海洋平台水泥混凝土防腐蚀施工方案

海洋平台水泥混凝土防腐蚀施工方案一、海洋平台水泥混凝土防腐蚀施工方案

1.1施工方案概述

1.1.1方案编制目的与依据

该方案旨在明确海洋平台水泥混凝土结构防腐蚀施工的技术要求、工艺流程和质量控制标准，确保工程满足设计使用寿命和耐久性要求。编制依据包括国家及行业相关标准规范，如《海洋工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JGJ/T258）、《海洋工程钢结构防腐蚀技术规范》（GB/T19208）等，同时结合项目具体设计文件、环境条件及业主需求。方案通过系统化的施工组织，实现混凝土结构表面防护的完整性、均匀性和长效性，为平台长期安全运行提供保障。防腐蚀施工需充分考虑海洋环境特有的高盐雾、低温、波浪冲击等不利因素，选择适宜的防腐蚀材料和施工工艺，确保涂层系统具备优异的附着力、抗渗透性和耐候性。此外，方案还需涵盖施工安全、环境保护及质量控制等关键环节，形成全过程、全方位的防腐蚀管理体系。

1.1.2施工范围与目标

施工范围涵盖海洋平台基础、桩基、主体结构及附属设施的水泥混凝土部分，包括但不限于平台甲板、立柱、楼梯、设备基础等。防腐蚀对象主要为混凝土表面，包括新浇混凝土和旧有混凝土结构。施工目标是在满足设计防腐蚀等级（如C4-M级）的前提下，实现涂层系统厚度均匀、无缺陷，并确保其与基层形成稳定结合，有效抵御氯离子侵蚀和物理损伤。具体指标包括涂层干膜厚度偏差不超过±5%，附着力测试结果不低于3级，抗渗等级达到P12以上。方案还需明确各工序的验收标准，确保最终成品质保期内的耐久性要求得到满足。

1.2施工准备

1.2.1材料与设备准备

防腐蚀材料需选用符合国家标准的高性能涂层产品，如环氧富锌底漆、聚氨酯云铁中间漆及氟碳面漆，并要求供应商提供材质证明和耐腐蚀性能检测报告。材料进场时需进行复检，确保其储存条件、有效期及物理性能符合要求。施工设备包括高压无气喷涂机、电动搅拌器、滚筒、刷子等，同时配备温湿度计、涂层测厚仪等检测工具。设备需定期维护校准，确保喷涂均匀性和精度。此外，还需准备临时的混凝土修补材料，如聚合物改性砂浆、快速修补剂等，以应对施工中出现的局部缺陷。所有材料和设备的管理需建立台账，确保可追溯性。

1.2.2施工条件与环境控制

施工前需对混凝土基层进行清理，去除油污、浮浆及松散颗粒，必要时采用高压水枪进行冲洗。环境温度需控制在5℃～35℃之间，相对湿度不超过85%，避免在雨雪天气或大风条件下作业。施工现场需搭设遮蔽棚，减少紫外线和盐雾影响。对于旧混凝土结构，需进行界面附着力检测，不合格处需采用酸洗或打磨处理。同时，需制定应急预案，针对突发环境变化采取防护措施，如搭设临时保温棚应对低温施工。

1.3施工工艺流程

1.3.1基层处理工艺

基层处理是防腐蚀施工的关键环节，需确保混凝土表面清洁、干燥且无起尘。具体步骤包括：首先使用角磨机配合钢丝刷清除表面铁锈和旧涂层，然后采用砂轮机对不平整处进行打磨，确保基面粗糙度达到1.5～3.0mm。对于裂缝，需采用环氧树脂灌缝封闭。表面处理完成后，使用压缩空气吹扫，并用丙酮擦拭去除残留溶剂。最终通过附着力测试，确保基层与涂层结合牢固。此外，需对阴阳角、预埋件等部位进行圆滑处理，避免涂层堆积或缺失。

1.3.2涂层施工工艺

涂层施工需分层次进行，每层之间需间隔足够时间以确干。底漆采用环氧富锌漆，通过无气喷涂方式均匀涂覆，单次厚度控制在50～60μm，间隔2小时后施作中间漆。中间漆为聚氨酯云铁漆，喷涂时需控制雾化压力，确保铁粉分散均匀。面漆为氟碳树脂涂料，采用刷涂与喷涂结合的方式，以增强表面光泽和耐候性。每道涂层施工后，需用涂层测厚仪分段检测厚度，确保整体符合设计要求。对于复杂部位，如管道接口、设备附着处，需采用刷涂辅助确保全覆盖。涂层施工过程中需避免交叉污染，尤其注意新旧混凝土交接处的防护。

