新能源电池生产线故障管理标准实施细则

新能源电池生产线故障管理标准实施细则一、总则

为规范新能源电池生产线的故障管理，提高生产效率与产品质量，确保生产安全，特制定本实施细则。本细则适用于新能源电池生产线的日常运营及故障处理，旨在建立系统化、标准化的故障管理流程。

二、故障管理组织架构

（一）故障管理职责

1.生产部负责故障的初步识别与上报。

2.设备部负责故障的诊断与维修。

3.质量部负责故障后的质量追溯与分析。

4.安全部负责故障发生时的应急处理。

（二）故障管理流程

1.故障上报：生产人员发现故障后，立即通过系统或表单上报。

2.故障诊断：设备部根据故障现象进行初步判断，并安排维修。

3.故障处理：维修人员按照标准流程进行修复，并记录处理过程。

4.故障验证：修复后，生产部进行验证，确认问题解决。

5.故障分析：质量部组织相关人员进行根本原因分析（RCA）。

三、故障管理标准流程

（一）故障识别与上报

1.生产线操作员通过生产管理系统（MES）或纸质表单记录故障信息，包括：

-故障时间

-故障设备编号

-故障现象描述

-影响范围（如：停机时间、影响批次）

（二）故障诊断与维修

1.设备部维修人员接到上报后，10分钟内到达现场初步判断。

2.诊断步骤：

(1)观察故障设备状态，如指示灯、报警代码等。

(2)使用检测工具（如万用表、内窥镜）进行数据采集。

(3)参考设备手册或历史故障记录，缩小问题范围。

3.维修步骤：

(1)按照设备手册的指导进行部件更换或参数调整。

(2)每次维修需记录更换部件编号、维修人员及时间。

(3)维修过程中需确保安全防护措施到位（如佩戴绝缘手套）。

（三）故障验证与关闭

1.维修完成后，生产部操作员需进行功能测试，确认设备恢复正常。

2.验证内容包括：

-电池生产节拍是否正常

-产品参数（如电压、容量）是否达标

-设备运行声音、温度是否异常

3.验证通过后，故障信息在系统中标记为“关闭”，并归档记录。

（四）故障分析与管理

1.质量部每月组织一次故障数据汇总，分析高频故障设备或问题。

2.根本原因分析（RCA）要点：

(1)5Why分析法：逐层追问，找到根本原因。

(2)鱼骨图分析：从人、机、料、法、环五个维度排查。

3.制定改进措施，如：

-优化操作规程

-提升设备维护频率

-供应商物料质量抽检

四、应急故障处理

（一）紧急故障响应

1.当故障导致生产线重大停机（如停机时间超过30分钟）时，启动应急流程。

2.响应步骤：

(1)立即通知生产总监及设备部主管。

(2)调动备用设备或外协维修资源。

(3)优先保障核心产线（如电池电芯生产线）的恢复。

（二）故障预防措施

1.定期维护计划：

-每月对关键设备（如电池组装机、检测设备）进行预防性保养。

-每季度进行一次全面设备检测，记录关键参数（如设备振动值、温度曲线）。

2.操作人员培训：

-每季度组织一次故障识别与应急处理培训，考核通过率需达到95%以上。

五、文档管理

（一）故障记录要求

1.所有故障处理记录需包含：故障编号、时间、人员、处理方法、结果及改进措施。

2.记录需存档至少两年，以便追溯分析。

（二）数据统计与分析

1.每月生成故障管理报告，内容如下：

-本月故障总数及停机总时长（示例：本月故障12次，停机时长480小时）

-高频故障设备排名

-改进措施实施效果评估

六、附则

本细则自发布之日起执行，生产部、设备部、质量部需严格按照流程操作。每年需根据实际运行情况修订一次，确保与生产技术发展同步。

一、总则

为规范新能源电池生产线的故障管理，提高生产效率与产品质量，确保生产安全，特制定本实施细则。本细则适用于新能源电池生产线的日常运营及故障处理，旨在建立系统化、标准化的故障管理流程。

