桥梁上部施工专项方案

桥梁上部施工专项方案一、桥梁上部施工专项方案

1.1项目概况

1.1.1工程概况及主要技术标准

本桥梁上部结构采用预应力混凝土连续梁桥，桥跨布置为3×30m，桥梁总长90m，宽度为12m，双向四车道。上部结构主梁采用C50混凝土，箱梁高度2.0m，箱梁顶板宽12m，底板宽7.0m，箱梁翼缘板宽度各侧为2.5m。预应力采用OVM锚具体系，钢束为φ15.24mm高强度低松弛钢绞线，总张拉力达8000kN。桥面铺装采用沥青混凝土，桥面系包括伸缩缝、支座、人行道及排水系统等。本方案依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）及相关设计文件编制，确保施工安全、质量及进度目标。

1.1.2施工环境及条件

施工现场位于城市郊区，地质条件为黏土层，地下水位较浅，施工期间需注意基坑排水及边坡防护。桥址区交通较为便利，但受周边居民区及商业区影响，夜间施工需严格控制噪声及振动。气候条件方面，夏季高温多雨，冬季低温少雨，需采取相应的混凝土养护及防冻措施。施工区域周边有既有管线及道路，需制定专项保护方案，确保施工期间正常运行。

1.1.3施工部署原则

本方案遵循“安全第一、质量优先、科学组织、文明施工”的原则，采用流水线作业与平行作业相结合的方式，优化资源配置，提高施工效率。上部结构施工重点控制预应力钢束张拉、箱梁混凝土浇筑及体系转换等关键工序，确保结构安全。同时，加强质量管理体系，严格执行“三检制”，确保每道工序符合设计及规范要求。

1.1.4施工计划安排

上部结构施工总工期为120天，分为四个阶段：支架搭设及预压（20天）、箱梁混凝土浇筑（30天）、预应力张拉及锚固（25天）、桥面系施工（25天）。施工高峰期投入资源达200人/天，设备包括塔吊1台、混凝土罐车5辆、张拉设备1套等，确保各阶段任务按计划完成。

1.2施工准备

1.2.1技术准备

施工前完成图纸会审及技术交底，明确各工序技术要求。编制预应力钢束张拉专项方案及应急预案，确保张拉精度及安全。对测量仪器进行标定，包括全站仪、水准仪等，确保支架搭设及梁体线形控制准确。同时，组织技术人员学习《预应力混凝土桥梁施工技术规程》（JTG/T3650-2020），确保施工符合规范要求。

1.2.2材料准备

钢绞线、锚具、波纹管等预应力材料需经严格检验，检测报告符合GB/T18485-2012标准。混凝土采用厂内集中搅拌，水泥、砂石骨料等原材料需检测合格。支架材料采用型钢及木方，需进行强度及稳定性计算，确保承载力满足设计要求。所有材料进场后按规定堆放，防潮、防锈、防变形。

1.2.3设备准备

张拉设备包括JVM型千斤顶、YB-60型油泵，需进行标定，误差控制在±1%以内。混凝土浇筑采用泵送工艺，配备2台HBT60型混凝土泵车。支架搭设使用汽车吊，吊装前对吊具进行检查，确保安全可靠。所有设备操作人员需持证上岗，严禁违章作业。

1.2.4人员准备

项目部设置技术负责人、安全员、质检员等管理人员，施工班组包括钢筋工、模板工、混凝土工、预应力工等，总人数约180人。所有人员需进行岗前培训，内容包括安全操作规程、应急处置措施等。特殊工种如张拉工、电工等需持特种作业证上岗。

1.3施工测量

1.3.1测量控制网建立

根据设计提供的控制点，建立桥梁平面及高程控制网，采用GPS-RTK技术进行联测，确保控制点精度达到±2mm。控制网包括桥轴线控制点、水准基点及加密点，定期进行复测，防止位移及沉降。

1.3.2支架预压测量

支架搭设完成后，采用砂袋或水箱进行预压，预压重量为箱梁自重的1.2倍，分级加载，每级加载后观测支架沉降量，记录数据并绘制沉降曲线。预压完成后，根据沉降数据调整底模标高，确保箱梁线形符合设计要求。

1.3.3箱梁线形测量

箱梁混凝土浇筑过程中及张拉后，采用全站仪进行线形测量，测量点布设于箱梁顶、底板及腹板关键位置，测量数据与设计值偏差控制在±10mm以内。测量结果及时反馈给施工班组，进行模板调整或预应力补偿。

