供应商信息审核表质量保障型模板

供应商信息审核表（质量保障型）模板应用指南一、适用场景说明新供应商准入审核：首次合作的供应商需全面评估其质量管理体系、生产过程控制及质量风险防范能力；现有供应商年度复评：对合作满1年的供应商进行年度质量绩效回顾与体系运行有效性评估；重大变更专项审核：供应商发生生产工艺调整、关键设备更换、质量负责人变动、核心物料来源变更等可能影响产品质量的情况时，需针对性审核变更后的质量保障措施；高风险供应商强化审核：对过往出现质量投诉、批次不合格或供应产品为关键物料/高风险物料的供应商，开展深度质量管控流程核查。二、审核流程与操作指引（一）审核准备阶段组建审核组由质量管理部门牵头，联合采购、技术、生产等部门人员组成审核组，明确组长（建议由质量负责人*担任）及组内分工（如文件审核组、现场检查组、访谈组）；审核组成员需具备3年以上质量或供应链管理经验，熟悉相关行业质量标准（如ISO9001、IATF16949等）。资料收集与预审要求供应商提供以下资料（加盖公章）：基础资质：营业执照、组织机构代码证、税务登记证（或三证合一证书）、生产许可证（如涉及）；质量体系：质量手册、程序文件、内部审核报告、管理评审记录、质量认证证书（如ISO9001）及附件；生产过程：生产工艺流程图、作业指导书、关键工序控制点清单、生产设备台账及维护记录；质量管控：进厂检验规范、过程检验标准、成品检验报告、不合格品处理流程及记录、客户投诉处理记录；其他：供应商自我质量评估报告、近1年主要客户质量反馈证明、持续改进计划。审核组对资料进行初步审查，梳理需现场核实的问题点，形成《资料预审问题清单》。制定审核计划明确审核目的、范围（如审核供应商的产品生产线、质量体系要素）、时间（建议1-2天）及行程安排；提前3个工作日将审核计划书面通知供应商，确认审核人员、陪同人员及审核场所。（二）现场审核执行阶段首次会议审核组与供应商高层（如总经理、质量经理）及相关部门负责人召开首次会议，明确审核目的、流程、方法及注意事项；确认审核范围及陪同人员，强调审核过程的客观性与保密要求。现场审核实施文件审核：依据《资料预审问题清单》，核查质量体系文件的完整性、适宜性及有效性，重点关注：质量方针、目标是否与企业发展匹配，是否分解至各部门并落实；关键过程（如原材料验收、生产过程控制、成品出厂检验）的作业指导书是否清晰、可操作；内部审核、管理评审是否定期开展，问题整改是否闭环。现场检查：深入生产车间、仓库、实验室等场所，实地核查：生产设备状态（是否完好、定期校准）、工序参数控制（如温度、压力、时间是否符合工艺要求）；检验设备（如卡尺、光谱仪、寿命测试机）的校准证书是否在有效期内，操作人员是否持证上岗；不合格品标识、隔离措施是否规范，追溯体系（如批次管理、过程记录）是否健全；5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）执行情况，现场环境是否满足产品质量要求。人员访谈：分层级与供应商员工交流，包括：高层：知晓质量战略、资源投入（如质量人员占比、检测设备投入）、客户质量投诉处理机制；质量部门：询问不合格品处理流程、纠正预防措施（CAPA）的制定与跟踪、内部审核发觉问题整改情况；生产/操作人员：确认是否理解作业指导书、关键参数控制要求、质量异常上报流程。末次会议审核组向供应商反馈现场审核发觉的主要问题（包括符合项与不符合项），明确整改要求及时限；供应商负责人对审核结果进行确认，提出异议或补充说明，审核组记录并回应。（三）审核结果处理阶段编制审核报告审核组在审核结束后3个工作日内完成《供应商质量审核报告》，内容包括：审核基本信息（供应商名称、审核日期、审核组成员）；审核范围及依据（如ISO9001:2015标准、企业采购质量规范）；审核发觉（符合项、不符合项、观察项）；综合评价（质量体系运行有效性、风险等级判定）；结论（推荐通过、有条件通过、不通过）。结果判定与审批依据《供应商质量评级标准》（如AAA级：优秀，AA级：良好，A级：合格，B级：需整改，C级：淘汰），结合审核发觉进行评级；审核报告经质量负责人审核、采购总监审批后，抄送供应商及相关部门。