2026年金属制品公司过程质量问题评审管理制度

2026年金属制品公司过程质量问题评审管理制度第一章总则第一条为规范公司金属制品生产过程中质量问题的评审工作，及时识别质量问题根源，制定科学有效的整改措施，避免问题重复发生，保障生产过程稳定与产品质量达标，根据《中华人民共和国产品质量法》《质量管理体系要求》及公司工序质量检验、生产管理相关规定，结合金属制品生产过程特点（如成型、焊接、热处理等工序易出现尺寸超差、性能不达标等问题），制定本制度。第二条本制度适用于公司金属制品生产全流程的过程质量问题评审，包括原材料入厂后、各生产工序（成型、焊接、热处理、机加工、装配）、成品出厂前发现的质量问题，覆盖质量部、生产部、技术部、设备部、采购部、仓储部等相关部门，不包含研发样品试验性生产中的质量问题（此类按公司《研发样品质量管理制度》执行）。第三条过程质量问题评审遵循“及时触发、多方参与、根源导向、闭环管理”原则：质量问题发现后24小时内启动评审，避免问题扩散；组织生产、技术、设备等多部门参与，确保分析全面；聚焦问题根源（如工艺、设备、人员操作），而非仅解决表面现象；建立“评审-整改-验证-复盘”闭环，确保整改措施落地见效。第四条质量部作为过程质量问题评审的统筹部门，负责发起评审、组织评审会议、记录评审结果、跟踪整改进度；生产部负责提供质量问题相关的生产记录（如工艺参数、操作记录），落实整改措施；技术部负责分析问题技术根源，制定技术整改方案；设备部负责排查设备因素，提供设备维护与校准支持；采购部负责追溯原材料质量，协调供应商参与评审（如原材料导致的质量问题）；仓储部负责隔离不合格品，配合整改后的样品检验。第二章评审职责分工第五条部门职责：（一）质量部：建立《过程质量问题台账》，记录问题发现时间、所在工序、问题描述（如“焊接工序焊缝气孔超标”）、涉及产品型号与批次、发现人；根据问题严重程度确定评审级别（一般、重要、重大），按级别启动对应评审流程；评审后5日内整理《过程质量问题评审报告》，明确根源结论、整改措施、责任部门、完成时限；每月跟踪整改完成情况，对未按时整改的部门进行通报；（二）生产部：各车间设立“质量问题联络员”，负责第一时间向质量部反馈生产过程中发现的质量问题，提供问题样品与生产记录（如焊接电流参数、热处理温度曲线）；参与评审会议，说明生产过程细节（如操作人员培训情况、工序执行偏差）；按评审确定的整改措施（如调整操作手法、加强工序自检）组织落实，整改完成后提交《整改落实报告》；（三）技术部：参与评审会议，从技术角度分析问题根源（如尺寸超差是否因工艺参数不合理、性能不达标是否因原材料材质不符）；针对根源制定技术整改方案（如优化焊接电流、调整热处理保温时间），提供技术指导文件（如修订后的工艺卡）；整改后验证技术方案有效性（如测试整改后产品的尺寸与性能）；（四）设备部：若质量问题涉及设备因素（如机加工尺寸超差可能因机床精度不足），需在评审前24小时内排查设备状态，提供设备校准记录、维护日志；参与评审会议，说明设备运行情况，判断是否因设备故障、精度下降导致问题；按评审要求对设备进行维修、校准或升级，提供《设备整改报告》；（五）采购部：若质量问题与原材料相关（如原材料成分不合格导致热处理后硬度不足），需在评审前12小时内追溯原材料供应商、批次、入厂检验记录；邀请供应商参与评审会议（如线上或线下），协助分析根源；按评审结论要求供应商整改（如提供合格原材料、改进生产工艺），跟踪供应商整改效果；（六）仓储部：发现质量问题后，立即将涉及的原材料、半成品或成品转移至“不合格品隔离区”，悬挂“待评审-禁止流转”标识；评审期间配合提供问题物料的存储记录（如存储温度、存储时长）；整改完成后，协助质量部对整改后的样品进行检验与存储。