1.3.4桥面高程控制

桥面铺装完成后，采用水准仪进行高程复测，测量点布设于桥面中心线及两侧边缘，高程误差控制在±5mm以内。确保桥面线形平顺，满足行车要求。

二、支架体系搭设

2.1支架体系设计

2.1.1支架结构形式及材料选择

本桥梁上部结构采用满堂式钢管支架体系，支架立柱采用φ600×8mm的Q235B钢管，横向及纵向分配梁采用I20a工字钢，底模及侧模采用15mm厚胶合板，支撑体系通过可调顶托及垫板调节梁体标高。支架基础采用C25混凝土垫层，厚度为10cm，下设碎石垫层，确保基础承载力满足设计要求。材料选用遵循“安全可靠、经济适用”的原则，所有材料需经检测合格，符合GB/T700-2006及GB/T3091-2015标准。

2.1.2支架承载力及稳定性计算

根据设计荷载，包括箱梁自重、施工荷载、风荷载及地震作用，对支架进行承载力及稳定性计算。立柱轴力计算采用MIDASCivil软件模拟，结果显示最大轴力为800kN，选用φ600×8mm钢管满足承载力要求。支架稳定性计算采用空间有限元模型，考虑支架与地基的相互作用，计算结果显示整体失稳安全系数为3.5，满足规范要求。同时，对支架进行抗倾覆验算，确保支架在风荷载作用下不发生倾覆。

2.1.3支架预压方案设计

支架搭设完成后，采用分层加载的方式进行预压，预压重量为箱梁自重的1.2倍，分5级加载，每级加载后观测支架沉降量，记录数据并绘制沉降曲线。预压过程需连续进行，避免长时间间歇，确保支架沉降稳定。预压完成后，根据沉降数据调整底模标高，消除非弹性变形，确保箱梁线形符合设计要求。预压过程中需加强监测，防止超载或加载过快导致支架损坏。

2.1.4支架安全防护措施

支架搭设过程中，需设置安全防护设施，包括脚手架、安全网及警示标志。支架立柱间设置水平拉杆，间距不大于2m，确保支架整体稳定性。作业人员需佩戴安全帽、安全带，高空作业时使用安全绳，防止坠落事故。同时，制定应急预案，配备灭火器、急救箱等应急物资，确保施工安全。

2.2支架搭设

2.2.1支架基础施工

支架基础采用C25混凝土垫层，厚度为10cm，下设碎石垫层，粒径为5-20mm，压实度达到95%以上。基础施工前需进行放线，确定支架立柱位置，偏差控制在±20mm以内。基础表面需平整，确保支架底座稳固。基础施工完成后，进行承载力检测，采用平板载荷试验，确保地基承载力达到200kPa以上。

2.2.2立柱及分配梁安装

立柱安装采用汽车吊吊装，吊装前检查吊具，确保安全可靠。立柱底部设置可调底托，通过调节高度确保立柱垂直度，偏差控制在1/300以内。立柱间设置水平拉杆，采用扣件连接，确保支架整体稳定性。分配梁采用I20a工字钢，通过螺栓连接，连接螺栓需按规范扭矩紧固。分配梁安装完成后，进行承载力复核，确保满足设计要求。

2.2.3底模及侧模安装

底模采用15mm厚胶合板，通过可调顶托调节标高，确保箱梁顶面线形符合设计要求。侧模采用定型钢模板，通过拉杆及支撑固定，确保模板垂直度及稳定性。模板安装前需进行清理，涂刷脱模剂，防止混凝土粘附。模板拼缝处采用密封条，防止漏浆。模板安装完成后，进行预拼装，确保尺寸及平整度符合要求。

2.2.4支架预压实施

支架预压采用砂袋或水箱，预压重量为箱梁自重的1.2倍，分5级加载，每级加载后观测支架沉降量，记录数据并绘制沉降曲线。预压过程中需连续进行，避免长时间间歇，确保支架沉降稳定。预压完成后，根据沉降数据调整底模标高，消除非弹性变形，确保箱梁线形符合设计要求。预压过程中需加强监测，防止超载或加载过快导致支架损坏。

