果，在主桁架不设临时支撑时，主桁架的最大竖向挠度（Z轴方向的变形）为40mm，发生在6～7轴线处，为保证安装精度，在6～7轴线中间主桁架下弦节点处设临时支撑，此时，主桁架的最大挠度只有12mm（位于22轴线处）。B、主桁架增设临时支撑后，主桁架对底板在X轴方向的推力由311吨降至138吨；在Y方向（向外）的推力约20吨，为防止主桁架落地端变形和减小对底板的推力，需对其进行约束。约束方法采用钢丝绳分别在4/1轴线、29轴线处将两榀主桁架拉紧。采用上述措施后，主桁架落地端在X、Y轴方向，均满足底板水平承载力的要求。主桁架临时支撑位置如附图吊10-19,临时支撑制作如附图吊10-20，临时支撑力学计算如下：每榀主桁架作用于临时支撑上的载荷为P=251吨（详见计算书）支撑架参数：φ1500*20钢管Q345b高L=3400cm钢管截面积A=930cm2惯性矩J=2546562.44截面系数W=33954.2cm3回转半径i=52.33cm长细比λ=cL/i=2*3400/52.33=129.94(杆件按轴心受压、两端自由)ε=0（轴心受压）查表得ψ=0.401(λ按130)稳定性验算σ=P/(ψ*A)=251000/(0.401*930)=673(Kg/cm2)=67.3MPa＜215MPa故临时支撑是安全的。C、在吊装过程中，主桁架的最大弹性变形发生在刚脱离胎架时，矢高减少362mm，弦长增加106mm，由此导致吊点达到设计高度时落地端未滑移到设计位置的结果。为保证主桁架落地端顺利就位，须将主桁架高度超提1m。主桁架超提1m后，落地端即可准确就位。随后固定落地端各支座、安装立柱、临时支撑，落下主桁架至立柱和临时支撑上，在空中拼接主桁架完成主桁架的安装工作。主桁架安装完成后即拆除井字桅杆。D、主桁架在吊装过程中，随着吊点的上升，落地端支点在X轴方向向中心移动，该移动过程通过卷扬机牵引滑移拖板实现，如附图吊10-16所示，排子如附图吊10-21所示。保证落地端在规定的范围内（Y轴方向）滑移，在落地端增设导向装置。导向装置详见《主桁架吊装钢索垂直度及空中对接位置保证措施作业指导书》。E、为保证吊索在起吊过程中的偏角不大于20，因此，在吊装全过程中采用经纬仪监视吊索的偏角，在滑移拖板时，应根据经纬仪的监视情况进行滑移。同时将通过对提升高度与滑移距离的比例关系辅助控制滑移速度，以保证同侧两落点同步并保证吊索垂直度。F、当主桁架超提650mm时，主桁架落地端水平坐标位置处于设计位置，且桅杆吊索也处于垂直状态，此时，采用4台300吨液压千斤顶将桁架顶起，撤除滑移拖板。如附图吊10-22、附图吊10-23所示。G、主桁架吊点处腹杆及落地端腹杆根据计算结果，需作加强处理，处理方案如附图加固-01～加固-04所示。10.2.5.4主桁架支撑钢柱的安装A、中心钢柱GZ23、GZ24、GZ25、GZ37、GZ在+1.7米处（柱底标高-0.8米）分成上下两段，提前完成下段钢柱与砼基础的联接，28天后(使砼达到设计强度)进行主桁架的提升，再安装上段钢柱。如附图吊10-24所示B、外侧钢柱GZ2在+5.5米以下部分砼柱在主桁架组装前应完成,待主桁架提升后,再安装+5.5米以上钢柱部分。C、钢柱安装详见《钢柱安装作业指导书》。10.2.6次桁架拼装10.2.6.1次桁架的分段A、次桁架的分段原则是单榀最长的次桁架分为五段（每段约22m）。投影尺寸最长的次桁架弧约长为120m，靠钢柱的一段为最短段，靠铰接点的一段也为30m。（详见拼装附图10-7）B、当次桁架长度超过40米需倒运时采用2台吊车抬吊，避免吊运变形。C、次桁架分段的断点，不应在钢柱的球节点位置上。D、分段的断点应设在靠节点的位置而不应在两节点中间断开。