泰州危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南(试行)

泰州危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南(试行)为规范泰州市危险化学品生产、使用企业老旧装置安全风险评估工作，防范化解重大安全风险，依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》等法律法规及标准规范，结合本市实际，制定本指南。本指南适用于泰州市行政区域内危险化学品生产企业、使用危险化学品从事生产的企业（以下简称企业）中，符合“老旧装置”界定标准的生产装置、储存设施及配套系统的安全风险评估活动。一、老旧装置界定标准本指南所称老旧装置，是指满足以下任意条件之一的装置：1.设计使用年限届满或实际投用年限超过10年的关键生产装置（包括反应、分离、精制等核心单元）、储存设施（容积≥50m³的易燃液体、液化气体储罐，剧毒化学品储罐等）；2.虽未达到上述年限，但存在设计标准低于现行规范（如按GB50160-92等旧版标准设计的石油化工装置）、主体材质降级使用（如因腐蚀减薄导致承压能力下降）、长期超设计负荷运行（连续3年平均负荷率≥110%）等情形的装置；3.近5年内发生过2次及以上一般生产安全事故，或1次较大及以上生产安全事故的同类型装置；4.经安全诊断或隐患排查发现存在重大事故隐患（依据《危险化学品企业重大隐患判定标准》）且未完成彻底整改的装置。二、评估原则1.科学性原则：以现行国家标准（如GB36894-2018《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》、GB/T37243-2019《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》）、行业标准及安全技术规范为依据，采用HAZOP（危险与可操作性分析）、LOPA（保护层分析）、FMEA（失效模式与影响分析）等科学方法，确保评估结论客观准确。2.系统性原则：覆盖装置全生命周期信息，包括设计、施工、运行、维护、改造等各阶段数据，综合分析工艺、设备、仪表、电气、管理等多维度风险，避免单一环节评估的局限性。3.精准性原则：针对不同装置的工艺特点（如放热反应、剧毒物料、高压高温工况）、设备类型（如动设备、静设备、管道）及运行环境（如腐蚀性介质、振动环境），制定差异化评估清单，突出风险点辨识的针对性。4.动态性原则：评估过程需结合装置近期运行数据（如近1年的工艺波动记录、设备故障频次、仪表联锁投用率）及外部环境变化（如周边敏感目标新增、区域规划调整），动态调整评估重点，确保结果反映当前实际风险水平。三、评估程序（一）准备阶段1.成立评估工作组：企业应组建由主要负责人牵头，安全、生产、技术、设备等部门人员及外部专家（不少于3人，涵盖工艺、设备、安全工程专业）组成的评估工作组，明确职责分工（如资料收集、现场核查、技术分析）。2.收集基础资料：需收集的资料包括但不限于：-设计资料：装置设计图纸（工艺流程图PFD、管道仪表流程图P&ID、设备布置图）、设计计算书、安全设施设计专篇、职业病防护设施设计专篇；-运行资料：近3年的工艺运行记录（温度、压力、流量等关键参数波动情况）、设备检维修记录（包括历次检修的原因、更换部件、检测报告）、仪表联锁试验记录、事故/事件调查报告；-检测资料：近2年的设备检测报告（如压力容器定期检验报告、压力管道全面检验报告、储罐底板超声检测报告）、防雷防静电检测报告、可燃/有毒气体检测报警装置校验报告；-管理资料：安全管理制度（特别是变更管理制度、特殊作业管理制度）、岗位操作规程、员工培训记录、应急演练记录。3.制定评估方案：方案应明确评估范围（具体装置名称、单元、设备位号）、评估方法（如HAZOP分析覆盖所有工艺节点，FMEA针对关键设备）、时间进度（原则上不超过45个工作日）、质量控制措施（如关键环节交叉验证）。（二）实施阶段1.资料审查：工作组对照现行标准规范，核查设计资料与实际装置的符合性（如安全间距是否满足GB50160要求，防爆电气选型是否符合GB3836）；分析运行资料中的异常数据（如连续超温超压频次、设备非计划停车原因），识别潜在风险源。2.现场核查：-工艺安全核查：重点检查工艺参数控制（如反应釜温度是否设置双重监控）、物料输送安全（如剧毒物料管道是否设置泄漏收集装置）、紧急切断系统（如液化烃储罐进出口是否设置紧急切断阀）运行状态；-设备设施核查：-动设备：检查泵、压缩机的振动值（如离心泵轴承振动应≤4.5mm/s）、密封泄漏情况（机械密封泄漏量≤5滴/分钟）、润滑油油质（如粘度、水分含量）；-静设备：检测容器、塔器的壁厚（如腐蚀速率超过0.1mm/年需重点关注）、焊缝缺陷（采用磁粉或超声波检测）、保温层完整性（表面温度偏差≤10℃）；-管道：检查弯头、三通等易冲刷部位的减薄情况（如使用测厚仪进行定点测厚）、支吊架变形（位移量超过设计值20%需整改）、法兰密封（无可见泄漏）；-安全附件：校验安全阀起跳压力（误差≤±3%）、爆破片设计爆破压力（与系统最大工作压力匹配）、压力表精度（强制检定合格）；-仪表与控制系统：测试DCS（分散控制系统）的冗余功能（如CPU、电源模块切换时间≤50ms）、SIS（安全仪表系统）的响应时间（≤1s）、联锁回路投用率（100%）；-管理体系核查：抽查特殊作业票证（如动火作业票的气体检测时间、审批流程）、变更管理档案（如工艺变更的风险分析报告、培训记录）、应急物资配备（如有毒气体泄漏时空气呼吸器数量是否满足现场人员需求）。