1.4质量控制与验收

1.4.1施工过程质量控制

质量控制贯穿施工全程，包括材料进场检验、基层处理检查及涂层厚度检测。材料检验需核对生产日期、合格证及复检报告，不合格材料严禁使用。基层处理阶段，需采用敲击法检查密实性，并记录表面粗糙度数据。涂层施工时，每班次需进行随机抽检，确保厚度均匀性。同时，需建立“三检制”，即自检、互检及交接检，确保每道工序合格后方可进入下一阶段。对于检测不合格的部位，需立即返工整改，并记录处理过程。

1.4.2成品验收标准

最终验收需依据设计文件及规范要求，重点检查涂层外观、厚度及附着力。外观上需确保涂层平整、无流挂、无针孔，颜色均匀一致。厚度检测需覆盖全部施工区域，合格率需达到95%以上。附着力测试采用划格法，0级为最佳，不合格处需进行修补并复检。此外，还需提供完整的施工记录、检测报告及材料合格证，形成质量保证体系。验收合格后，需由业主、监理及施工单位共同签署验收文件，方可进入质保期管理。

二、海洋平台水泥混凝土防腐蚀施工方案

2.1施工组织设计

2.1.1施工组织机构与职责

施工单位需成立专项施工项目部，下设技术组、安全组、物资组及作业队，明确各层级人员职责。技术组负责方案细化、技术交底及质量控制，由经验丰富的工程师担任组长；安全组负责现场安全监督及应急预案管理，配备专职安全员；物资组统筹材料采购、存储及发放，确保及时供应；作业队由专业喷漆工、抹灰工等组成，实施具体施工任务。项目经理全面统筹，协调各方资源，确保施工进度与质量目标达成。各小组需建立内部沟通机制，定期召开协调会，及时解决交叉问题。此外，还需明确与业主、监理的对接流程，确保信息传递准确高效。

2.1.2施工进度计划与资源配置

施工进度计划需结合平台结构特点及环境条件制定，采用横道图形式展示关键节点。主要分阶段包括基层处理（7天）、底漆施工（3天）、中间漆施工（4天）及面漆施工（3天），总工期控制在18天内。资源配置需细化到每日的材料用量、设备需求及劳动力安排。例如，底漆施工阶段需准备2台无气喷涂机、3组搅拌人员及2班次喷漆工，同时储备5吨环氧富锌漆。设备需提前调试，确保运行稳定。劳动力需进行岗前培训，考核合格后方可上岗。此外，还需预留3天作为应急调整时间，以应对天气或突发状况。

2.2安全与环境保护措施

2.2.1施工安全保障措施

安全管理需遵循“预防为主、综合治理”原则，制定专项安全方案。高空作业区域需设置安全网、生命线，并配备安全带。动火作业前需办理动火证，配备灭火器及监护人。涂料喷洒时，作业人员需佩戴防毒面具及防护服，并设置警示区隔离非作业人员。临时用电需由专业电工安装，线路架空敷设，避免浸泡。定期开展安全教育培训，每月组织应急演练，提升全员安全意识。此外，需建立安全检查制度，每日巡查，对隐患部位立即整改。

2.2.2环境保护与文明施工

环境保护需重点控制涂料泄漏、废弃物排放及扬尘污染。施工废水需经沉淀处理后排放，废漆桶集中收集交由专业机构处理。裸露地面需覆盖防尘网，喷涂作业时采用湿法作业减少扬尘。施工现场设置垃圾分类箱，可回收物单独存放。文明施工方面，需规范材料堆放，悬挂标识牌，保持道路畅通。夜间施工需控制光污染，采用LED照明带。完工后需清理现场，恢复原状，减少对海洋生态环境的影响。

2.3应急预案

2.3.1涂料泄漏应急预案

涂料泄漏时，需立即启动应急预案。小型泄漏由防护服覆盖后用吸油棉擦拭，大型泄漏则铺设吸油毡围堵，防止扩散至海洋。清理后的废弃物需按危险废物管理，送至指定处置厂。同时，通知环保部门备案，并分析泄漏原因，避免类似事件再次发生。应急物资需定期检查，确保随时可用。