二、故障管理组织架构

（一）故障管理职责

1.生产部负责故障的初步识别与上报。

(1)生产线操作员需经过培训，能够识别常见故障现象（如设备报警、参数异常、产品缺陷）。

(2)操作员需在故障发生后5分钟内，通过生产管理系统（MES）或指定表单填写故障初报，包括设备编号、故障时间、初步现象描述。

2.设备部负责故障的诊断与维修。

(1)设备部主管根据故障等级分配维修资源，紧急故障需立即响应。

(2)维修人员需携带标准工具包（如万用表、螺丝刀、热成像仪）及备件清单，确保维修效率。

3.质量部负责故障后的质量追溯与分析。

(1)质量部需对故障期间生产的产品进行抽检，抽检比例不低于5%，记录不良率及缺陷类型。

(2)组织跨部门故障分析会议（如RCA会议），制定预防措施。

4.安全部负责故障发生时的应急处理。

(1)安全部需定期检查应急设备（如灭火器、急救箱），确保可用性。

(2)故障涉及安全风险（如高温、高压）时，安全员需现场指导操作员执行隔离措施。

（二）故障管理流程

1.故障上报：生产人员发现故障后，立即通过系统或表单上报。

(1)系统上报需包含以下字段：

-设备编号（如：组装线A-03）

-故障时间（精确到分钟）

-故障现象（如“电池鼓包”“电流异常”）

-影响范围（如“已停机”“影响每小时200个产品”）

(2)纸质表单需由班组长签字确认，并于30分钟内提交至设备部办公室。

2.故障诊断：设备部根据故障等级进行初步判断，并安排维修。

(1)故障等级划分：

-紧急（如设备停摆、安全风险）：需立即处理。

-高（如产量下降30%以上）：2小时内响应。

-中（如小范围报警）：4小时内响应。

-低（如轻微参数漂移）：8小时内响应。

(2)诊断流程：

-维修人员到达现场后，首先确认设备安全状态（如断电、泄压）。

-查看设备历史记录与报警日志，关联上次维修数据。

-使用专业工具进行检测（如用万用表测量电压曲线、用内窥镜检查内部结构）。

3.故障处理：维修人员按照标准流程进行修复，并记录处理过程。

(1)维修步骤模板：

-确认故障现象→查阅设备手册→逐步排查电路/机械部件→更换或调整故障部件→清除报警代码→功能测试→记录维修详情。

(2)备件管理要求：

-维修前需核对备件库存，必要时提前申领。

-更换下来的旧件需进行分类标记（如“待检测”“待报废”），并按规定存放。

4.故障验证：修复后，生产部进行验证，确认问题解决。

(1)验证内容清单：

-设备运行稳定性（连续运行2小时无报警）。

-产品质量抽检（抽检10%以上，合格率需达98%）。

-生产参数一致性（电压、电流、温度等符合工艺要求）。

(2)验证记录需由生产主管签字确认，并上传至MES系统。

5.故障分析：质量部组织相关人员进行根本原因分析（RCA）。

(1)RCA会议需包含人员：生产代表、设备工程师、质量工程师。

(2)RCA方法：采用“5Why分析法”，逐层追问至根本原因（如“电池鼓包”可能由“电解液泄漏”“压力异常”导致，“压力异常”再追问至“传感器校准错误”）。

(3)会议需输出书面报告，包括：故障经过、分析过程、根本原因、改进措施及责任分配。

三、故障管理标准流程

（一）故障识别与上报

1.生产线操作员通过生产管理系统（MES）或纸质表单记录故障信息，包括：

-故障时间

-故障设备编号

-故障现象描述（需具体，如“主电机过热”“电池壳体变形”）

-影响范围（如：停机时间、影响批次、预计损失产量）

2.系统上报操作步骤：

(1)进入MES系统，点击“故障上报”模块。

(2)填写设备编号、故障时间、现象、影响范围等字段。

(3)上传故障现场照片（至少3张，包括设备正面、故障部位、操作界面）。

(4)点击“提交”，系统自动通知设备部主管。

3.纸质表单填写规范：

-表单需包含20个标准化字段（如设备型号、故障代码、操作员工号等）。

-表单需使用黑色签字笔填写，字迹工整，无涂改。

（二）故障诊断与维修

1.设备部维修人员接到上报后，10分钟内到达现场初步判断。

(1)到达现场后，先查看设备报警代码，再观察设备外观状态。

(2)与操作员确认故障发生前后的操作记录，排除人为因素。

2.诊断步骤：

(1)观察故障设备状态，如指示灯、报警代码等。

-示例：若设备显示“E-07”，需查阅手册确认该代码对应“冷却风扇故障”。

(2)使用检测工具（如万用表、内窥镜）进行数据采集。

-示例：用万用表测量风扇电机电阻，对比手册标准值（如正常值应为15Ω±2Ω）。

(3)参考设备手册或历史故障记录，缩小问题范围。

-手册中可能包含常见故障的排查树状图（如“风扇故障→检查供电→检查电机→检查传动带”）。

3.维修步骤：

(1)按照设备手册的指导进行部件更换或参数调整。

-示例：若确认是传动带断裂，需更换符合规格（型号为GT-500）的新带。

(2)每次维修需记录更换部件编号、维修人员及时间。

-示例：在维修记录表中填写“部件编号：GT-500-03，更换人：张三，时间：2023-11-1514:30”。

(3)维修过程中需确保安全防护措施到位（如佩戴绝缘手套、护目镜）。

