2026年金属制品公司不合格成品处理管理制度

2026年金属制品公司不合格成品处理管理制度第一章总则第一条目的与依据为规范公司金属制品不合格成品（以下简称“不合格品”）的识别、隔离、评审、处置全流程管理，防止不合格品流入市场或后续生产环节，降低质量损失与客户投诉风险，保障公司产品质量声誉，依据《中华人民共和国产品质量法》《质量管理体系要求》《工业产品不合格品管理规范》等法律法规及行业标准，结合公司生产实际（涵盖冲压件、焊接件、组装成品等金属制品），制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司所有金属制品生产环节产生的不合格品，包括终检不合格的成品（如尺寸超差的组装件、焊缝缺陷的焊接成品）、客户退回的不合格品（如使用中发现性能不达标、外观损坏的产品）、库存清查中发现的不合格品（如存储不当导致锈蚀、变形的成品）；覆盖不合格品从发现、标识、隔离，到评审、处置（返修、返工、报废、让步接收），再到记录追溯、原因分析与改进的全流程；参与部门及人员包括质量检测部门（以下简称“质检部”）、生产部门、销售部门、库存管理部门（以下简称“库管部”）、技术部门。第三条核心原则不合格成品处理遵循四项原则：一是即时隔离原则，发现不合格品后需立即标识并隔离存放，避免与合格品混淆或误用；二是科学评审原则，组织多部门对不合格品的缺陷程度、处置可行性进行评审，确保处置方案合理；三是合规处置原则，返修、返工需按标准工艺执行，报废需符合环保与安全要求，让步接收需经客户或授权方批准；四是闭环改进原则，记录不合格品处理全过程，分析产生原因并制定改进措施，避免同类问题重复发生。第四条管理目标通过本制度实施，实现不合格品“发现标识及时率100%、隔离率100%”（无未标识或未隔离的不合格品流入后续环节）；不合格品评审完成率100%、处置完成率100%（无长期积压未处置的不合格品）；因不合格品处置不当导致的二次质量问题率降至0.2%以下；不合格品处理记录完整率100%，所有数据可追溯；每月分析不合格品原因，同类缺陷发生率下降20%，质量损失成本降低15%。第二章组织机构与职责第五条质检部职责质检部作为不合格成品处理的主导部门，负责识别与判定不合格品，在成品终检、客户退货检验、库存抽检中发现不合格品，需依据《金属制品质量标准》（如尺寸公差±0.1mm、外观无裂纹气孔）出具《不合格品判定报告》，明确缺陷类型（如尺寸超差、性能不达标、外观缺陷）、缺陷程度（轻微、一般、严重）；指导相关部门对不合格品进行标识（张贴“不合格品”标签，注明产品名称、型号、数量、缺陷描述、发现日期）与隔离（存放于专用不合格品区域，设置物理隔离栏）；组织不合格品评审会议，协调生产部、技术部、销售部、库管部确定处置方案（返修、返工、报废、让步接收）；监督处置过程，如返修后的成品需重新检测，合格后方可转为合格品，报废品需确认按规定处置；记录不合格品处理全流程信息，填写《不合格品处理台账》，包括不合格品信息、评审结果、处置措施、处置结果、责任人；每月汇总不合格品数据，分析主要缺陷类型与产生原因（如尺寸超差因设备精度不足、外观缺陷因操作不规范），形成《不合格品分析报告》，提供改进建议（如设备校准、操作工培训）。第六条生产部职责生产部负责配合质检部对生产环节产生的不合格品进行标识与隔离，在终检发现不合格品后，需立即停止该批次产品流转，将不合格品转移至专用隔离区；参与不合格品评审，根据生产能力、工艺难度提出处置建议（如轻微尺寸超差可通过返修调整，严重变形需报废）；按评审确定的方案开展不合格品处置，如安排具备资质的操作工进行返修（如对轻微尺寸超差的零件进行打磨调整）、返工（如对焊接缺陷的部件重新焊接），严格遵循技术部制定的《不合格品返修/返工工艺指导书》（如缺陷清除方法、补加工参数）；返修/返工完成后，将产品提交质检部复检；记录生产环节不合格品的产生过程（如生产批次、操作人员、设备参数），反馈生产中的异常情况（如设备运行不稳定、原材料波动），协助技术部分析原因；每月组织操作工学习不合格品预防知识，提升质量意识，减少生产过程中的不合格品产生。