2.3.2自然灾害应对措施

针对台风、暴雨等自然灾害，需提前加固临时设施，撤离危险区域人员。台风预警时停止室外作业，涂层施工暂停。暴雨后检查设备是否进水，基面是否返碱，必要时重新处理。极端天气过后，需评估结构安全，合格后方可恢复施工。项目部需储备应急物资，如雨衣、手电筒及通讯设备，确保通讯畅通。

三、海洋平台水泥混凝土防腐蚀施工方案

3.1基层处理技术

3.1.1混凝土表面清洁与粗糙化处理

基层处理质量直接影响涂层附着力，需采用物理与化学方法结合处理。对于新浇筑混凝土，待其强度达到设计要求后，使用高压水枪（压力0.3～0.5MPa）配合不锈钢刷清除表面浮浆、油污及松散水泥。处理后的基面需用压缩空气（风压0.2MPa）吹扫，确保无粉尘。旧混凝土表面处理需根据状况选择：轻度锈蚀采用角磨机配钢丝刷除锈至St3级，严重锈蚀则需喷砂或酸洗。以某30万吨级海上平台为例，其甲板混凝土使用喷砂法处理，砂料选用石英砂，粒度0.5～2mm，处理后表面粗糙度Ra值达2.5μm，附着力测试达4级。研究表明，适当粗糙化能显著提升涂层抗剪切强度，延长结构耐久性至15年以上。

3.1.2裂缝修补与界面强化

混凝土裂缝是腐蚀介质入侵的主要通道，需精准修补。裂缝宽度小于0.2mm时，采用环氧树脂灌缝，材料配比参照GB/T50344-2013标准，固化后硬度达邵氏D60。宽度大于0.2mm的裂缝需凿槽后嵌填聚合物改性水泥砂浆，砂浆抗压强度需达到C40，并添加纳米二氧化硅增强渗透性。某FPSO桩基检测发现0.3mm裂缝，采用上述方法修补后，氯离子渗透系数从10-10cm/s降至10-12cm/s。修补后需进行超声波检测，确保填充密实。界面强化处理可涂刷渗透型环氧底漆，如Jotun8700，其含有的纳米二氧化硅能渗透混凝土内部，形成网状结构，有效阻挡离子迁移。

3.2涂层系统设计

3.2.1多层涂层体系选型与性能匹配

涂层体系需根据海洋环境腐蚀等级C4-M选择，通常包括环氧富锌底漆、聚氨酯云铁中间漆及氟碳面漆。环氧富锌底漆需具备优异的阴极保护性能，锌粉含量不低于85%，如ZincRichEpoxy，其与混凝土的阴极剥离电位差小于50mV。中间漆选用双组份聚氨酯，云铁粒径分布需均匀（D50=15μm），可形成致密屏蔽层，耐盐雾性达1000小时以上。面漆以PVDF为主，其含氟树脂分子链长，抗紫外线能力极强，某挪威平台使用AkzoNobelFluorocast面漆后，耐候性测试显示10年无粉化、失光。各层厚度需符合ISO8501-1标准，底漆50μm、中间漆80μm、面漆50μm，总厚度达180μm。

3.2.2特殊部位加强防护设计

转角、预埋件等部位易产生应力集中，需特殊处理。阴阳角需做成R50圆弧，并增加一道环氧云铁漆加强层。预埋件表面需彻底除锈后，涂刷富锌底漆3遍，厚度增至100μm。设备基础等重腐蚀区域可增设1mm厚环氧云铁漆罩面，或采用无溶剂环氧涂料增强耐磨性。某深水平台桩基连接处采用聚脲弹性体涂料（如Sherwin-Williams1120），其快速固化特性（3小时达实干）可减少环境暴露时间，且抗冲击强度达50J/cm²。防护设计需结合CEN13670标准，对高浪区构件增加涂层厚度至200μm。