-对高压设备维修时，需先断开电源并悬挂“禁止合闸”标识。

（三）故障验证与关闭

1.维修完成后，生产部操作员需进行功能测试，确认设备恢复正常。

(1)测试步骤：

-启动设备，观察运行1小时，记录振动、温度等数据。

-生产1批产品（约500个），检测不良率。

-检查参数是否在工艺窗口内（如电压波动范围≤±2%）。

2.验证内容包括：

-电池生产节拍是否正常（如每小时500个，偏差≤5%）

-产品参数（如电压、容量）是否达标（如容量合格率需达99.5%）

-设备运行声音、温度是否异常（如温度≤60°C）

3.验证通过后，故障信息在系统中标记为“关闭”，并归档记录。

-MES系统需生成自动报告，包含故障时长、处理成本等关键指标。

-纸质记录需归档至“故障管理档案柜”，按月度整理成册。

（四）故障分析与管理

1.质量部每月组织一次故障数据汇总，分析高频故障设备或问题。

(1)数据汇总内容：

-故障次数统计表（按设备、按故障类型）

-平均故障间隔时间（MTBF）计算

-故障停机总时长分析

(2)高频故障示例：

-若“电池极耳焊接不良”故障每月发生3次以上，需重点关注。

2.根本原因分析（RCA）要点：

(1)5Why分析法：逐层追问，找到根本原因。

-示例：

Why1：焊接不良？→Why2：电流不足？→Why3：变压器过载？→Why4：散热不足？→Why5：风扇故障未及时维修？

(2)鱼骨图分析：从人、机、料、法、环五个维度排查。

-人：操作员技能不足？→机：设备老化？→料：焊料成分异常？→法：工艺参数设置错误？→环：环境温度过高？

3.制定改进措施，如：

-优化操作规程：增加“焊接前清洁极耳”步骤。

-提升设备维护频率：将风扇检查从每月一次改为每周一次。

-供应商物料质量抽检：要求焊料供应商提供每日批次检验报告。

四、应急故障处理

（一）紧急故障响应

1.当故障导致生产线重大停机（如停机时间超过30分钟）时，启动应急流程。

(1)紧急流程启动条件：

-核心设备（如电池成型机）停机超过30分钟。

-故障可能导致安全风险（如电池热失控）。

(2)响应步骤：

-立即通知生产总监及设备部主管（电话+短信双重通知）。

-调动备用设备或外协维修资源（如联系供应商工程师）。

-优先保障核心产线（如电池电芯生产线）的恢复。

2.应急资源清单：

-备用设备库存：列出10台可快速调用的备用设备（如组装单元、检测仪）。

-外协维修资源：保存3家认证维修商联系方式（响应时间≤2小时）。

（二）故障预防措施

1.定期维护计划：

-每月对关键设备（如电池组装机、检测设备）进行预防性保养。

(1)保养内容清单：

-清洁设备内部灰尘（特别是散热风扇、传感器）。

-检查液压油位（标准范围：上下刻度之间）。

-校准检测仪器（如容量测试仪，误差需≤0.5%）。

-每季度进行一次全面设备检测，记录关键参数（如设备振动值、温度曲线）。

(1)检测项目清单：

-设备振动值（≤5mm/s）。

-运行温度曲线（峰值≤75°C）。

-电气参数（电压波动≤±3%）。

2.操作人员培训：

-每季度组织一次故障识别与应急处理培训，考核通过率需达到95%以上。

(1)培训内容：

-常见故障识别（如“异响”“异味”的判断）。

-应急隔离步骤（如断电、泄压操作）。

-安全防护用品使用方法（如灭火器操作）。

(2)考核方式：

-理论考试（占60%，题目来自故障案例集）。

-实操考核（占40%，模拟故障处理流程）。

五、文档管理

（一）故障记录要求

1.所有故障处理记录需包含：故障编号、时间、人员、处理方法、结果及改进措施。

(1)故障编号格式：YYYYMMDD-设备编号-故障类型（如：20231115-A01-焊接故障）。

2.记录需存档至少两年，以便追溯分析。

(1)存档方式：纸质表单归档至“故障管理档案柜”，电子版上传至共享服务器“/故障记录/年月”目录。

（二）数据统计与分析

1.每月生成故障管理报告，内容如下：

-本月故障总数及停机总时长（示例：本月故障12次，停机时长480小时）。

-高频故障设备排名（示例：组装线A-03故障4次，占比33%）。

-改进措施实施效果评估（示例：加强风扇检查后，同类故障减少50%）。

2.报告提交流程：

-质量部在每月5日前完成报告初稿。

-生产总监、设备总监审核签字。

-报告分发给各部门负责人，并在月度会议上讲解。

六、附则

本细则自发布之日起执行，生产部、设备部、质量部需严格按照流程操作。每年需根据实际运行情况修订一次，确保与生产技术发展同步。

（一）责任追究

1.故障未按时上报或处理不当，导致产线停机超过2小时，相关责任人需接受绩效考核扣分。

2.因人为疏忽（如未执行安全规程）引发故障，需按公司制度处理。

（二）修订流程

1.修订建议由各部门提出，填写“流程修订申请表”。

2.安全部审核修订内容的合理性。

3.生产总监批准后，由设备部牵头组织修订发布。

一、总则

为规范新能源电池生产线的故障管理，提高生产效率与产品质量，确保生产安全，特制定本实施细则。本细则适用于新能源电池生产线的日常运营及故障处理，旨在建立系统化、标准化的故障管理流程。