2.3支架拆除

2.3.1拆除方案设计

支架拆除采用分层、分段、对称的原则，确保结构安全。拆除顺序与搭设顺序相反，先拆除非承重部分，再拆除承重结构。拆除过程中需设置警戒区域，防止无关人员进入。拆除作业需由专人指挥，确保安全有序。

2.3.2拆除过程控制

拆除前需对支架进行检测，确保无损坏或变形。拆除过程中，采用吊车配合人工进行，防止支架失稳。拆除的构件需及时清理，分类堆放，防止二次污染。拆除完成后，对场地进行清理，确保无遗留物。

2.3.3安全防护措施

拆除过程中，需设置安全防护设施，包括脚手架、安全网及警示标志。作业人员需佩戴安全帽、安全带，高空作业时使用安全绳，防止坠落事故。同时，制定应急预案，配备灭火器、急救箱等应急物资，确保施工安全。

2.3.4拆除后检查

支架拆除完成后，对箱梁进行外观检查，确保无损坏或变形。同时，对支架基础进行检查，防止地基沉降或开裂。检查合格后，方可进行后续工序施工。

三、箱梁钢筋工程

3.1钢筋加工及制作

3.1.1钢筋原材料及检验

本桥梁上部结构钢筋采用HRB400级热轧带肋钢筋，直径范围φ10～φ32mm，总用量约350t。钢筋进场后，需按批次进行检验，包括外观检查及力学性能试验。外观检查重点检查钢筋表面是否光滑、无锈蚀、无裂纹、无油污等。力学性能试验包括拉伸试验、弯曲试验及重量偏差检测，试验结果需符合GB/T1499.1-2008及GB/T1499.2-2007标准。以某类似桥梁工程为例，某项目钢筋进场检验合格率达到98%，其中屈服强度、抗拉强度及伸长率均满足设计要求。

3.1.2钢筋加工及尺寸控制

钢筋加工在厂内集中进行，采用数控钢筋切断机、弯曲机及调直机，加工精度达到±5mm以内。钢筋下料前需进行图纸复核，确保尺寸准确无误。钢筋弯折角度及平直度需符合设计要求，例如，箍筋弯钩平直段长度不小于10d（d为箍筋直径），弯钩角度为135°。加工过程中，对关键部位如预应力锚固区、钢筋密集区进行重点控制，确保钢筋间距、排距及保护层厚度符合设计要求。以某桥梁工程为例，某项目箱梁钢筋加工合格率达到99.5%，尺寸偏差均控制在规范允许范围内。

3.1.3钢筋加工质量控制

钢筋加工过程中，需设置专职质检员进行巡检，重点检查钢筋长度、弯折角度、平直度等指标。加工完成后，按批次进行抽样检验，包括外观检查及尺寸测量。检验结果需记录存档，不合格产品需及时返工或报废。同时，建立质量追溯体系，将加工批次与使用部位一一对应，确保质量可控。以某桥梁工程为例，某项目通过严格执行质量控制措施，钢筋加工一次性合格率达到95%以上，有效避免了现场返工问题。

3.1.4钢筋标识及堆放

钢筋加工完成后，需进行标识，包括钢筋编号、规格、使用部位等信息，标识采用色标或标签形式，确保标识清晰、牢固。钢筋堆放时，需分类堆放，不同规格、不同批次的钢筋需分开存放，防止混淆。堆放场地需平整、干燥，设置垫木，防止钢筋变形或锈蚀。以某桥梁工程为例，某项目通过科学堆放管理，钢筋锈蚀率控制在1%以下，有效保证了钢筋质量。

3.2钢筋绑扎及安装

3.2.1钢筋绑扎工艺

箱梁钢筋绑扎采用绑扎丝或焊接连接，关键部位如预应力锚固区、钢筋密集区采用焊接连接，确保连接强度。绑扎丝采用HPB300级钢丝，绑扎头需拧紧，确保绑扎牢固。钢筋绑扎前，需清理模板内杂物，确保钢筋位置准确。绑扎过程中，需设置临时支撑，防止钢筋变形。以某桥梁工程为例，某项目箱梁钢筋绑扎合格率达到97%，绑扎接头强度检测合格率达到100%。