3.3施工工艺细节控制

3.3.1无气喷涂技术参数优化

无气喷涂是高效施工手段，但需精确控制参数。喷嘴直径与喷距需匹配，底漆阶段采用0.045英寸（1.14mm）喷嘴，距离基面300mm，雾化压力0.4MPa；中间漆阶段喷嘴调至0.063英寸（1.6mm），距离350mm，压力0.35MPa。涂料粘度需用涂-4杯测量，底漆控制在30s，中间漆40s，确保流动性。某工程实测显示，喷距每增加50mm，漆膜厚度下降约10μm，需分段移动控制。喷涂后需立即用硬毛刷沿垂直方向梳理流挂，减少橘皮缺陷。

3.3.2涂层间时间间隔控制

涂层间时间间隔直接影响层间结合力，需严格遵循供应商指导。环氧富锌底漆表干需4小时，实干24小时，中间漆需在底漆硬度达T3时施工，间隔不少于12小时。面漆施工前需用酒精擦拭中间漆表面，去除蜡膜。某项目因底漆未完全固化（仅6小时施工）导致起泡，返工成本增加30%。环境温度影响显著，高温时需缩短重涂间隔至6小时，低温时则延长至48小时。可采用红外测温仪监测涂层表面温度，确保在5℃～35℃范围内施工。

3.4质量检测与验收

3.4.1涂层厚度与附着力检测

涂层厚度检测需覆盖所有区域，每20㎡至少测3点，合格率需达95%。采用Fisher230型测厚仪，非磁性探头测量干膜厚度，记录极差值。附着力检测按ASTMD4541标准执行，划格器（2mm×2mm格网）切割后用手指撕揭，0级为最佳（无脱皮），3级为合格（≤5个点脱皮）。某平台验收时发现边缘区域厚度不足，经补喷后合格率达100%。氯离子渗透测试可委托第三方机构，采用ASTMC1204方法，电阻值≥100Ω·cm视为合格。

3.4.2涂层外观与渗透性检测

外观检查需重点核查流挂、针孔、露底等缺陷，采用10倍放大镜检测。渗透性检测可采用硝酸银浸渍法，于涂层施工后7天取样，未变色为合格。某工程因中间漆雾化不良导致针孔（>3个/cm²），需打磨重喷。验收时还需核对材料批次、检测报告及施工记录，确保可追溯性。质保期内每半年抽检一次，如发现涂层破坏需立即修复并分析原因。

四、海洋平台水泥混凝土防腐蚀施工方案

4.1基层处理质量控制

4.1.1新旧混凝土界面处理技术

新旧混凝土结合面的处理是防腐蚀施工的关键环节，需确保新旧材料物理性能及耐久性匹配。对于旧混凝土结构，首先需清除表面松动层，采用人工凿除或高压水射流（压力0.4～0.6MPa）配合磨料进行锚固性处理，直至出现坚实基层。处理后的表面需用压缩空气（风压0.2MPa）清除粉尘，并使用界面剂增强结合力。界面剂需选用与旧混凝土相容性好的环氧类产品，如Sikaflex-1a，涂刷后形成韧性薄膜，可承受±15%变形。某大型海上风电基础在旧混凝土修补时，采用此方法后，界面拉伸强度达1.8MPa，远超规范要求的0.8MPa。施工中需注意控制界面剂厚度（0.1～0.2mm），过厚易导致开裂，过薄则结合效果差。

4.1.2混凝土碳化深度检测与处理

海洋环境中的二氧化碳会导致混凝土碳化，降低碱性环境，加速钢筋腐蚀。碳化深度检测需采用钻孔法或化学试剂法，钻孔深度需穿透碳化层至未碳化区域。某30万吨级平台检测显示，浪溅区碳化深度达20mm，需采用渗透型硅烷类硬化剂进行处理，如Penetron511，其能渗透混凝土内部，生成Si-OH键，提升碳化抵抗能力。硬化剂施工后需养护14天，期间避免雨淋。对于碳化严重的区域，可增设阻锈剂涂层，如CoojaR-100，其含有的亚硝酸盐离子能钝化钢筋表面。处理后的混凝土需重新检测碳化深度，确保低于2mm。