二、故障管理组织架构

（一）故障管理职责

1.生产部负责故障的初步识别与上报。

2.设备部负责故障的诊断与维修。

3.质量部负责故障后的质量追溯与分析。

4.安全部负责故障发生时的应急处理。

（二）故障管理流程

1.故障上报：生产人员发现故障后，立即通过系统或表单上报。

2.故障诊断：设备部根据故障现象进行初步判断，并安排维修。

3.故障处理：维修人员按照标准流程进行修复，并记录处理过程。

4.故障验证：修复后，生产部进行验证，确认问题解决。

5.故障分析：质量部组织相关人员进行根本原因分析（RCA）。

三、故障管理标准流程

（一）故障识别与上报

1.生产线操作员通过生产管理系统（MES）或纸质表单记录故障信息，包括：

-故障时间

-故障设备编号

-故障现象描述

-影响范围（如：停机时间、影响批次）

（二）故障诊断与维修

1.设备部维修人员接到上报后，10分钟内到达现场初步判断。

2.诊断步骤：

(1)观察故障设备状态，如指示灯、报警代码等。

(2)使用检测工具（如万用表、内窥镜）进行数据采集。

(3)参考设备手册或历史故障记录，缩小问题范围。

3.维修步骤：

(1)按照设备手册的指导进行部件更换或参数调整。

(2)每次维修需记录更换部件编号、维修人员及时间。

(3)维修过程中需确保安全防护措施到位（如佩戴绝缘手套）。

（三）故障验证与关闭

1.维修完成后，生产部操作员需进行功能测试，确认设备恢复正常。

2.验证内容包括：

-电池生产节拍是否正常

-产品参数（如电压、容量）是否达标

-设备运行声音、温度是否异常

3.验证通过后，故障信息在系统中标记为“关闭”，并归档记录。

（四）故障分析与管理

1.质量部每月组织一次故障数据汇总，分析高频故障设备或问题。

2.根本原因分析（RCA）要点：

(1)5Why分析法：逐层追问，找到根本原因。

(2)鱼骨图分析：从人、机、料、法、环五个维度排查。

3.制定改进措施，如：

-优化操作规程

-提升设备维护频率

-供应商物料质量抽检

四、应急故障处理

（一）紧急故障响应

1.当故障导致生产线重大停机（如停机时间超过30分钟）时，启动应急流程。

2.响应步骤：

(1)立即通知生产总监及设备部主管。

(2)调动备用设备或外协维修资源。

(3)优先保障核心产线（如电池电芯生产线）的恢复。

（二）故障预防措施

1.定期维护计划：

-每月对关键设备（如电池组装机、检测设备）进行预防性保养。

-每季度进行一次全面设备检测，记录关键参数（如设备振动值、温度曲线）。

2.操作人员培训：

-每季度组织一次故障识别与应急处理培训，考核通过率需达到95%以上。

五、文档管理

（一）故障记录要求

1.所有故障处理记录需包含：故障编号、时间、人员、处理方法、结果及改进措施。

2.记录需存档至少两年，以便追溯分析。

（二）数据统计与分析

1.每月生成故障管理报告，内容如下：

-本月故障总数及停机总时长（示例：本月故障12次，停机时长480小时）

-高频故障设备排名

-改进措施实施效果评估

六、附则

本细则自发布之日起执行，生产部、设备部、质量部需严格按照流程操作。每年需根据实际运行情况修订一次，确保与生产技术发展同步。

一、总则

为规范新能源电池生产线的故障管理，提高生产效率与产品质量，确保生产安全，特制定本实施细则。本细则适用于新能源电池生产线的日常运营及故障处理，旨在建立系统化、标准化的故障管理流程。