第七条技术部门职责技术部负责为不合格品处理提供技术支撑，参与不合格品评审，从技术角度分析缺陷产生原因（如尺寸超差因工艺参数不合理、性能不达标因材料选择不当）；针对不同缺陷类型制定处置技术方案，如轻微外观缺陷的返修工艺（如砂纸打磨抛光）、尺寸超差的返工流程（如重新定位加工），明确处置中的技术要求（如加工精度、热处理参数）；评估让步接收的技术可行性，如客户同意接收轻微外观缺陷的产品，需出具《让步接收技术评估报告》，确认产品使用性能不受影响；根据不合格品分析报告，优化生产工艺（如调整冲压参数、改进焊接流程）、更新质量标准，从技术层面预防同类不合格品产生；每季度对不合格品处置技术方案进行复盘，优化返修/返工工艺，提升处置效率与合格率。第八条其他部门职责销售部负责参与客户退回不合格品的评审，对接客户确认是否接受让步接收（如轻微缺陷产品降价处理），若客户不同意则需协调后续处理（如重新生产合格品补发、办理退货退款）；记录客户退回不合格品的信息（如客户名称、退货原因、产品使用情况），反馈客户质量诉求，协助质检部分析退货原因；根据不合格品处置结果，及时告知客户（如返修完成时间、补发产品物流信息），维护客户关系；库管部负责库存不合格品的标识、隔离与管理，在库存清查中发现不合格品，需立即通知质检部判定，按要求完成标识隔离；参与库存不合格品评审，根据库存周转率、存储成本提出处置建议（如长期积压的轻微不合格品优先处置）；按评审方案办理不合格品出库（如返修出库至生产部、报废出库至处置机构），记录《不合格品出库单》；确保不合格品区域管理规范，无合格品与不合格品混放；采购部门若因原材料质量导致不合格品（如原材料强度不足导致成品断裂），需参与评审，负责与供应商沟通索赔事宜，要求供应商整改或更换原材料，避免后续原材料质量问题引发不合格品。第三章不合格成品处理全流程管理第一节不合格品识别、标识与隔离（发现后2小时内完成）第九条识别与判定质检部在以下场景中开展不合格品识别：成品终检时，按《金属制品终检标准》对每批次成品抽样检测（抽样比例10%-20%），检查尺寸、外观、性能（如硬度、抗拉强度），发现不符合标准要求的产品，立即扩大抽样范围，确认不合格品数量；客户退回产品检验时，核对客户退货清单，对退回产品逐一检测，判定是否为质量问题导致的不合格品（如非质量问题的人为损坏不纳入本制度管理）；库存清查时，每季度对库存成品按5%-10%比例抽检，检查存储过程中是否出现锈蚀、变形、性能衰减等问题，判定不合格品。所有识别的不合格品，质检部需在2小时内出具《不合格品判定报告》，明确判定结果。第十条标识与隔离相关部门在接到《不合格品判定报告》后，需在1小时内完成标识与隔离：生产部对生产环节不合格品，在每件产品上张贴“不合格品”标签，标签内容包括产品名称、型号、批次号、缺陷类型、发现日期、责任人，将不合格品转移至生产区专用隔离区，隔离区需有明显“不合格品区”标识，禁止无关人员进入；库管部对库存或客户退回的不合格品，同样张贴标签后存放于仓库不合格品隔离区，隔离区需与合格品区保持安全距离，设置物理隔离设施（如隔离网、隔离墙）；标识与隔离完成后，相关部门需向质检部提交《不合格品标识隔离确认单》，质检部现场核查确认，确保无遗漏或违规存放。第二节不合格品评审（标识隔离后1-3个工作日内完成）第十一条评审组织质检部在不合格品标识隔离完成后，1个工作日内组织召开不合格品评审会议，参会部门根据不合格品来源确定：生产环节不合格品需生产部、技术部参会；客户退回不合格品需销售部、技术部参会；库存不合格品需库管部、技术部参会；涉及原材料问题的需采购部参会。会议前，质检部需将《不合格品判定报告》《产品图纸》《质量标准》等资料发送至参会部门，提前熟悉不合格品情况。