2026年金属制品公司车间粉尘控制管理制度

2026年金属制品公司车间粉尘控制管理制度第一章总则第一条为规范公司生产车间粉尘控制管理，减少金属粉尘（如切割、打磨、焊接、抛光工序产生的铁、不锈钢粉尘）对员工健康的危害，防范粉尘爆炸、火灾等安全风险，改善车间生产环境，根据《中华人民共和国职业病防治法》《工作场所职业卫生监督管理规定》《粉尘防爆安全规程》及公司安全生产、职业健康管理规定，结合金属制品车间生产特点（多粉尘产生工序、粉尘类型多样、易积聚），制定本制度。第二条本制度适用于公司所有产生粉尘的生产车间及辅助区域，包括金属切割车间、打磨车间、焊接车间、抛光车间、热处理车间（部分工序产生粉尘）及粉尘收集处理区域（如除尘器机房），不包含研发实验室、行政办公区（此类区域按公司其他环境管理制度执行）。第三条车间粉尘控制遵循“源头治理、过程管控、监测预警、全员防护”原则：优先通过工艺优化、设备升级减少粉尘产生，从源头降低粉尘浓度；对产生的粉尘通过收集、净化等措施进行过程治理，防止扩散；定期监测车间粉尘浓度，及时预警超标风险；强化员工粉尘防护培训与防护装备配备，保障员工健康安全。第四条安全管理部作为粉尘控制管理的统筹部门，负责制定粉尘控制方案、组织粉尘浓度监测、开展安全检查与员工培训；生产部负责督促各车间落实粉尘控制措施、优化生产工艺与设备；设备部负责粉尘收集与净化设备（如除尘器、抽风系统）的安装、维护与故障维修；各生产车间负责人为所在车间粉尘控制第一责任人，负责本车间粉尘产生工序管控、日常清洁与员工防护监督；人力资源部负责职业健康体检与粉尘危害告知，确保各环节管理责任落实。第二章粉尘源头控制第五条工艺优化与设备升级：（一）工艺改进：生产部联合技术部对粉尘产生量大的工序（如金属干切、手工打磨）进行工艺优化，优先采用低粉尘工艺（如将干切改为湿式切割，利用冷却水抑制粉尘产生；将手工打磨改为机械自动化打磨，减少粉尘扩散）；对必须采用干式工艺的，需配套密闭式操作装置（如设置打磨密闭罩，将粉尘控制在局部空间内），避免粉尘无组织扩散；（二）设备升级：逐步淘汰老旧、粉尘控制效果差的设备（如开放式切割机、简易打磨机），更换为自带粉尘收集功能的设备（如带抽风装置的数控切割机、自带除尘器的打磨机）；新购粉尘产生设备时，需将粉尘控制能力纳入设备采购标准（如设备需配备符合国家标准的粉尘收集接口、粉尘捕集效率不低于90%），由设备部、安全管理部联合审核设备技术参数，确保满足粉尘控制要求；（三）布局优化：各车间按“粉尘产生工序集中、隔离设置”原则规划布局，将切割、打磨、抛光等粉尘产生工序集中在车间一侧，与其他工序（如装配、检验）之间设置隔离带（如安装密闭隔墙、防护帘），防止粉尘扩散至非粉尘区域；粉尘产生区域需设置明显标识（如“粉尘作业区-请佩戴防护装备”），限制无关人员进入。第六条物料管理与操作规范：（一）物料处理：对易产生粉尘的物料（如金属废料、打磨碎屑），各车间需采用密闭容器（如带盖铁桶、密封袋）收集与转运，避免转运过程中粉尘洒落；物料转运路线需避开非粉尘区域，转运完成后及时清理散落粉尘，防止二次扬尘；（二）操作规范：各车间制定粉尘产生工序的标准化操作流程，明确操作要求（如湿式切割时需确保冷却水充足，避免断水导致粉尘产生；机械打磨时需将工件固定在密闭罩内，确保粉尘收集装置正常运行后再启动设备）；操作人员需严格按流程操作，禁止违规操作导致粉尘超标（如擅自关闭抽风系统、在无防护措施的情况下进行干切作业）；（三）人员管控：粉尘作业区操作人员需经专项培训（如粉尘危害、操作规范、应急处理），考核合格后方可上岗；非粉尘作业人员未经允许不得进入粉尘作业区，确需进入的需佩戴防尘防护装备（如防尘口罩、护目镜），并在车间负责人陪同下进入。