2026年金属制品公司职业健康安全管理体系制度

2026年金属制品公司职业健康安全管理体系制度第一章总则第一条目的建立并规范公司职业健康安全管理体系，识别金属制品生产（如焊接、切削、重型制品搬运）、仓储、物流等环节的职业健康安全风险，通过风险管控、健康防护、应急处置等措施，预防和减少工伤事故、职业病危害，保障员工身体健康与生命安全，符合国家相关法律法规要求，促进公司可持续发展。第二条适用范围本制度适用于公司所有部门（生产、仓储、物流、行政、财务等）及全体员工，涵盖生产车间、仓库、办公区域、物流装卸区等所有作业场所，涉及焊接、机械加工、重型设备操作、危化品使用（如防锈剂、焊接保护气）、物料搬运等所有作业活动，以及外来施工人员、供应商现场服务人员的职业健康安全管理。第三条制定依据依据《中华人民共和国职业病防治法》《中华人民共和国安全生产法》《职业健康安全管理体系要求及使用指南》（GB/T45001-2020）《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》（GBZ2.1-2019）《工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素》（GBZ2.2-2007）等国家法律法规及标准，结合公司金属制品生产特性制定。第四条体系目标工伤事故控制：年度轻伤事故发生率不超过1‰，重伤及以上事故发生率为0；职业病预防：年度新增职业病病例为0，职业健康检查合格率100%；风险管控：作业场所职业健康安全风险辨识覆盖率100%，重大风险管控措施落实率100%；培训教育：员工职业健康安全培训覆盖率100%，特种作业人员持证上岗率100%；设施维护：职业健康防护设施（如通风除尘设备、焊接防护面罩）完好率100%。第二章职责分工第五条公司管理层职责作为职业健康安全第一责任人，批准职业健康安全管理体系制度及目标；保障体系运行所需资金（如防护设施采购、职业健康检查费用）；定期听取体系运行情况汇报，解决重大问题；组织开展职业健康安全绩效评估，推动体系持续改进。第六条安全管理部门职责作为体系运行的牵头部门，组织制定职业健康安全管理体系文件（如风险辨识指南、防护设施维护规程）；开展作业场所职业健康安全风险辨识与评估，制定风险管控措施；组织职业健康安全培训与应急演练；监督检查各部门体系执行情况，发现问题督促整改；负责员工职业健康检查组织、职业病申报与管理；建立体系运行台账，记录风险管控、培训、检查等情况。第七条生产部门职责落实生产车间职业健康安全风险管控措施（如焊接作业通风、机械加工防护装置维护）；确保生产设备安全防护设施（如车床防护罩、急停按钮）完好有效；组织本部门员工开展岗位职业健康安全自查；配合安全管理部门开展风险辨识与评估；及时上报生产过程中的职业健康安全隐患（如粉尘超标、噪音过大）。第八条职业健康管理专员职责（由安全管理部门专人担任）负责作业场所有害因素（粉尘、噪音、化学毒物）检测；跟踪员工职业健康检查结果，建立员工职业健康档案；指导各部门正确使用职业健康防护设施与个人防护用品；协助开展职业健康安全培训，普及职业病预防知识；参与职业病事故调查与处置。第九条行政部门职责负责办公区域职业健康安全管理（如办公桌椅ergonomic设计、空调通风系统维护）；组织员工职业健康体检（每年一次）；采购符合标准的个人防护用品（如安全帽、防护口罩、焊接面罩），确保质量合格；配合安全管理部门开展职业健康安全宣传教育。第十条员工职责学习并遵守职业健康安全管理制度与操作规程；正确使用个人防护用品，不违规作业；参与岗位风险辨识，发现职业健康安全隐患立即上报；按要求参加职业健康检查与培训；发生工伤或职业病症状时，立即报告部门负责人与安全管理部门。