3.2.2钢筋间距及排距控制

箱梁钢筋间距及排距需符合设计要求，偏差控制在±10mm以内。绑扎过程中，采用钢筋撑脚或马凳支撑，确保钢筋位置准确。钢筋密集区，如腹板与顶板交界处，需设置加强筋或支撑，防止钢筋变形。以某桥梁工程为例，某项目通过采用专用支撑架，钢筋间距控制精度达到98%，有效保证了箱梁成型质量。

3.2.3钢筋保护层厚度控制

箱梁钢筋保护层厚度为30mm，采用塑料垫块或水泥垫块控制，垫块厚度与保护层厚度一致，梅花形布置，间距不大于1m。垫块需绑扎牢固，防止脱落。钢筋绑扎完成后，采用保护层测定仪进行抽检，检测点布设于梁体顶部、底部及侧面，偏差控制在±5mm以内。以某桥梁工程为例，某项目箱梁保护层厚度抽检合格率达到99%，有效保证了钢筋耐久性。

3.2.4预应力管道安装

预应力管道采用波纹管，材质符合GB/T14370-2015标准，管径为φ15.2mm，壁厚1.0mm。波纹管安装前，需进行外观检查，确保无变形、破损、脱焊等缺陷。安装时，采用定位筋固定，定位筋间距不大于1m，确保管道位置准确。波纹管连接处采用大口径波纹管过渡，防止漏浆。以某桥梁工程为例，某项目预应力管道安装合格率达到100%，确保了预应力钢束的顺利穿束及张拉质量。

3.3钢筋工程检验

3.3.1绑扎钢筋检验

钢筋绑扎完成后，需进行外观检查及尺寸测量，重点检查钢筋间距、排距、保护层厚度等指标。检验合格后，方可进行混凝土浇筑。以某桥梁工程为例，某项目钢筋绑扎检验合格率达到97%，有效避免了混凝土浇筑过程中的质量问题。

3.3.2预应力管道检验

预应力管道安装完成后，需进行通球试验，确保管道通畅。通球采用直径16mm的橡胶球，通球前，管道内需清理干净，防止杂物堵塞。通球过程中，观察出球情况，确保管道无变形或堵塞。以某桥梁工程为例，某项目预应力管道通球试验合格率达到100%，有效保证了预应力钢束的顺利穿束及张拉质量。

3.3.3钢筋工程资料整理

钢筋工程所有检验记录需及时整理，包括原材料检验报告、加工尺寸测量记录、绑扎检验记录、保护层厚度检测记录等。资料需分类存档，方便查阅。以某桥梁工程为例，某项目钢筋工程资料完整率达到100%，有效保证了工程质量的可追溯性。

四、箱梁混凝土工程

4.1混凝土配合比设计

4.1.1混凝土性能要求及原材料选择

本桥梁上部结构箱梁混凝土采用C50强度等级，抗渗等级P8，坍落度180-220mm，满足泵送施工要求。混凝土原材料包括水泥、砂、石、外加剂及矿物掺合料。水泥选用P·O42.5级普通硅酸盐水泥，3天抗压强度≥30MPa，28天抗压强度≥52.5MPa，安定性合格。砂采用中粗砂，细度模数2.6-3.0，含泥量≤2%，泥块含量≤0.5%。石子采用5-25mm连续级配碎石，针片状含量≤10%，含泥量≤1%，压碎值指标≤12%。外加剂采用聚羧酸高性能减水剂，减水率≥25%，泌水率≤10%，含气量3%-5%。矿物掺合料采用粉煤灰，细度≤12μm，烧失量≤6%，需水量比100%。以某类似桥梁工程为例，某项目C50混凝土抗压强度抽检合格率达到100%，坍落度损失率控制在30mm以内，满足施工要求。

4.1.2混凝土配合比试配及优化

混凝土配合比试配前，根据设计要求及原材料特性，初步确定配合比，水胶比0.28，单位用水量180kg/m³，减水剂掺量1.5%。试配采用3组，分别对应设计强度、抗渗等级及泵送性能要求，每组试配制作3块试块，标准养护28天后进行抗压强度及抗渗试验。根据试验结果，对配合比进行优化，最终确定配合比为水泥320kg/m³，砂680kg/m³，石1120kg/m³，减水剂3kg/m³，粉煤灰80kg/m³，水180kg/m³。以某桥梁工程为例，某项目C50混凝土试配强度达到58MPa，坍落度200mm，满足设计及施工要求。