第六条人员职责：（一）质量工程师：作为评审工作的主要组织者，负责收集质量问题相关资料（检验报告、生产记录、设备日志），确定评审参与人员与时间；主持评审会议，引导各部门聚焦根源分析，记录会议关键结论；跟踪整改措施落实进度，验证整改效果，形成闭环管理；（二）生产车间主任：参与评审会议，对本车间生产过程中的操作规范性、人员培训情况、工序自检执行情况进行说明；对评审确定的车间整改任务（如加强操作人员培训、优化自检频率）进行分解，明确责任人与完成时间；整改后组织车间内部验收，确保措施落地；（三）技术工程师：负责对质量问题进行技术分析，如通过对比设计图纸与实际产品尺寸排查工艺偏差，通过测试原材料成分判断材质是否达标；制定技术整改方案时需明确具体参数（如将焊接电流从180A调整至190A）、执行步骤与验证标准；（四）设备工程师：负责排查设备与质量问题的关联性，如使用精度检测仪测试机床定位精度，检查焊接设备送丝机构是否稳定；若设备存在问题，需制定维修或校准计划，明确完成时限（如“3日内完成机床精度校准”）；整改后提供设备参数校准报告，证明设备已达标；第三章评审触发条件与级别第七条评审触发条件：（一）检验发现问题：质量部在工序检验、成品检验中发现质量问题，且不符合率超规定阈值（如某工序不合格率超5%、成品关键尺寸不合格率超3%）；（二）生产反馈问题：生产部在生产过程中发现批量质量异常（如同一批次产品出现相同外观缺陷、设备加工产品尺寸连续超差）；（三）客户反馈问题：客户反馈成品质量问题，且追溯至生产过程存在管控漏洞（如客户反映焊缝强度不足，追溯发现焊接工序未按工艺要求执行）；（四）内部audit发现问题：公司内部质量管理audit（如月度工序质量audit）发现生产过程存在质量隐患（如某工序自检记录不完整、工艺参数执行不严格）；（五）历史问题重复发生：已整改的质量问题在3个月内重复发生（如2月已整改焊接气孔问题，5月再次出现同类问题）。第八条评审级别划分：（一）一般质量问题评审：影响范围小（如单批次10件以下产品不合格）、无客户影响、整改难度低（如通过调整操作手法即可解决）的问题；由质量部牵头，生产车间、技术部相关人员参与，采用线上会议形式评审，1个工作日内完成；（二）重要质量问题评审：影响范围较大（如单批次50件以下产品不合格）、可能影响客户交付（如需延迟交付1-3天）、需多部门协同整改（如涉及工艺调整与设备校准）的问题；由质量部经理牵头，生产部、技术部、设备部负责人参与，采用线下会议形式评审，2个工作日内完成；（三）重大质量问题评审：影响范围大（如单批次50件以上产品不合格）、已导致客户投诉或退货、需公司层面协调资源整改（如涉及原材料更换、生产线调整）的问题；由公司质量管理负责人牵头，生产部、技术部、设备部、采购部经理及相关供应商参与，24小时内启动评审，1个工作日内完成评审，制定紧急整改方案。第四章评审流程与内容第九条评审准备：（一）资料收集：质量部在评审启动后，12小时内收集质量问题相关资料，包括《工序检验报告》（注明不合格项目与数据）、《生产记录》（工艺参数、操作人员、生产时间）、《设备运行日志》（设备状态、维护记录）、《原材料入厂检验报告》（若涉及原材料）；（二）样品准备：生产部或仓储部在6小时内准备问题样品与合格样品，标注样品信息（产品型号、批次、所在工序），供评审时对比分析（如对比问题样品与合格样品的焊缝外观、尺寸差异）；（三）人员通知：质量部根据评审级别确定参与人员，提前4小时通知（一般问题提前4小时、重要问题提前8小时、重大问题立即通知），明确评审时间、地点（线上/线下）与需准备的资料。