常减压装置技术问答100问

——常减压装置技术问答100问第一部分：基础概念与工艺原理1.什么是常减压蒸馏？答：

常减压蒸馏是根据原油中各组分的沸点（挥发度）不同，在常压和减压条件下进行多次部分汽化和部分冷凝，从而将原油分割成不同沸点范围的馏分（如汽油、煤油、柴油、蜡油等）的物理分离过程。它是炼油厂的第一道，也是最重要的工序，因此被称为“龙头”装置。2.为什么常减压蒸馏被称为炼油厂的“龙头”装置？答：

因为它是炼油加工的第一道工序，全厂的加工方案、物料平衡和经济效益都直接依赖于常减压装置提供的直馏馏分的质量和数量。后续的催化裂化、加氢裂化、重整等二次加工装置的原料都来源于此。3.简述常减压蒸馏的基本原理。答：

其基本原理是利用原油中各烃类组分的沸点（挥发度）差异。当对原油加热时，沸点低的轻组分优先汽化，沸点高的重组分则倾向于保持液态。通过控制温度和压力，使汽液两相在塔内进行多次接触和传质，从而实现轻重组分的分离。4.常减压装置主要由哪几个部分组成？答：

主要由以下几部分组成：电脱盐部分：

脱除原油中的盐、水和固体杂质。常压部分：

包括常压炉、常压塔及相应的换热、冷却系统。减压部分：

包括减压炉、减压塔、抽真空系统及相应的换热、冷却系统。公用工程系统：

如蒸汽、循环水、仪表风等。5.为什么原油在进入常压炉之前必须进行电脱盐？答：

主要原因有四点：防腐蚀：

原油中的盐类（主要是氯化镁、氯化钙）水解会产生HCl，在低温部位（如塔顶）遇水形成盐酸，造成严重的设备腐蚀。保证产品质量：

盐分会影响后续加工装置（如催化裂化）催化剂的活性和寿命。防止堵塞：

盐分在换热器和炉管内结垢，降低传热效率，增加压降。减少能耗：

脱除水分可以减少不必要的加热能耗。6.电脱盐的基本原理是什么？答：

向原油中注入一定量的洗涤水（有时还加入破乳剂），通过混合阀或混合器使水与原油充分混合，将原油中以乳化状态存在的盐分溶解到水中。然后，含盐水的原油进入高压电场。在电场作用下，微小的水滴发生极化、聚结，由小水滴合并成大水滴，由于油水密度差，在重力作用下实现油水分离，从而达到脱盐脱水的目的。7.常压蒸馏和减压蒸馏的目的分别是什么？答：常压蒸馏：

在接近常压的条件下，将原油加热到一定温度，切割出沸点较低的馏分，如石脑油（汽油）、航空煤油、灯煤、柴油等。减压蒸馏：

为了从常压蒸馏剩下的重油（常压渣油）中进一步切割出沸点较高的润滑油馏分或催化裂化原料（减压瓦斯油，VGO），同时避免这些重质馏分在高温下发生裂解和结焦，通过抽真空降低塔内操作压力，从而降低馏分的沸点来进行蒸馏。8.什么是“闪蒸”？答：

当原油被加热到一定温度后，其任何一组分的蒸汽压之和大于系统总压时，原油就会在进入闪蒸塔（初馏塔）的瞬间，轻组分迅速、大量地汽化，这种现象称为闪蒸。初馏塔的主要作用就是完成这个闪蒸过程。9.初馏塔顶为什么要出一个“拔头油”？答：

初馏塔顶的“拔头油”主要是轻石脑油。拔出这部分轻组分的目的有：减轻常压塔负荷：

减少常压塔进料中的轻组分，使其操作更平稳。控制常压塔进料温度：

避免过多轻组分在常压炉内汽化，导致炉管压降增大和加热不均。为重整装置提供优质原料：

轻石脑油是催化重整的良好原料。10.常压塔为什么通常采用“复合塔”结构？答：

常压塔是一个没有提馏段的特殊精馏塔。为了提高分离效率，在塔的下部常采用汽提段。从侧线抽出的馏分（如煤油、柴油）中会含有少量比该侧线产品轻的组分，为了将这些轻组分“吹”回去，保证产品的闪点和馏程合格，在侧线下面设置汽提段，并通入过热蒸汽进行汽提。这种既有精馏段又有汽提段的塔，习惯上称为“复合塔”。11.什么是过热蒸汽汽提？汽提的作用是什么？答：

汽提是指向塔底或汽提段通入少量过热蒸汽，以降低塔内油气分压，使混在侧线产品中的轻质烃类汽化，重新返回精馏段，从而达到提高产品闪点、保证馏程合格的目的。它相当于在塔底提供了一个“气提”的作用，而不是通过加热来实现。12.减压蒸馏为什么要创造高真空条件？答：

重质油在高温（>350°C）下容易发生裂解、缩合反应，导致结焦，损坏设备。根据道尔顿分压定律，降低系统总压可以降低物质的沸点。因此，通过抽真空降低减压塔内的压力，可以在较低的温度下将高沸点的馏分汽化蒸出，避免了高温裂解。13.减压塔的“高、宽、短”指的是什么？为什么这样设计？答：高：

指减压塔总高度高。因为需要更多的理论板数来分离重质馏分。宽：

指塔径大。因为减压下油气、水蒸气体积流量非常大，需要更大的塔径来降低气速，减少压降。短：

指减压塔的转油线（连接减压炉出口和减压塔的管线）要短而直。这是为了最大限度地减少压力损失，确保炉出口的高真空度能传递到塔内，防止油品在转油线和进料段因压降过大而结焦。14.减压塔与常压塔在结构上有哪些主要区别？答：塔径：