4.1.3混凝土配合比验证及试拌

配合比确定后，进行试拌，制作试块并进行坍落度、扩展度、含气量等指标检测，确保配合比满足施工要求。试拌过程中，观察混凝土和易性，调整外加剂掺量，确保混凝土拌合物均匀、稳定。以某桥梁工程为例，某项目C50混凝土试拌合格率达到100%，坍落度控制在180-220mm以内，含气量3.5%，满足规范要求。

4.1.4混凝土配合比管理

混凝土配合比生产过程中，需严格按照配合比进行投料，采用自动计量系统，误差控制在±1%以内。同时，建立配合比管理制度，所有配合比变更需经技术负责人批准，并记录存档。以某桥梁工程为例，某项目混凝土配合比投料误差控制在0.5%以内，有效保证了混凝土质量。

4.2混凝土生产及运输

4.2.1混凝土搅拌站布置及设备配置

混凝土搅拌站设置在桥址附近，距离桥位约5km，采用两台HZS120型强制式搅拌机，每小时产量120m³。搅拌站配备水泥仓、砂石料仓、外加剂储存罐等设备，确保原材料供应稳定。同时，设置混凝土运输车清洗设施，防止混凝土离析。以某桥梁工程为例，某项目搅拌站生产效率达到98%，混凝土供应满足施工需求。

4.2.2混凝土搅拌及质量控制

混凝土搅拌前，需对原材料进行检测，确保符合要求。搅拌时间不少于2分钟，确保混凝土拌合物均匀。搅拌过程中，定时检测混凝土坍落度、含气量等指标，确保混凝土质量稳定。以某桥梁工程为例，某项目混凝土坍落度检测合格率达到99%，含气量控制在3.5%-4.5%之间，满足规范要求。

4.2.3混凝土运输及坍落度控制

混凝土采用混凝土罐车运输，罐车容积8m³，运输前进行清洗，防止混凝土离析。运输过程中，罐车采用慢速搅拌，防止混凝土离析。混凝土到达现场后，检测坍落度，不合格混凝土严禁使用。以某桥梁工程为例，某项目混凝土运输坍落度损失率控制在30mm以内，有效保证了混凝土质量。

4.2.4混凝土运输计划安排

混凝土运输采用混凝土罐车，根据箱梁浇筑量及运输距离，确定运输车数量。以某桥梁工程为例，某项目箱梁混凝土浇筑量约800m³，采用6辆混凝土罐车运输，确保混凝土供应及时。运输过程中，设置专人指挥，防止交通拥堵，确保混凝土按时到达现场。

4.3混凝土浇筑

4.3.1浇筑方案设计

箱梁混凝土浇筑采用分层、分段浇筑，每层厚度30cm，分段长度6m。浇筑前，对模板、钢筋、预应力管道等进行检查，确保符合要求。浇筑过程中，采用插入式振捣器振捣，振捣时间不少于30秒，确保混凝土密实。以某桥梁工程为例，某项目箱梁混凝土浇筑合格率达到97%，有效避免了蜂窝麻面等质量问题。

4.3.2浇筑过程控制

浇筑过程中，采用专人指挥，防止混凝土离析。振捣时，插入式振捣器移动间距不大于40cm，确保混凝土密实。浇筑完成后，及时覆盖塑料薄膜，防止水分蒸发。以某桥梁工程为例，某项目箱梁混凝土振捣密实度检测合格率达到100%，有效保证了混凝土质量。

4.3.3浇筑温度控制

混凝土浇筑温度控制在5-30℃之间，夏季采用冰水降温，冬季采用暖棚保温。以某桥梁工程为例，某项目夏季混凝土浇筑温度控制在25℃以内，有效防止了混凝土裂缝。

4.3.4浇筑后养护

浇筑完成后，采用塑料薄膜覆盖，12小时后开始洒水养护，养护时间不少于7天。冬季采用暖棚养护，确保混凝土强度增长。以某桥梁工程为例，某项目箱梁混凝土养护合格率达到98%，有效保证了混凝土质量。

4.4混凝土质量检验

4.4.1浇筑过程检验

浇筑过程中，采用坍落度筒检测混凝土坍落度，采用含气量测定仪检测含气量，采用插入式振捣器检测混凝土密实度。以某桥梁工程为例，某项目混凝土浇筑过程检验合格率达到99%，有效保证了混凝土质量。