10.2.6.2次桁架的组对拼装A、次桁架平放的组对方式，在设立胎架时应保证三根主肢管的中心线平行于水平面。次桁架26榀，两侧次桁架共分为266节构成现场拼装单元。B、拼装胎架支架的设置应均布，并每10m设一支架，对接点处两侧应各布一支架。支架各点应在同一水平面上，各点的水平偏差不应大于5mm。(详见拼装附图10-8)C、当第一段上胎架后先对构件进行测量，核对项目如下：1）上、下弦管中心线和腹杆中心线交点的弦长；2）二个面的对角线；3）各对接管口的截面几何尺寸；4）断点至节点的几何尺寸。D、安装各管口的间隙定位板。E、第二段上胎架后对相对位置进行调整，先组对下弦杆再组对两上弦杆，并对两组对接管口错边进行调整，其错边量≤2mm（10%δ）F、在调整错边量时采用工夹具,或其他外力进行调整，并可配合火力矫正进行。（详见拼装附图10-9）G、三个主肢管管口对接点焊牢固后可安装腹杆，腹杆安装应保证腹杆的中心线与节点中心点相重合。H、次桁架的垂直竖立组对1)由于次桁架最长单件约120m弧长，因此构件的侧向受力抵抗弯矩较差，为避免平面组对而用吊车扳起竖立时产生的塑性变形，考虑分两段竖立组对。（详见拼装附图10-10）2)竖立组对时断点处设置一拼装胎架支架，且在每一段中间处拉一组风绳，用以稳固及调整。胎架两端设置定位底板。3)胎架设置完毕后，应找平找正，且标高位置应满足要求，而后放出桁架中心线及下弦管定位靠山。4)按要求测量核对次桁架几何尺寸。 5)当第一段上胎架后，应先调整主肢管轴向位置，使之与第二段的主肢管中心线重合。6)调整高度尺寸和端点定位点，确定位置准确后，固定端头定位点。7)第二段上胎架后，调整步骤同上。8)所有杆件组对完毕后，先测整榀桁架的弦长及节点的对角线，而后测弦高。所有几何尺寸满足图纸要求后，用激光全站仪进行核对检查。I、因土建先开工，13轴线-1轴线土建先做至5.5m标高，19轴线-25轴线做至土建结构的顶部。因此，ZHJ-4-ZHJ-10需分两段吊装，即在空中组对一个接头。此接头一般设在靠近5.5m钢柱的部位。J、在空中组对接头时，（详见拼装附图10-11）应在接头处设立一胎架。胎架很可能搭设在5.5m标高的土建结构上。胎架的高度、轴线位置应经测量后确定。K、胎架搭设完毕后应固定牢固，必要时胎架的柱脚与土建结构固定，胎架上平台用风绳固定，且不能防碍吊装。L、当两段次桁架吊装到胎架后，先组对接头部位并将所有腹杆全部装完后，再安装次桁架与主桁架的连接处。最后安装铰支座处。M、ZHJ-14、15、16、17四榀次桁架的吊装。因土建预留大型吊车位置的影响，ZHJ-14-17的吊装有别于其它次桁架。其吊装顺序和方法如下：地面拼装ZHJ-14呈两个大段（每段长约60m）；搭设临时垂直拼装胎架，进行ZHJ-14两个大段的总拼装；用250t履带式吊车或400吨汽车吊和130t汽车吊车整体吊装ZHJ-14；应用同样方法吊装ZHJ-16和ZHJ-17。当ZHJ-14、ZHJ-16和ZHJ-17吊装完毕后，ZHJ-15的吊装就显得比较困难，原因是如果按同样方法吊装ZHJ-15，吊装完毕后因次桁架铰座基础影响，250t吊车无法由通道退场。故大型吊车应在桁架基础制作之前退场，而在退场之前ZHJ-15的三个分段应吊装完毕，靠近场馆外的分段由在场馆外部的两台130t汽车吊配合完成吊装。具体方法如下：a.地面拼装ZHJ-15靠场馆内的三个分段呈一个大段；b.用250t吊车和130t吊车抬吊此大段，靠场馆外一侧放置于临时胎架上，另一端与主桁架连接固定；c.完毕后250t吊车退场（此时ZHJ-15的铰座基础并未制作）；d.土建制作ZHJ-15的铰座基础和同一位置的CHJ下的钢柱基础，养生达到100%强度；e.