4.2涂层施工质量控制

4.2.1底漆与混凝土的化学结合强化

底漆需具备优异的渗透性与附着力，以增强对混凝土的化学结合。环氧富锌底漆施工前需严格过滤，避免杂质影响渗透性。涂刷方式宜采用滚涂与喷涂结合，先滚涂确保底漆均匀覆盖，再用喷涂补充边缘区域。某深水导管架施工时，采用JotunEpoxy8700底漆，涂刷后24小时用化学附着力测试仪（ASTMD4541）检测，拉拔强度达9.5kg/cm²，远超标准的5kg/cm²。同时需检测底漆的pH值，确保在8.5～9.0范围内，以中和混凝土表面酸性。对于有裂缝的混凝土，底漆需增加渗透剂含量，如添加5%的氨基硅烷，增强渗透深度。

4.2.2涂层厚度均匀性控制技术

涂层厚度均匀性直接影响防护效果，需采用分段移动喷涂法。喷幅宽度需与喷枪移动速度匹配，底漆阶段喷幅300mm，速度15cm/min；中间漆阶段喷幅400mm，速度12cm/min。每道涂层施工后需设置标记点，用测厚仪交叉检测，极差值需≤15μm。某平台甲板施工中，通过在喷枪前安装流量计，实时监控涂料流量，有效避免了流挂或漏涂。对于复杂形状部位，如设备基础，可采用手涂辅助，确保无死角。涂层厚度检测需覆盖全部施工区域，包括边缘、转角等易忽略部位。不合格区域需立即打磨重喷，并记录返工面积及原因。

4.3特殊环境防护施工

4.3.1高温环境下涂层施工措施

海洋平台夏季表层温度可能超过35℃，高温会导致涂料流挂、失光。施工前需评估当日温度，必要时推迟作业时间至傍晚。涂料需在阴凉处预热至20℃～25℃，但避免直接阳光暴晒。喷涂时需降低雾化压力（0.3MPa），增加涂料粘度（涂-4杯40s），并缩短重涂间隔至6小时。同时需加强通风，避免溶剂挥发过快导致表面干裂。某平台在7月施工时，通过搭设遮阳棚并使用循环水泵降温，成功将表面温度控制在32℃以下。完工后需检测涂层硬度（邵氏D≥60），确保未因高温影响固化。

4.3.2冬季低温环境施工技术

冬季海上施工需采取保温措施，环境温度低于5℃时需暂停喷涂。混凝土修补材料需预热至15℃以上，涂料需加入低温促进剂，如二月桂酸二丁基锡。喷涂时采用加温式喷枪，使涂料温度维持在20℃～25℃。同时需使用加热毯覆盖新涂涂层，防止速干。某平台在11月施工时，采用红外测温仪监测涂层温度，确保不低于5℃。冬季施工还需注意冻胀问题，涂层下混凝土含水率需低于3%，必要时采用热风干燥。完工后需进行冻融循环测试，确保涂层耐候性达标。

4.4质量验收与记录管理

4.4.1涂层系统耐久性抽检方案

耐久性抽检需结合环境条件分区进行，浪溅区、潮差区、水面以上区域分别抽取5%、8%、10%的构件进行检测。主要检测项目包括涂层厚度、附着力、氯离子渗透性及外观质量。氯离子渗透测试采用混凝土快速氯离子渗透仪（RCPT），电阻值需≥100Ω·cm。外观检查需记录针孔、裂纹等缺陷数量，如每平方米≤5个针孔（直径<1mm）。某平台验收时，对浪溅区进行钻芯取样，发现涂层与混凝土结合界面无分层，验证了防护效果。抽检不合格的构件需扩大检测范围，并分析原因进行修复。

4.4.2施工全过程文档管理

施工文档需包含材料合格证、进场检验报告、各工序检测记录及验收文件。底漆、中间漆、面漆的批次需对应施工日志，确保可追溯。例如，某平台记录显示，甲板面漆施工前已核查到PVDF涂料的生产批号为F202311，并附有粘度测试报告。每道涂层施工后需填写《涂层施工记录表》，记录施工日期、天气、温度、涂料用量及检测数据。完工后需整理成册，交由业主存档。文档管理需指定专人负责，定期核对，确保无缺失。如某项目因文档遗漏导致返工，后续要求所有构件需附带实时拍摄的照片，增强可追溯性。