二、故障管理组织架构

（一）故障管理职责

1.生产部负责故障的初步识别与上报。

(1)生产线操作员需经过培训，能够识别常见故障现象（如设备报警、参数异常、产品缺陷）。

(2)操作员需在故障发生后5分钟内，通过生产管理系统（MES）或指定表单填写故障初报，包括设备编号、故障时间、初步现象描述。

2.设备部负责故障的诊断与维修。

(1)设备部主管根据故障等级分配维修资源，紧急故障需立即响应。

(2)维修人员需携带标准工具包（如万用表、螺丝刀、热成像仪）及备件清单，确保维修效率。

3.质量部负责故障后的质量追溯与分析。

(1)质量部需对故障期间生产的产品进行抽检，抽检比例不低于5%，记录不良率及缺陷类型。

(2)组织跨部门故障分析会议（如RCA会议），制定预防措施。

4.安全部负责故障发生时的应急处理。

(1)安全部需定期检查应急设备（如灭火器、急救箱），确保可用性。

(2)故障涉及安全风险（如高温、高压）时，安全员需现场指导操作员执行隔离措施。

（二）故障管理流程

1.故障上报：生产人员发现故障后，立即通过系统或表单上报。

(1)系统上报需包含以下字段：

-设备编号（如：组装线A-03）

-故障时间（精确到分钟）

-故障现象（如“电池鼓包”“电流异常”）

-影响范围（如“已停机”“影响每小时200个产品”）

(2)纸质表单需由班组长签字确认，并于30分钟内提交至设备部办公室。

2.故障诊断：设备部根据故障等级进行初步判断，并安排维修。

(1)故障等级划分：

-紧急（如设备停摆、安全风险）：需立即处理。

-高（如产量下降30%以上）：2小时内响应。

-中（如小范围报警）：4小时内响应。

-低（如轻微参数漂移）：8小时内响应。

(2)诊断流程：

-维修人员到达现场后，首先确认设备安全状态（如断电、泄压）。

-查看设备历史记录与报警日志，关联上次维修数据。

-使用专业工具进行检测（如用万用表测量电压曲线、用内窥镜检查内部结构）。

3.故障处理：维修人员按照标准流程进行修复，并记录处理过程。

(1)维修步骤模板：

-确认故障现象→查阅设备手册→逐步排查电路/机械部件→更换或调整故障部件→清除报警代码→功能测试→记录维修详情。

(2)备件管理要求：

-维修前需核对备件库存，必要时提前申领。

-更换下来的旧件需进行分类标记（如“待检测”“待报废”），并按规定存放。

4.故障验证：修复后，生产部进行验证，确认问题解决。

(1)验证内容清单：

-设备运行稳定性（连续运行2小时无报警）。

-产品质量抽检（抽检10%以上，合格率需达98%）。

-生产参数一致性（电压、电流、温度等符合工艺要求）。

(2)验证记录需由生产主管签字确认，并上传至MES系统。

5.故障分析：质量部组织相关人员进行根本原因分析（RCA）。

(1)RCA会议需包含人员：生产代表、设备工程师、质量工程师。

(2)RCA方法：采用“5Why分析法”，逐层追问至根本原因（如“电池鼓包”可能由“电解液泄漏”“压力异常”导致，“压力异常”再追问至“传感器校准错误”）。

(3)会议需输出书面报告，包括：故障经过、分析过程、根本原因、改进措施及责任分配。

三、故障管理标准流程

（一）故障识别与上报

1.生产线操作员通过生产管理系统（MES）或纸质表单记录故障信息，包括：

-故障时间

-故障设备编号

-故障现象描述（需具体，如“主电机过热”“电池壳体变形”）

-影响范围（如：停机时间、影响批次、预计损失产量）

2.系统上报操作步骤：

(1)进入MES系统，点击“故障上报”模块。

(2)填写设备编号、故障时间、现象、影响范围等字段。