安装钢柱，之后130t吊车进入吊车通道，和在场馆外的130t吊车配合抬吊ZHJ-15的第四个分段，对接完成。N、20轴线-24轴线的次桁架即ZHJ-7-ZHJ-3应尽可能的采用整体吊装的方法吊装，不宜采用分段空中对接的方式。O、有关的对接方法与上述相同。10.2.6.3次桁架组对的焊接焊下弦杆G3，而后对称焊上杆G1、G2。主肢管焊完后，先对称焊直腹杆，后对称焊斜腹杆。焊接时按《焊接工艺规程》执行。10.2.6.4次桁架的吊装次桁架中间段在主桁架地面拼装时安装。具备整体吊装条件的桁架尽可能采取整体吊装方式。在与土建交叉施工的区域采用分段吊装方式，需分段吊装的次桁架平面位置如附图吊10-25所示。10.2.6.5次桁架吊装工艺要求次桁架下设置临时支撑安装次桁架时，由于次桁架支座在Y方向的水平推力较小（每榀次桁架在Y方向的水平推力均不大于60吨），因此，整榀吊装的次桁架在吊装过程中不设临时支撑，分段吊装的次桁架可设置临时支撑，但在该榀桁架吊装完成后即可拆除临时支撑。2）次桁架支撑柱的安装次桁架支撑柱安装应随次桁架安装顺序进行，即在安装次桁架前，先安装该榀次桁架的支撑柱，然后安装次桁架。次桁架支撑柱安装采用130吨汽车吊吊装，如附图吊10-24所示。3）次桁架吊装顺序次桁架吊装时采取沿X轴方向对称吊装，吊装顺序如附图吊10-26所示。4）次桁架整体吊装次桁架单侧整体吊装采用一台250吨履带吊或400吨汽车吊和一台130吨汽车吊抬吊完成，如附图吊10-27所示。最大单侧整榀次桁架重约100吨，250吨履带吊车或400吨汽车吊与130吨汽车吊车载荷分配如下：250吨履带吊车载荷60吨，130吨汽车吊车载荷40吨。10.2.6.6次桁架分段吊装单侧次桁架分为两段进行吊装。次桁架分段如附图吊10-28所示。次桁架分段吊装如附图吊10-29、附图吊10-30所示，先用一台250吨履带吊或400吨汽车吊吊装靠主桁架段，然后用130吨汽车吊吊装另外一段。10.2.6.7次桁架吊装过程的安全性通过计算，次桁架在安装过程中，最大等效应力为70Mpa，故次桁架在安装过程中是安全的。次桁架安装详见《次桁架拼装作业指导书》及《次桁架吊装作业指导书》10.2.7环向桁架吊装10.2.7.1环向桁架吊装方式环向桁架重量轻、长度尺寸较小，故全部采用130吨汽车吊吊装就位，如附图吊10-31、附图吊10-32所示。10.2.7.2环向桁架吊装次序环向桁架吊装次序与次桁架吊装次序相同且同步，即开始吊装两榀次桁架后，吊装一节环向桁架，以后每吊装一榀次桁架同步吊装一节环向桁架，直至全部吊装完毕。环向桁架安装详见《环向桁架安装作业指导书》。10.2.8檩条吊装10.2.8.1檩条吊装工艺檩条吊装全部用汽车吊吊装就位，如附图吊10-33所示。10.2.8.2檩条吊装次序檩条吊装次序为由中心向四周。10.2.9马道及其他构件吊装马道及其他结构吊装全部采用汽车吊吊装就位，如附图吊10-31、附图吊10-34所示。马道也可采用卷扬机吊装。10.3桁架的焊接工艺10.3.1适用范围为保证本工程现场焊接质量，有效控制现场焊接质量，特编制本常用焊接工艺规程。与工程施工中发生可能影响焊接质量的修改和变化，应对本工艺规程进行即时的修改或重新编制。10.3.2编制依据本公司已完成的《焊接工艺评定》及设计图纸和国家相应的施工规范、标准。10.3.3通用规定10.3.3.1本工程现场施焊焊接方法为熔化极电弧焊根据设计施工图纸的规定的材料为Q345B施工中对应使用的焊接材料为J507(E5015)焊条。