整改跟踪对“有条件通过”的供应商，要求其针对不符合项制定《整改计划》（含整改措施、责任部门、完成时限），并在10个工作日内提交；审核组对整改结果进行验证，确认整改有效后方可通过审核；若逾期未整改或整改无效，则判定为“不通过”，终止合作或启动淘汰流程。（四）后续管理阶段动态档案更新：将审核报告、整改记录、评级结果纳入供应商质量档案，作为后续合作（如订单分配、付款条件）的依据；定期回顾：对通过审核的供应商，每半年开展一次质量绩效回顾（如批次合格率、投诉率、整改及时率），动态调整质量管控策略；风险预警：对出现质量下滑趋势的供应商，及时启动预警机制，要求提交《质量改进报告》，必要时安排飞行检查。三、供应商信息审核表（质量保障型）审核项目审核内容审核方法符合性判定问题描述（不符合项/观察项）整改要求整改期限负责人验证结果一、基本信息与资质1.1企业资质营业执照、生产许可证等在有效期内，经营范围涵盖所供产品查看原件，核对扫描件□符合□不符合□不适用1.2质量体系认证是否持有有效的ISO9001等质量体系认证，认证范围覆盖所供产品查看认证证书及附件□符合□不符合□不适用二、质量管理体系2.1文件完整性质量手册、程序文件、作业指导书是否齐全，版本受控抽查文件，记录编号与版本□符合□不符合□不适用2.2内部审核是否每年开展至少1次内部审核，覆盖所有质量过程，问题整改闭环查看内审计划、报告及整改记录□符合□不符合□不适用2.3管理评审最高管理者是否每年主持管理评审，输入（质量目标、客户反馈、内审结果）输出完整查看管理评审记录、决议□符合□不符合□不适用三、生产过程质量控制3.1工艺流程控制关键工序（如焊接、注塑、热处理）是否有作业指导书，参数（温度、压力、时间）是否受控现场观察，抽查工艺记录□符合□不符合□不适用3.2设备管理生产设备是否定期维护保养，有设备台账及保养记录，关键设备（如精密加工设备）有校准证书查看设备台账、保养记录，核对校准证书□符合□不符合□不适用3.3不合格品控制不合格品是否有明确标识（如“待处理”“已隔离”）、隔离区域，处理流程（返工/报废/让步接收）是否规范现场检查标识与隔离措施，抽查不合格品处理记录□符合□不符合□不适用四、检验与测量能力4.1检验设备检验工具（如卡尺、千分尺、检测仪）是否在校准有效期内，有校准标识现场核对设备校准标签，查看校准证书□符合□不符合□不适用4.2进厂检验原材料/零部件是否有进厂检验规范，检验记录（如外观、尺寸、功能）是否完整抽查检验记录，核对规范□符合□不符合□不适用4.3成品检验成品是否有出厂检验标准，检验项目（如功能测试、寿命测试）是否覆盖客户要求查看成品检验报告，核对标准□符合□不符合□不适用五、供应商绩效与追溯5.1质量追溯是否建立批次追溯体系，可追溯原材料来源、生产过程、检验人员及客户去向模拟追溯场景，抽查批次记录□符合□不符合□不适用5.2客户投诉处理是否有客户投诉处理流程，投诉响应时间≤24小时，原因分析及整改措施是否闭环查看投诉记录、原因分析报告、整改验证□符合□不符合□不适用5.3质量绩效近1年批次合格率≥98%，客户质量投诉率≤1次/年（根据行业标准调整）统计检验报告、投诉记录□符合□不符合□不适用六、持续改进能力6.1质量目标是否制定年度质量目标（如批次合格率提升2%、客户投诉率下降50%），并分解至部门查看质量目标文件及分解记录□符合□不符合□不适用6.2纠正预防措施对内外部质量问题（如不合格品、客户投诉），是否分析根本原因，制定有效预防措施抽查CAPA报告，验证措施有效性□符合□不符合□不适用综合评价质量体系运行有效性□优秀（体系健全，运行高效，无重大风险）□良好（体系基本健全，需改进细节）□合格（体系存在缺陷，需限期整改）□不合格（体系严重缺失，无法保障质量）审核结论□推荐通过□有条件通过（需整改并通过验证）□不通过（直接淘汰）四、关键注意事项与风险提示审核客观性原则：审核需基于证据（记录、现场观察、访谈记录），避免主观臆断，对不符合项需描述具体事实（如“2023年6月批次产品检验记录未标注检验人员签名”，而非“检验记录不规范”）。风险导向审核：重点关注高风险环节（如关键物料供应商、特殊过程控制、客户投诉高发环节），可适当增加审核频次与深度，避免“一刀切”式审核。保密要求：审核过程中获取的供应商商业信息（如技术参数、客户名单）需严