第十条评审实施：（一）问题陈述：评审会议开始后，质量工程师首先陈述质量问题，包括问题发现过程、涉及产品与批次、不合格数据（如“焊接工序第202305批次产品，焊缝气孔不合格率达8%，远超标准2%的要求”）、已采取的临时措施（如隔离不合格品、暂停该工序生产）；（二）根源分析：各部门按职责开展根源分析，生产部说明是否存在操作偏差（如操作人员未按工艺要求控制焊接速度）、技术部分析是否存在工艺缺陷（如焊接工艺参数设计不合理）、设备部排查是否存在设备问题（如焊接设备电流输出不稳定）、采购部追溯是否存在原材料问题（如焊丝成分不符合标准）；必要时可通过现场测试（如重新测试设备精度、检验原材料成分）验证根源假设；（三）整改措施制定：针对确定的根源，各部门制定具体整改措施，需明确“做什么、谁来做、何时完成、如何验证”；如设备问题导致的尺寸超差，设备部需制定“3日内完成机床精度校准，校准后测试10件产品尺寸，确保合格率100%”的措施；生产部需制定“校准后对操作人员进行设备操作培训，1日内完成”的配套措施；（四）评审结论确认：所有参与评审人员对根源结论、整改措施、责任部门、完成时限进行确认，形成《过程质量问题评审会议纪要》，参会人员签字确认，确保无异议。第十一条整改跟踪与验证：（一）整改跟踪：质量部按评审确定的完成时限，每日跟踪整改进度，对未按计划推进的部门（如设备部未按时完成校准）进行提醒，必要时上报公司管理层协调；（二）整改验证：整改完成后，责任部门需提交《整改完成报告》，附相关证明材料（如设备校准报告、培训记录、测试数据）；质量部对整改效果进行验证，如针对焊接气孔问题，需抽取整改后3个批次产品进行检验，确保不合格率降至标准以内；验证合格则关闭问题，不合格则重新启动评审，分析未整改到位的原因；（三）复盘总结：问题关闭后1周内，质量部组织相关部门进行复盘，总结该问题的评审与整改经验（如“需加强设备日常巡检频率，避免类似问题再次发生”），更新《过程质量问题台账》，将经验纳入公司质量管理知识库。第五章评审结果应用与监督第十二条评审结果应用：（一）过程改进：将评审确定的根源与整改措施纳入公司过程改进计划，如针对工艺缺陷导致的问题，技术部需修订相关工艺文件（如《焊接工序工艺卡》），更新《工序质量检验规范》；针对人员操作问题，生产部需优化培训计划（如增加操作人员工艺考核频率）；（二）绩效考核：将质量问题评审与整改情况纳入部门绩效考核，对按时完成整改且效果良好的部门（如设备部及时校准设备，避免生产延误），给予绩效加分；对未按时整改、整改效果不佳的部门（如生产部未落实培训，导致问题重复发生），给予绩效扣分；（三）供应商管理：若质量问题与供应商相关，采购部需将评审结论与整改要求告知供应商，将供应商整改效果纳入年度供应商评价；对整改不力的供应商（如连续2次提供不合格原材料），暂停合作或取消合格供应商资格；（四）培训素材：将典型质量问题的评审案例（如“焊接气孔问题根源分析与整改”）整理为培训素材，用于新员工入职培训、在岗人员技能提升培训，提升全员质量意识与问题分析能力。第十三条监督检查：（一）日常监督：质量部每月对过程质量问题评审情况进行监督，检查评审是否及时启动、根源分析是否深入、整改措施是否落实、效果是否验证，形成《评审工作监督报告》；（二）专项监督：每季度由公司质量管理委员会组织专项监督，抽查重要与重大质量问题的评审记录、整改报告、验证数据，评估评审工作的有效性；对评审流于形式（如未深入分析根源、整改措施不具体）的情况，追究相关部门责任；（三）效果评估：每年年底对全年过程质量问题评审工作进行效果评估，统计问题整改完成率、重复发生率、客户投诉率变化（如整改完成率从90%提升至98%、客户投诉率从5%降至2%），分析存在的不足（如重大问题评审响应速度需提升），制定下年度改进计划。第六章附则第十四