第三章粉尘过程治理第七条粉尘收集与净化：（一）收集系统配置：各车间粉尘产生工序需按“一工序一收集”原则配备粉尘收集装置，切割工序需在切割工位上方或侧面安装抽风罩（抽风罩口与粉尘产生点距离不超过1米，确保有效捕集粉尘）；打磨、抛光工序需配备密闭式抽风罩或工作台抽风系统（如打磨工作台下方设置抽风接口，将粉尘从工作台面下方抽走）；（二）净化设备运行：车间集中粉尘收集系统需配套粉尘净化设备（如布袋除尘器、旋风除尘器），粉尘经收集后先进入净化设备处理，达标后再排放（排放浓度需符合《大气污染物综合排放标准》，颗粒物排放浓度不超过120mg/m³）；设备部需确保净化设备与粉尘产生设备同步运行（如设置联动开关，粉尘设备启动时净化设备自动启动），禁止净化设备未运行时启动粉尘产生设备；（三）管道维护：设备部每月检查粉尘收集管道（如抽风管道、除尘器连接管道），清理管道内积聚的粉尘（如使用压缩空气吹扫、专用清管工具清理），防止管道堵塞导致粉尘收集效率下降；管道需采取防静电措施（如管道接地、使用防静电材料），避免粉尘与管道摩擦产生静电引发爆炸；管道连接处需密封严实（如使用密封胶、法兰垫片），防止粉尘泄漏。第八条车间清洁与粉尘清理：（一）日常清洁：各车间每日下班前对粉尘作业区域进行清洁，采用湿式清洁方式（如用洒水壶洒水后清扫、使用湿拖把拖地），禁止干式清扫（如用扫帚直接清扫，避免二次扬尘）；粉尘收集设备（如除尘器灰斗、抽风罩）内的粉尘需每日清理，清理时需先关闭设备电源，使用密闭容器收集粉尘，清理完成后及时将容器转运至指定废料存储区，不得在车间内长时间存放；（二）定期深度清洁：各车间每周开展一次粉尘深度清洁，重点清理设备内部（如切割机内部、打磨机轴承处）、车间角落、地面缝隙、设备底部等易积聚粉尘的区域，使用专用工具（如高压吸尘器、毛刷）清理，确保无粉尘堆积；深度清洁后需记录清洁情况（如清洁区域、清洁时间、清洁人员），报安全管理部备案；（三）废料处理：收集的粉尘废料需按“分类存储、及时处置”原则管理，存储在车间外专用密闭废料仓（废料仓需远离火源、电源，设置防爆标识），由专业危废处理单位定期清运（清运周期不超过15天）；禁止将粉尘废料与其他废料（如金属成品、生活垃圾）混合存储，避免交叉污染或引发安全风险。第四章粉尘监测与预警第九条粉尘浓度监测：（一）监测频次与点位：安全管理部每季度组织一次车间粉尘浓度监测，委托具备资质的第三方检测机构，按《工作场所空气中粉尘测定》标准开展检测；监测点位需覆盖所有粉尘产生工序（如切割工位、打磨工位、抛光工位）及粉尘作业区周边（如距离粉尘产生点5米范围内），每个粉尘产生工序至少设置1个监测点；对粉尘浓度易超标的工位（如手工打磨工位），需每月增加1次自主监测（使用便携式粉尘浓度检测仪），确保及时掌握粉尘浓度变化；（二）监测标准与结果处理：车间粉尘浓度需符合《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》要求，金属粉尘（如铁尘、不锈钢尘）时间加权平均容许浓度不超过4mg/m³，短时间接触容许浓度不超过8mg/m³；监测结果需形成《车间粉尘浓度监测报告》，由安全管理部存档；若监测结果超标，需在24小时内启动整改（如检查抽风系统是否故障、增加清洁频次、调整工艺参数），整改完成后7日内重新监测，直至浓度达标；（三）监测记录与公示：安全管理部建立《车间粉尘监测台账》，记录每次监测的时间、点位、浓度值、是否达标、整改情况；监测结果需在车间公告栏公示，告知员工粉尘浓度情况与防护要求，接受员工监督。第十条设备运行监测与预警：（一）设备状态监测：设备部每日检查粉尘收集与净化设备运行状态（如除尘器风机是否正常运转、抽风系统风量是否达标、管道是否堵塞），记录设备运行参数（如风机电流、除尘器进出口压力、净化后排气浓度）；发现设备故障（如风机异响、除尘器滤袋破损）需立即停机维修，维修期间需暂停对应粉尘产生工序，避免粉尘无组织排放；（二）预警装置设置：在粉尘浓度易超标的工位（如手工打磨区）、除尘器机房等区域安装粉尘浓度预警装置（如粉尘浓度传感器），设定预警值（为国家标准容许浓度的80%，如金属粉尘预警值设定为3.2mg/m³）；当传感器检测到粉尘浓度达到预警值时，装置自动发出声光报警，安全管理部、车间负责人需在10分钟内到达现场处理（如检查抽风系统、增加通风、暂停作业），直至浓度降至预警值以下；（三）应急准备：各车间制定《粉尘超标应急处置预案》，明确粉尘浓度超标时的应急措施（如停止作业、疏散人员、启动备用通风设备）、应急责任人、应急物资（如便携式除尘器、应急防护装备）；安全管理部每半年组织一次粉尘超标应急演练，提升员工应急处置能力，演练后需总结不足，修订应急预案。