4.4.2试块制作及养护

浇筑过程中，按规范制作混凝土试块，标准养护28天后进行抗压强度试验。以某桥梁工程为例，某项目C50混凝土抗压强度抽检合格率达到100%，满足设计要求。

4.4.3混凝土外观检查

混凝土浇筑完成后，对外观进行检查，重点检查蜂窝麻面、裂缝等缺陷。以某桥梁工程为例，某项目箱梁混凝土外观检查合格率达到96%，有效避免了质量问题。

4.4.4混凝土资料整理

混凝土工程所有检验记录需及时整理，包括原材料检验报告、配合比试配记录、浇筑过程检验记录、试块试验报告等。资料需分类存档，方便查阅。以某桥梁工程为例，某项目混凝土工程资料完整率达到100%，有效保证了工程质量的可追溯性。

五、预应力工程

5.1预应力材料及设备

5.1.1预应力钢束及锚具检验

本桥梁上部结构预应力采用φ15.24mm高强度低松弛钢绞线，公称抗拉强度1860MPa，总用量约300t。钢绞线进场后，需按批次进行外观检查及力学性能试验，包括抗拉强度试验、伸长率试验及弯曲试验，试验结果需符合GB/T18485-2012标准。锚具采用OVM锚具体系，需进行静载锚固性能试验，试验结果需符合JTG/T3650-2020要求。以某类似桥梁工程为例，某项目预应力钢绞线及锚具检验合格率达到100%，确保了预应力体系的安全可靠。

5.1.2预应力设备检验

预应力张拉设备包括JVM型千斤顶、YB-60型油泵及配套油表，需进行标定，标定误差控制在±1%以内。张拉设备使用前，需进行外观检查及性能测试，确保设备状态良好。以某桥梁工程为例，某项目预应力张拉设备标定合格率达到100%，确保了张拉精度。

5.1.3预应力管道清理及检查

预应力管道安装完成后，需进行清理，清除管道内的杂物，防止影响钢束穿束及张拉。清理采用高压气枪吹扫，确保管道内清洁。同时，对预应力管道进行外观检查，确保无变形、破损、漏浆等问题。以某桥梁工程为例，某项目预应力管道清理合格率达到100%，有效保证了预应力张拉质量。

5.1.4预应力设备管理

预应力张拉设备需建立台账，记录设备使用情况及标定信息。设备使用前，需进行外观检查及性能测试，确保设备状态良好。设备使用后，需进行清洁保养，防止损坏。以某桥梁工程为例，某项目预应力张拉设备管理规范，有效保证了设备使用安全。

5.2预应力钢束穿束

5.2.1穿束方案设计

预应力钢束穿束采用人工穿束，穿束前，需对预应力管道进行清理，清除管道内的杂物。穿束时，采用穿束器辅助穿束，防止钢束损伤。以某桥梁工程为例，某项目预应力钢束穿束合格率达到100%，有效保证了预应力张拉质量。

5.2.2穿束过程控制

穿束前，需检查钢束包装，确保钢束无损伤。穿束时，采用穿束器辅助穿束，防止钢束损伤。穿束过程中，观察钢束位置，确保钢束无扭转、弯曲等问题。以某桥梁工程为例，某项目预应力钢束穿束合格率达到100%，有效保证了预应力张拉质量。

5.2.3穿束后检查

穿束完成后，需对预应力管道进行外观检查，确保钢束位置准确，无损伤。同时，对钢束进行编号，确保钢束与设计一一对应。以某桥梁工程为例，某项目预应力钢束穿束后检查合格率达到100%，有效保证了预应力张拉质量。

5.3预应力张拉

5.3.1张拉方案设计

预应力钢束张拉采用双控张拉，即以张拉力控制为主，以钢束伸长量校核为辅。张拉顺序采用先中间后两边的原则，防止梁体扭曲。以某桥梁工程为例，某项目预应力张拉方案设计合理，有效保证了张拉质量。

5.3.2张拉过程控制

张拉前，需对预应力钢束进行编号，确保钢束与设计一一对应。张拉时，采用油泵缓慢加压，观察钢束伸长情况，确保张拉力与伸长量符合设计要求。张拉过程中，设置专人记录张拉力及伸长量，确保张拉数据准确。以某桥梁工程为例，某项目预应力张拉合格率达到99%，有效保证了预应力张拉质量。