第三章风险辨识与评估第十一条辨识范围与频次辨识范围：覆盖所有作业场所（生产车间、仓库、物流区）、作业活动（焊接、切削、搬运、危化品使用）、设备设施（焊接机、车床、叉车）、人员（员工、外来人员）及自然因素（高温、雷击）；辨识频次：公司每年度开展一次全面风险辨识；新生产线投产、新设备引入、作业流程变更时，及时开展专项风险辨识；发生工伤事故或职业病后，补充开展相关环节风险辨识。第十二条辨识方法采用“现场排查法+作业危害分析法”开展辨识：现场排查：安全管理部门组织生产、仓储等部门人员，到作业现场排查风险（如焊接工位是否有粉尘、噪音，重型制品搬运是否有坠落风险）；作业危害分析：对每个作业步骤（如焊接作业的“准备-焊接-收尾”）分析可能存在的危害（如焊接准备时气瓶泄漏风险，焊接时高温灼伤、烟尘吸入风险），记录危害因素、可能后果。第十三条风险评估与分级评估指标：从“可能性”（如危害发生的概率）和“严重性”（如导致轻伤、重伤、职业病）两个维度评估风险等级；风险分级：分为重大风险（如焊接保护气泄漏导致爆炸、重型制品坠落导致重伤）、较大风险（如噪音超标导致听力损伤、粉尘超标导致尘肺病）、一般风险（如高温导致中暑、轻微机械划伤）、低风险（如办公区域滑倒）；管控要求：重大风险由公司管理层牵头制定管控措施，每月检查管控落实情况；较大风险由安全管理部门制定管控措施，每季度检查；一般风险由部门制定管控措施，每月自查；低风险由员工自行管控，日常注意。第四章运行控制第十四条作业场所管理有害因素控制：焊接、切削等产生粉尘的作业工位，安装通风除尘设备（如集尘罩、排气扇），确保粉尘浓度符合GBZ2.1标准（如电焊烟尘时间加权平均容许浓度不超过4mg/m³）；噪音超标工位（如车床、铣床），安装隔音罩或为员工配备隔音耳塞，确保噪音强度符合GBZ2.2标准（每日8小时暴露限值不超过85dB）；高温作业区域（如夏季生产车间），安装降温设备（如风扇、空调），避免员工中暑；区域划分：作业场所划分“作业区、通道区、休息区”，用标识线分隔；危化品使用区域（如焊接保护气存储、防锈剂调配）设置警示标识（“易燃易爆”“有毒有害”），与其他区域保持安全距离；清洁维护：每日清理作业现场杂物，保持通道畅通；定期清洁通风除尘设备、隔音设施，确保功能正常；危化品使用后及时清理残留，避免泄漏污染。第十五条设备设施管理安全防护：生产设备（如车床、焊接机）配备完好的安全防护装置（防护罩、防护栏、急停按钮），无缺失、损坏；重型设备（如叉车、起重机）安装超载报警器、限位装置，定期校验；维护保养：设备按“日检查、周维护、月保养”频次管理，每日检查设备防护装置、运行状态，每周清洁设备部件，每月进行润滑、紧固；维护记录存入设备档案；报废更新：设备达到使用年限或安全性能下降时，及时报废，禁止超期使用；新设备采购需符合安全标准，安装后经安全验收合格方可投入使用。第十六条个人防护用品管理配备要求：根据作业风险为员工配备个人防护用品（焊接作业配备焊接面罩、防火手套、防尘口罩；重型搬运配备安全帽、防滑鞋；危化品使用配备防毒面具、防护眼镜）；使用管理：员工作业时必须按要求佩戴个人防护用品（如焊接时不佩戴面罩不得作业）；安全管理部门定期检查个人防护用品佩戴情况，对违规员工进行教育；更换维护：个人防护用品损坏、失效时（如口罩过滤层堵塞、手套破损），员工及时申请更换；行政部门每季度检查个人防护用品库存，确保足量供应，且在有效期内。第十七条危化品管理采购与存储：危化品（如焊接保护气、防锈剂、硫酸）从有资质的供应商采购，索取产品安全技术说明书；存储在专用仓库，仓库通风、防爆、防腐，不同类型危化品分开存放（如氧气与乙炔气瓶间距不小于5米，远离火源）；使用与登记：危化品领用需登记（领用部门、人员、数量、用途），使用时严格按操作规程（如焊接保护气使用前检查气瓶阀门是否泄漏，防锈剂使用时避免皮肤直接接触）；废弃处理：危化品废弃容器（如气瓶、试剂瓶）交由有资质的单位回收处理，禁止随意丢弃；使用后的残液（如防锈剂残液）集中收集，由专业单位处置。