3.技术分析：-工艺风险分析：运用HAZOP方法，对每个工艺节点（如反应单元、精馏单元）的引导词（如“高”“低”“无”）进行偏差分析，确定偏差原因、后果及现有安全措施的有效性；-设备风险分析：通过FMEA方法，针对关键设备（如反应器、压缩机）的失效模式（如密封泄漏、叶片断裂），评估失效概率（结合历史故障数据）和影响程度（如导致的物料泄漏量、火灾爆炸范围）；-定量风险分析：对重大风险场景（如易燃液体储罐泄漏火灾），采用定量风险评价（QRA）方法计算个人风险（ALARP区域内是否需进一步降低）和社会风险（是否超过可接受标准）。（三）报告编制与评审阶段1.编制评估报告：报告应包含以下内容：-概述：企业基本信息、装置概况、评估范围与方法；-风险分析：工艺、设备、管理等方面的主要风险点及风险等级；-现有安全措施有效性评价：对设计措施（如安全间距）、运行措施（如联锁投用）、管理措施（如培训）的符合性、可靠性分析；-风险分级结果：按照红（重大风险）、橙（较大风险）、黄（一般风险）、蓝（低风险）四级划分，明确各风险点的位置、类型及可能后果；-管控建议：针对不同风险等级提出具体措施（如红级风险需立即停产整改，橙级风险需在3个月内完成治理并加强日常监控）。2.组织专家评审：企业应组织5名及以上外部专家（含1名省级专家库成员）对报告进行评审，重点审查风险辨识的全面性、分析方法的适用性、管控措施的可行性。评审意见需形成书面记录，企业需对专家提出的问题进行整改并反馈。（四）整改与跟踪阶段1.制定整改计划：企业应根据评估报告，制定“一装置一方案”整改计划，明确整改目标（如降低风险等级至黄级以下）、措施（如更换腐蚀管道、升级SIS系统）、责任人员（车间主任、设备部长）、资金预算（单列安全费用）、完成时限（红级风险整改不超过1个月，橙级不超过3个月）。2.实施整改与验证：整改过程中需严格执行变更管理，对改造后的装置进行试生产前安全检查（PSSR），验证工艺参数、设备性能、安全设施是否符合要求。整改完成后，企业需组织内部验收，形成验收报告。3.跟踪评估效果：企业应在整改完成后3个月内，对装置运行情况进行后评估，重点检查风险点是否消除、管控措施是否有效、同类问题是否重复发生，形成闭环管理。四、风险分级与管控要求（一）风险分级标准1.重大风险（红级）：满足以下任意条件之一：-个人风险超过1×10⁻⁵/年（不可接受区域）；-存在《危险化学品企业重大隐患判定标准》中列明的重大隐患（如涉及“两重点一重大”的生产装置未实现全流程自动化控制）；-设备本体存在严重缺陷（如压力容器检验结论为“判废”），可能导致恶性事故（如BLEVE沸腾液体扩展蒸气爆炸）。2.较大风险（橙级）：-个人风险处于1×10⁻⁶/年至1×10⁻⁵/年（ALARP区域且需进一步降低）；-存在可能引发较大事故的隐患（如液化烃储罐脱水阀未使用双重阀）；-关键设备运行可靠性低（如压缩机平均无故障时间MTBF＜5000小时）。3.一般风险（黄级）：-个人风险处于可接受区域但接近ALARP下限；-存在可能引发一般事故的隐患（如可燃气体检测报警装置安装位置偏差＞0.5米）；-设备维护存在缺陷（如管道保温层局部破损面积＞10%）。4.低风险（蓝级）：-个人风险低于1×10⁻⁶/年（可接受区域）；-无明显隐患或隐患已整改；-设备运行稳定（如连续1年无非计划停车）。（二）管控要求1.红级风险：装置必须立即停止运行，制定专项整改方案，经市级应急管理部门确认后方可复产；企业主要负责人每周现场检查，市级应急管理部门每月督查。2.橙级风险：装置限产运行（负荷率≤70%），整改期间每日记录风险变化；企业分管负责人每3日现场检查，县级应急管理部门每半月督查。3.黄级风险：纳入企业月度隐患排查重点，整改期限不超过6个月；企业安全部长每周检查，车间主任每日巡查。4.蓝级风险：纳入日常巡检范围，按常规周期进行维护。五、结果应用1.企业内部应用：评估结果需纳入企业安全风险分级管控体系，作为年度安全投入计划（如设备更新、技术改造）、员工培训重点（如高风险岗位专项培训）、应急预案修订（如针对重大风险场景增加实战演练）的依据。2.监管部门应用：应急管理部门将评估结果作为分级分类监管的重要参考，对红、橙级风险企业增加执法检查频次（红级企业每季度至少1次，橙级企业每半年至少1次），对整改不力的依法实施行政处罚（如停产整顿、暂扣安全生产许可证）；将评估中发现的共性问题（如老旧管道腐蚀）纳入年度安全专项整治范围，推动行业共性风险防控。六、保障措施1.组织保障：企业主要负责人是评估工作第一责任人，需亲自部署评估方案，协调资源解决重大问题；成立由技术副总牵头的技术组，负责评估技术支撑；安全部门负责过程监督，确保评估质量。2.技术保障：鼓励企业与高校（如南京工业大学安全科学与工程学院）、科研机构（如江苏省安全生产科学研究院）、专业技术服务机构（如具有甲