5.3.3张拉后锚固

张拉完成后，采用砂轮机切除多余钢绞线，并进行锚具灌浆，防止锚具锈蚀。灌浆采用水泥基灌浆料，灌浆饱满度达到100%。以某桥梁工程为例，某项目预应力锚固灌浆合格率达到100%，有效保证了预应力体系的安全可靠。

5.3.4张拉后检查

预应力张拉完成后，对外观进行检查，重点检查锚具、钢束等部位，确保无损伤。同时，对预应力钢束进行伸长量校核，确保伸长量与设计值偏差在±6%以内。以某桥梁工程为例，某项目预应力张拉后检查合格率达到100%，有效保证了预应力张拉质量。

5.4预应力管道压浆

5.4.1压浆方案设计

预应力管道压浆采用水泥基灌浆料，压浆压力为0.5MPa，压浆顺序采用先下后上的原则，防止空气进入管道。以某桥梁工程为例，某项目预应力管道压浆方案设计合理，有效保证了压浆质量。

5.4.2压浆过程控制

压浆前，需对预应力管道进行清理，清除管道内的杂物。压浆时，采用压浆机缓慢加压，观察压浆情况，确保压浆饱满。压浆过程中，设置专人记录压浆压力及时间，确保压浆数据准确。以某桥梁工程为例，某项目预应力压浆合格率达到99%，有效保证了压浆质量。

5.4.3压浆后检查

预应力管道压浆完成后，对外观进行检查，重点检查压浆饱满度，确保无气泡、空洞等问题。同时，对压浆试块进行强度试验，确保压浆强度达到设计要求。以某桥梁工程为例，某项目预应力压浆后检查合格率达到100%，有效保证了压浆质量。

5.4.4压浆资料整理

预应力管道压浆所有检验记录需及时整理，包括原材料检验报告、压浆记录、压浆试块试验报告等。资料需分类存档，方便查阅。以某桥梁工程为例，某项目预应力管道压浆资料完整率达到100%，有效保证了工程质量的可追溯性。

六、桥面系及附属工程施工

6.1伸缩缝安装

6.1.1伸缩缝类型及施工要求

本桥梁上部结构伸缩缝采用模数式伸缩缝，伸缩量30mm，适应温度变化范围-20℃至+40℃。伸缩缝安装前，需对预应力管道压浆质量进行检测，确保无空洞、漏浆等问题，防止伸缩缝底板受水侵蚀。伸缩缝安装时，需设置临时支撑，防止梁体变形。以某类似桥梁工程为例，某项目伸缩缝安装合格率达到100%，有效保证了桥梁使用功能。

6.1.2伸缩缝安装过程控制

伸缩缝安装前，需对梁体顶面进行清理，确保平整、清洁。伸缩缝安装时，采用专用工具调整伸缩量，确保伸缩缝与梁体紧密结合。伸缩缝安装完成后，进行预压，模拟车辆荷载，确保伸缩缝安装牢固。以某桥梁工程为例，某项目伸缩缝安装过程控制严格，有效避免了安装质量问题。

6.1.3伸缩缝安装后检查

伸缩缝安装完成后，对外观进行检查，重点检查伸缩量、平整度等指标。同时，进行加载试验，模拟车辆荷载，确保伸缩缝功能正常。以某桥梁工程为例，某项目伸缩缝安装后检查合格率达到100%，有效保证了桥梁使用功能。

6.1.4伸缩缝资料整理

伸缩缝安装所有检验记录需及时整理，包括原材料检验报告、安装记录、加载试验报告等。资料需分类存档，方便查阅。以某桥梁工程为例，某项目伸缩缝安装资料完整率达到100%，有效保证了工程质量的可追溯性。

6.2支座安装

6.2.1支座类型及施工要求

本桥梁上部结构支座采用板式橡胶支座，支座尺寸200mm×400mm，承载力800kN。支座安装前，需对支座进行外观检查，确保无破损、变形等问题。支座安装时，需设置临时支撑，防止梁体变形。以某类似桥梁工程为例，某项目支座安装合格率达到100%，有效保证了桥梁使用安全。

6.2.2支座安装过程控制

支座安装前，需对梁体顶面进行清理，确保平整、清洁。支座安装时，采用专用工具调整支座高度，确保支座与梁体紧密结合。支座安装完成后，进行预压，模拟车辆荷载，确保支座安装牢固。以某桥梁工程为例，某项目支座安装过程控