焊条在施焊前应进行350℃-450℃的烘烤，并保温1-2小时，拿出烘箱后应使用焊条保温筒携带；10.3.3.2现场施工应由有实践经验的焊接技术人员指导焊接工作；10.3.3.3现场焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平，有一定的焊接经验和技术水平的人员担任，负责现场焊接作业的全面检查和控制，参与焊接技术措施的审定；10.3.3.4无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，按考核合格的项目及权限，从事焊接检验和审核工作；10.3.3.5现场施焊焊工必须按相关规范进行考试，合格后才能持证上岗，从事与其合格项目相符的焊接工作；10.3.3.6施工前应按国家标准对不同类型的焊缝焊接进行焊接工艺评定，并报业主监理审批，等工艺评定合格后方可进行现场焊接；10.3.3.7对于不合格的焊缝返修，应制定返修工艺并按规定进行审批。10.3.4焊接环境的要求10.3.4.1焊接的环境温度应能保证焊件所需的足够温度和焊工技能不受影响。一般在0℃～45℃范围内，超出该范围不适宜工作，如必须工作应采取相应的措施并缩短工作时间，以保证焊工的人身安全和焊接质量；10.3.4.2焊接时的风速超过8m/s，超过时应采取防风措施；10.3.4.3焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%；10.3.4.4当焊件表面潮湿或下雨而又无防护措施时，不能进行焊接。10.3.5焊接要求10.3.5.1焊接的顺序应按本工程制造作业指导书的要求进行，应尽量避免焊缝应力集中，同时应保证焊接变形量不超过规定要求；10.3.5.2焊接时应尽量选择最佳的焊接位置以使焊缝质量更易于得到保证；10.3.5.3焊件组对前应将坡口及其内外侧表面20mm范围内的油、锈、漆、垢、毛刺等清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷；10.3.5.4不得在焊缝坡口以外区域随意引弧、打火。；10.3.5.5焊条不得有锈蚀、药皮开裂现象，焊丝表面锈蚀、镀层脱落不得使用；10.3.5.6典型焊缝工艺规程（见指导书）；10.3.5.7焊接位置分为：水平俯视位置，立焊位置，仰焊位置，全位置；10.3.5.8焊接工艺评定编号为我公司现有编号。10.3.6焊缝的检验10.3.6.1焊缝质量检验应按下列次序进行：表面质量检验、无损探伤检验、强度试验。10.3.6.2坡口加工完后，应用肉眼检查坡口表面质量，并用焊接检验尺检查坡口尺寸。10.3.6.3组对时，用焊接检验尺检查焊缝的错边量，焊缝间隙。焊缝错边不得大于母材厚度的10%，焊缝间隙必须符合工艺规程的要求，对于局部间隙过大时，应用与工艺相同的焊材料补焊后并打磨，间隙过小时，应用砂轮机打磨或用火焰切割后打磨至标准要求，并作好相应记录。10.3.6.4焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合规范及焊接作业指导书的规定。未达到规定要求时禁止施焊。10.3.6.5焊后必须对焊缝进行外观检查，焊缝检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。10.3.6.6焊缝质量检验方法、检测比例以及合格标准，应按设计图纸、GB50205、GB50221和检验大纲的规定执行，并作好相应记录。10.3.6.7焊缝进行表面及内部无损探伤后，其不合格部位，必须进行返修，返修时必须按规定进行审批，返修后仍按原规定方法重新进行检验。10.4吊装安全技术措施及要求10.4.1主桁架吊装从开始吊装至结束（指分段）的吊装期内（4天）应无6级以上大风，否则执行《主桁