五、海洋平台水泥混凝土防腐蚀施工方案

5.1施工安全风险管控

5.1.1高处作业安全管理体系

海洋平台高处作业风险等级高，需建立三级安全监控体系。一级监控由项目经理负责，制定专项方案并审批；二级监控由安全总监执行，每日巡查，重点检查安全带、脚手架等设施；三级监控由班组长实施，作业前进行安全技术交底，并记录在案。安全带需采用双挂钩式，挂点固定在主结构上，禁止低挂高用。脚手架搭设需符合JGJ130标准，立杆间距1.2m，横杆间距0.8m，并铺设防滑钢板。某30万吨级平台施工时，通过安装防坠落报警系统，实时监测人员位置，成功避免3起坠落事故。此外，需为作业人员配备速降器，并定期组织演练。

5.1.2电气及动火作业安全措施

动火作业前需进行气体检测，确保氧气含量19.5%～23.5%，可燃气体浓度低于爆炸下限的10%。作业区域需设置隔离区，配备灭火器及监护人，并悬挂动火证。电气设备需由持证电工安装，线路架空敷设，电缆埋深不低于0.7m。喷漆作业时，氧气瓶与乙炔瓶间距需大于5m，气瓶存放处温度不超过40℃。某平台因乙炔管爆裂导致火灾，后续要求所有气瓶需进行水压试验，每半年1次。作业后需检查现场，确保无火种遗留。

5.2环境保护与污染防治

5.2.1涂料废弃物处理方案

涂料废弃物需分类收集，废漆桶、稀释剂等交由有资质单位处理。废漆桶需密封，标签注明成分；稀释剂需集中回收，避免挥发。施工废水需经沉淀池处理，上清液排放前检测pH值，确保6～9。某FPSO项目采用膜生物反应器（MBR）处理废水，COD去除率达95%。废弃滤棉、手套等需焚烧处理，并配备废气净化装置。平台配备雨水收集系统，收集雨水用于降尘，减少新鲜水消耗。

5.2.2施工扬尘与噪声控制

扬尘控制采用“湿法+覆盖”措施，施工现场及道路喷淋，每日3次。裸露土方需覆盖防尘网，拆迁作业时使用雾炮机。噪声控制需选用低噪音设备，喷漆作业限制在15:00～22:00，噪声监测点设在平台边缘5m处。某平台施工时，喷枪噪声控制在85dB以下，符合GB12348标准。此外，需为作业人员配备耳塞，并定期检查听力。

5.3应急响应与事故处理

5.3.1涂料泄漏应急响应预案

涂料泄漏时需立即隔离现场，穿戴防护服处理。小面积泄漏用吸油棉吸附，大范围泄漏铺设吸油毡，并筑堤控制扩散。某导管架平台发生200L环氧漆泄漏，采用此方法后2小时内完成清理。处理后的废弃物需检测有害物质含量，按危险废物管理。同时需分析泄漏原因，如管路破损需立即更换，并加强巡检。

5.3.2海洋环境污染应急预案

如涂料泄漏入海，需立即报告海事部门，并投放消油剂（如SPL-200），覆盖范围控制在200m内。消油剂用量需根据水体含油量计算，避免二次污染。某平台演练时，模拟10吨涂料泄漏，通过无人机监测，精准投放消油剂，油膜覆盖率控制在15%以下。事后需对受污染海域进行生物监测，评估生态影响。

5.4绿色施工技术应用

5.4.1高固体分涂料替代传统溶剂型涂料

传统溶剂型涂料VOC含量高达350g/L，绿色施工需推广高固体分涂料，如水性环氧底漆。某海上风电基础采用JotunAquafast4000，VOC含量仅50g/L，且无有机溶剂气味。施工时需配套环保型喷涂设备，减少雾化损失。项目实测显示，使用水性涂料后，现场VOC排放量下降80%。

5.4.2节水节能技术应用

海上施工用水需循环利用，如混凝土养护采用喷淋节水系统，回收率达70%。照明采用LED太阳能路灯，平台内部使用变频水泵，降低能耗。某平台通过上述措施，年节约电能达120万千瓦时，符合绿色施工评价标准。

六、海洋平台水泥混凝土防腐蚀施工方案

6.1质量保证体系

6.1.1三级质量管理体系构建

质量管理需建立公司级、项目部级、班组级三级体系。公司级由质量总监负责，制定质量手册及程序文件，定期审核质量体系运行情况。项目部级由质量经理执行，负责方案编制、过程监控及最终验收。班组级由班组长落实，执行工序自检、互检及交接检，填写《质量检查记录表》。例如，某海上风电平台施工时，通过设置“质量红牌”