第五章职业健康管理第十八条职业健康检查检查类型：新员工入职前开展上岗前检查（如焊接工检查肺功能、听力），确认无职业禁忌证；在岗员工按岗位风险开展定期检查（焊接工、粉尘作业人员每半年一次，其他员工每年一次）；员工离职时开展离岗时检查，确认是否存在职业病；检查组织：行政部门每年制定职业健康检查计划，联系有资质的医疗机构开展检查；检查结果及时反馈员工，为有健康异常的员工（如听力下降、肺功能异常）调整岗位，避免继续接触有害因素；档案管理：职业健康管理专员为每位员工建立职业健康档案，记录入职、在岗、离岗检查结果，以及职业接触史，档案保存至员工离职后5年。第十九条职业病管理诊断与报告：员工出现疑似职业病症状（如焊接工持续咳嗽、胸闷，噪音作业人员听力下降）时，立即到定点医疗机构诊断；确诊为职业病后，安全管理部门3日内上报当地卫生行政部门，按规定申请工伤保险待遇；治疗与康复：为职业病员工提供治疗（如尘肺病员工的洗肺治疗）、康复服务，治疗期间按规定发放工资；治愈后根据健康状况调整岗位，避免再次接触有害因素；原因分析：发生职业病后，安全管理部门分析原因（如防护设施失效、员工未佩戴防护用品），制定整改措施，避免同类问题重复发生。第六章应急管理第二十条应急预案制定安全管理部门制定职业健康安全应急预案，包括：工伤事故应急预案（如机械伤害、重型制品坠落、触电事故处置）；职业病突发事件应急预案（如群体性中暑、有毒气体泄漏导致中毒）；自然灾害应急预案（如暴雨、雷击导致的设备损坏、人员受伤）；应急预案明确应急组织机构、应急处置流程、应急救援人员职责及联系方式，报公司管理层批准后实施。第二十一条应急设施与器材应急设施：作业场所配备应急照明（断电时自动点亮）、应急疏散通道（宽度不小于1.2米，无堵塞）、应急出口（标识清晰，向外开启）；焊接、危化品区域配备应急洗眼器、喷淋装置（距离作业点不超过15米）；应急器材：生产车间、仓库配备急救箱（含绷带、消毒液、止痛药等）、担架；焊接保护气泄漏风险区域配备气体检测仪、防毒面具；电气作业区域配备绝缘手套、绝缘棒、灭火器；应急器材定期检查，确保完好有效。第二十二条应急演练与处置演练频次：公司每半年组织一次综合应急演练（如模拟焊接保护气泄漏导致中毒、重型制品坠落导致重伤）；各部门每季度组织一次专项演练（如生产部门组织机械伤害处置演练，仓储部门组织物料坠落处置演练）；应急处置：发生事故时，现场员工立即停止作业，采取初步处置措施（如触电时切断电源，机械伤害时止血、包扎），同时上报部门负责人与安全管理部门；安全管理部门启动应急预案，组织救援（如拨打急救电话，疏散人员，控制危害扩大）；事故后24小时内提交初步报告，分析原因，制定整改措施。第七章检查与改进第二十三条监督检查日常检查：各部门每日自查职业健康安全管理落实情况（如防护设施是否完好、员工是否佩戴防护用品、有害因素控制是否到位），记录在《部门每日自查表》；专项检查：安全管理部门每月开展一次职业健康安全专项检查，重点检查重大风险管控、有害因素浓度、应急设施完好性，对发现的问题下达《整改通知书》，限期整改；年度审核：每年年底，安全管理部门组织开展职业健康安全管理体系审核，评估体系目标完成情况、制度执行情况、风险管控效果，形成《年度审核报告》，上报公司管理层。第二十四条持续改进改进依据：根据年度审核报告、工伤事故分析、员工反馈（如员工提出的防护用品改进建议）、法律法规更新，识别体系改进点；改进措施：对体系运行中的问题（如某风险管控措施无效、应急演练流程不合理），制定改进措施（如更换管控措施、优化演练流程），明确责任部门、完成时间；效果验证：改进措施实施后，安全管理部门跟踪验证效果（如风险是否降低、演练流程是否顺畅