第十二条评审内容与结果评审会议围绕以下内容开展：一是明确不合格品基本信息，包括产品名称、型号、数量、批次、缺陷类型与程度；二是分析缺陷产生原因，结合生产记录、设备状态、原材料情况，判断是生产操作问题、设备问题、原材料问题还是技术工艺问题；三是评估处置可行性，如返修是否能达到质量标准、返工成本是否过高、报废是否符合环保要求、让步接收是否获客户认可；四是确定处置方案，形成评审结论：返修（轻微缺陷，通过修复可达标，如外观划痕打磨）、返工（一般缺陷，需重新加工，如尺寸超差重新切削）、报废（严重缺陷，无法修复或修复成本过高，如整体变形、性能不达标）、让步接收（轻微缺陷，不影响使用性能，且客户或授权方同意接收）。评审结果需记录在《不合格品评审报告》中，经所有参会部门签字确认后生效。第三节不合格品处置（评审完成后3-7个工作日内完成）第十三条返修与返工处置生产部接到评审报告中“返修”或“返工”结论后，3个工作日内领取不合格品，按技术部制定的《返修/返工工艺指导书》开展处置：返修前需清除缺陷（如用机械打磨去除外观划痕、用钻床修正轻微尺寸超差），返修过程中严格控制工艺参数（如打磨力度、加工精度）；返工需按正常生产工艺重新加工，如焊接缺陷的部件需先清除原有焊缝，再按标准焊接参数重新焊接。处置完成后，生产部需在1个工作日内将产品提交质检部复检，质检部按原质量标准进行全项检测，复检合格的出具《不合格品返修复检合格报告》，允许产品转入合格品区域；复检不合格的，需重新提交评审，确定是否二次返修或直接报废，二次返修仅限1次，仍不合格的必须报废。第十四条报废处置生产部或库管部接到“报废”结论后，7个工作日内完成报废处置：首先对报废品进行拆解分类，可回收利用的金属部件（如无缺陷的钢板、螺栓）需单独存放，交由具备资质的金属回收机构处理；不可回收的部件（如含有有害物质的涂层、损坏的电子元件）需交由环保部门认可的危废处置机构处理，禁止随意丢弃或混入生活垃圾。处置过程中需记录《不合格品报废处置记录表》，注明报废品名称、数量、拆解分类情况、处置机构名称、处置日期、责任人；处置完成后，需将处置凭证（如回收机构收据、危废处置合同）提交质检部存档，质检部核对后在《不合格品处理台账》中更新处置结果。第十五条让步接收处置销售部接到“让步接收”结论后，需在2个工作日内与客户沟通，确认客户是否同意接收（如提供不合格品照片、缺陷说明、使用影响评估），客户同意的需签订《让步接收协议》，明确产品价格调整（如降价5%-10%）、使用范围限制、免责条款；若客户为公司内部使用（如非关键部位的辅助部件），需经公司管理层授权审批，出具《内部让步接收审批单》。获得同意或审批后，销售部或库管部需在1个工作日内将产品交付客户或内部使用部门，同时提交《让步接收交付记录》至质检部；质检部需在产品上张贴“让步接收”标识，注明让步接收原因、审批信息，便于后续追溯。第四节记录追溯与改进（处置完成后持续执行）第十六条记录管理各部门需完整记录不合格品处理各环节信息：质检部记录《不合格品判定报告》《不合格品评审报告》《不合格品处理台账》《返修复检合格报告》；生产部记录《返修/返工记录表》《报废处置记录表》；销售部记录《客户让步接收协议》《交付记录》；库管部记录《不合格品库存台账》《出库单》。所有记录需包含日期、责任人、具体数据（如不合格品数量、缺陷描述、处置结果），纸质记录保存不少于3年，电子记录永久存档；记录需可追溯，如通过产品批次号可查询不合格品的判定、评审、处置全过程。第十七条持续改进每月底，质检部组织生产部、技术部、销售部召开不合格品改进会议，根据《不合格品分析报告》讨论改进措施：若因设备精度不足导致尺寸超差，由设备部负责校准或维修设备；若因操作不规范导致外观缺陷，由生产部组织操作工技能培训；若因原材料质量问题导致性能不达标，由采购部评估更换供应商或加强原材料入厂检测。技术部根据改进措施优化工艺文件（如调整生产参数、更新作业指导书）；质检部跟踪改进效果，如下月同类缺陷发生率是否下降、不合格品数量是否减少；每季度对改进措施进行复盘，评估效果（如设备校准后尺寸超差率下降30%），调整不完善的措施，形成“识别-处置-分析-改进”的闭环管理，持续提升产品质量。第四章附则第十八条制度