第五章员工防护与培训第十一条员工防护装备：（一）防护装备配备：安全管理部根据粉尘作业岗位风险（如粉尘浓度、接触时间），为员工配备符合国家标准的防护装备，粉尘作业人员需配备防尘口罩（如KN95及以上级别的颗粒物防护口罩）、防尘护目镜、防尘工作服；接触高浓度粉尘（如手工打磨、干式切割）的员工，需额外配备防尘面罩（带电动送风功能，提高防护效果）；（二）装备使用管理：各车间需确保员工上岗前正确佩戴防护装备，车间负责人每日班前检查员工防护装备佩戴情况，未按要求佩戴的不得上岗；防护装备需定期更换（如防尘口罩使用时间不超过8小时，破损或呼吸阻力增大时立即更换；防尘工作服每周清洗1次），由安全管理部统一采购、发放，建立《防护装备发放台账》，记录发放时间、数量、领取人；（三）装备维护：员工需正确维护个人防护装备，防尘口罩需存放于清洁、干燥的容器中，避免污染；防尘护目镜需每日清洁镜片，防止粉尘附着影响视线；发现防护装备损坏的，需立即向车间负责人申请更换，不得使用损坏的防护装备。第十二条员工培训与健康管理：（一）培训教育：安全管理部每季度组织一次粉尘危害与防护专项培训，内容包括粉尘危害（如尘肺病、粉尘爆炸风险）、粉尘控制措施、防护装备使用方法、应急处置流程；新员工入职时需开展粉尘防护岗前培训，考核合格后方可上岗；培训需留存记录（如培训签到表、培训课件、考核成绩），确保培训效果；（二）健康告知：人力资源部在员工入职时，需书面告知岗位粉尘危害（如在劳动合同、岗位说明书中注明粉尘接触风险、防护措施）；各车间在粉尘作业区张贴《粉尘危害告知卡》，注明粉尘种类、危害后果、防护措施、应急电话，确保员工知晓粉尘危害；（三）职业健康体检：人力资源部每年组织粉尘作业人员进行职业健康体检（如胸片、肺功能检查），新入职粉尘作业人员需进行岗前体检，离职时需进行离岗体检；体检结果需及时告知员工，对发现疑似尘肺病或其他职业健康异常的，需立即调整岗位（调离粉尘作业区），并安排进一步检查与治疗；建立《员工职业健康档案》，存档体检报告与职业健康记录，保存期限不少于员工离职后5年。第六章监督检查与责任追究第十三条监督检查：（一）日常检查：安全管理部每日对各车间粉尘控制情况进行巡查，重点检查粉尘产生工序是否按规范操作、粉尘收集与净化设备是否正常运行、员工防护装备是否正确佩戴、车间清洁是否到位；发现问题（如抽风系统未开启、员工未戴防尘口罩）需立即下达《整改通知书》，要求车间当日整改；（二）专项检查：安全管理部每季度组织一次粉尘控制专项检查，联合生产部、设备部、各车间，重点检查粉尘浓度监测结果、设备维护记录、员工培训记录、职业健康体检情况；对粉尘浓度超标、设备故障未及时维修、整改不到位的车间，下达《限期整改通知书》，明确整改期限（一般不超过3天，复杂问题不超过7天）与整改责任人；（三）节假日检查：在春节、国庆等节假日放假前，安全管理部需组织粉尘控制专项检查，重点检查除尘器灰斗粉尘清理情况、管道密封情况、车间内粉尘堆积情况，防止节假日期间粉尘积聚引发安全风险；检查合格后方可放假，不合格的需整改完成后再放假。第十四条责任追究：（一）车间责任：若车间未落实粉尘控制措施（如未开启粉尘收集设备、粉尘堆积未及时清理）导致粉尘浓度超标的，首次给予车间负责人口头警告并限期整改，二次扣减车间绩效奖金10%，三次取消车间年度评优资格；若因粉尘控制不到位导致员工发生职业健康伤害或引发粉尘安全事故（如粉尘爆炸、火灾），追究车间负责人主要责任，按公司安全生产奖惩制度处理（如降职、罚款），情节严重的移交司法机关；（二）设备部责任：若因粉尘收集与净化设备维护不及时（如除尘器滤袋破损未更换、抽风管道堵塞未清理）导致粉尘控制失效的，扣减设备部负责人与直接维修人员绩效奖金15%；若设备故障维修延误导致车间粉尘超标超24小时的，额外扣减绩效奖金20%；（三）员工责任：员工未按要求佩戴防护装备上岗、违规操作导致粉尘扩散的，首次给予警告并重新培训，二次扣减当月绩效奖金5%，三次调离粉尘作业岗位；员工故意损坏粉尘控制设备（如擅自关闭抽风系统、破坏粉尘监测装置）的，按公司规章制度给予罚款（