(3)上传故障现场照片（至少3张，包括设备正面、故障部位、操作界面）。

(4)点击“提交”，系统自动通知设备部主管。

3.纸质表单填写规范：

-表单需包含20个标准化字段（如设备型号、故障代码、操作员工号等）。

-表单需使用黑色签字笔填写，字迹工整，无涂改。

（二）故障诊断与维修

1.设备部维修人员接到上报后，10分钟内到达现场初步判断。

(1)到达现场后，先查看设备报警代码，再观察设备外观状态。

(2)与操作员确认故障发生前后的操作记录，排除人为因素。

2.诊断步骤：

(1)观察故障设备状态，如指示灯、报警代码等。

-示例：若设备显示“E-07”，需查阅手册确认该代码对应“冷却风扇故障”。

(2)使用检测工具（如万用表、内窥镜）进行数据采集。

-示例：用万用表测量风扇电机电阻，对比手册标准值（如正常值应为15Ω±2Ω）。

(3)参考设备手册或历史故障记录，缩小问题范围。

-手册中可能包含常见故障的排查树状图（如“风扇故障→检查供电→检查电机→检查传动带”）。

3.维修步骤：

(1)按照设备手册的指导进行部件更换或参数调整。

-示例：若确认是传动带断裂，需更换符合规格（型号为GT-500）的新带。

(2)每次维修需记录更换部件编号、维修人员及时间。

-示例：在维修记录表中填写“部件编号：GT-500-03，更换人：张三，时间：2023-11-1514:30”。

(3)维修过程中需确保安全防护措施到位（如佩戴绝缘手套、护目镜）。

-对高压设备维修时，需先断开电源并悬挂“禁止合闸”标识。

（三）故障验证与关闭

1.维修完成后，生产部操作员需进行功能测试，确认设备恢复正常。

(1)测试步骤：

-启动设备，观察运行1小时，记录振动、温度等数据。

-生产1批产品（约500个），检测不良率。

-检查参数是否在工艺窗口内（如电压波动范围≤±2%）。

2.验证内容包括：

-电池生产节拍是否正常（如每小时500个，偏差≤5%）

-产品参数（如电压、容量）是否达标（如容量合格率需达99.5%）

-设备运行声音、温度是否异常（如温度≤60°C）

3.验证通过后，故障信息在系统中标记为“关闭”，并归档记录。

-MES系统需生成自动报告，包含故障时长、处理成本等关键指标。

-纸质记录需归档至“故障管理档案柜”，按月度整理成册。

（四）故障分析与管理

1.质量部每月组织一次故障数据汇总，分析高频故障设备或问题。

(1)数据汇总内容：

-故障次数统计表（按设备、按故障类型）

-平均故障间隔时间（MTBF）计算

-故障停机总时长分析

(2)高频故障示例：

-若“电池极耳焊接不良”故障每月发生3次以上，需重点关注。

2.根本原因分析（RCA）要点：

(1)5Why分析法：逐层追问，找到根本原因。

-示例：

Why1：焊接不良？→Why2：电流不足？→Why3：变压器过载？→Why4：散热不足？→Why5：风扇故障未及时维修？

(2)鱼骨图分析：从人、机、料、法、环五个维度排查。

-人：操作员技能不足？→机：设备老化？→料：焊料成分异常？→法：工艺参数设置错误？→环：环境温度过高？

3.制定改进措施，如：

-优化操作规程：增加“焊接前清洁极耳”步骤。

-提升设备维护频率：将风扇检查从每月一次改为每周一次。

-供应商物料质量抽检：要求焊料供应商提供每日批次检验报告。

四、应急故障处理

（一）紧急故障响应

1.当故障导致生产线重大停机（如停机时间超过30分钟）时，启动应急流程。

(1)紧急流程启动条件：

-核心设备（如电池成型机）停机超过30分钟。

-故障可能导致安全风险（如电池热失控）。

(2)响应步骤：

-立即通知生产总监及设备部主管（电话