减压塔塔径远大于常压塔。塔板数和塔板类型：

减压塔塔板数多，且多采用压降小的塔板或填料（如舌形喷射塔板、网孔塔板、规整填料等）。抽出口：

减压塔通常有多个侧线（减一线、减二线等）和中段回流，但塔顶不出产品，只有不凝气和水蒸气。塔底：

减压塔塔径下部往往缩小，因为塔底渣油量少。塔底间距大，停留时间短，以减少高温停留时间。进料方式：

减压塔进料段（闪蒸段）空间大，结构特殊。15.什么是“干式”减压蒸馏和“湿式”减压蒸馏？答：湿式减压蒸馏：

传统方法，在减压炉管和塔底注入蒸汽，通过蒸汽降低油气分压来实现蒸馏。优点是技术成熟，但能耗高。干式减压蒸馏：

炉管内不注汽或注少量汽，主要依靠高效的塔内件和强大的抽真空系统来实现高真空和低分离温度。优点是能耗低、处理量大、渣油质量好（含氢量高），是现代减压蒸馏的发展方向。第二部分：关键设备与操作1.原油换热网络的作用是什么？如何优化？答：

作用是利用后续分馏、产品和渣油的热量来预热原料原油，从而回收大量热量，降低加热炉的燃料消耗，是装置节能的关键。优化方法包括：采用高效换热器（如螺纹管、波纹管）、优化换热流程、提高传热系数、减少结垢、进行夹点技术分析以实现最优的热量回收。2.加热炉的主要组成部分有哪些？答：

主要包括辐射室、对流室、燃烧器、烟囱、余热回收系统（如空气预热器）、炉管、管板、衬里等。3.加热炉的“三门一板”指的是什么？答：

指的是加热炉操作中需要调节的几个关键部件：油门：

燃料油（或燃料气）阀门，控制燃料量，调节炉出口温度。汽门：

雾化蒸汽阀门（对于油烧嘴），控制雾化蒸汽量，影响燃烧效果。风门：

燃烧用空气的调节挡板，控制进风量。烟道挡板：

调节烟道气排出量，控制炉膛负压。4.如何判断加热炉燃烧是否良好？答：

良好的燃烧火焰应是：燃烧完全、火焰呈淡蓝色（气烧嘴）或金黄色（油烧嘴）、火焰稳定不扑管、各火嘴燃烧均匀、烟囱冒白烟（水蒸气）或无色。若火焰发红、发黑、闪烁或烟囱冒黑烟，说明燃烧不完全。5.加热炉管内结焦的原因及危害是什么？答：

原因：炉管局部过热、物料流速过低、原料性质变差、注汽量不足等。危害：降低传热效率，增加炉管压降，导致炉出口温度下降，严重时会烧穿炉管，引发安全事故。6.如何防止加热炉管结焦？答：

保持炉膛温度均匀，避免局部过热；保证炉管内介质有足够的流速；控制好分支炉管的流量均匀；对于减压炉，可适当注汽以提高流速、降低油膜温度；选择合适的炉型和炉管材质。7.常压塔顶冷回流的作用是什么？答：

塔顶打入温度较低的回流油，其主要作用是：提供塔内液相回流：

保证精馏过程的进行。取走塔内多余的热量：

维持全塔的热平衡。控制塔顶温度：

从而控制塔顶产品的质量。8.什么是塔的中段循环回流？它有什么优点？答：

中段循环回流是指从塔的中部抽出一部分液体，经换热冷却后，再返回塔内更高或更低的部位。优点是：可以更有效地回收塔内高温位的热量（用于发生蒸汽或预热原料），并能更好地控制塔的温度分布，提高分离精度。9.塔板的主要类型有哪些？各自特点是什么？答：泡罩塔板：

操作弹性大，不易堵塞，但结构复杂、压降大、效率低，已基本淘汰。筛孔塔板：

结构简单、造价低、压降低、效率较高。但操作弹性较小，易堵塞。浮阀塔板：

综合了泡罩和筛板的优点，操作弹性大、效率高、压降适中，是目前应用最广泛的塔板之一。舌形喷射塔板/网孔塔板：

气体以喷射状态穿过液层，雾沫夹带少，处理能力大，压降低，特别适用于减压塔。10.填料塔与板式塔相比有什么优缺点？答：优点：

压降小（特别适用于减压塔）、分离效率高、持液量小。缺点：

操作弹性相对较小、造价较高（特别是规整填料）、对液体分布要求高、不易进行侧线采出和中间换热。11.减压塔抽真空系统通常由哪几级组成？工作原理是什么？答：

通常由2-3级蒸汽喷射泵串联组成。工作原理是：高压蒸汽通过喷嘴时，压力能转化为动能，形成高速射流，在吸入口处产生真空，将减压塔顶的不凝气和水蒸气吸入，混合后进入下一级。为了冷凝水蒸气、减轻下一级负荷，在两级喷射泵之间设置冷凝器。最后一级的不凝气排入大气或进行回收。12.如何提高抽真空系统的抽真空能力？答：

保证蒸汽压力和品质合格；定期检查和维护喷射泵，防止喷嘴堵塞或腐蚀；确保各级冷凝器的冷却效果良好；检查系统是否存在泄漏；保持塔顶温度和馏出物量的稳定。1.塔顶出现超压的可能原因有哪些？答：

原料含水或塔顶冷回流带水；加热炉注汽量或汽提蒸汽量过大；塔顶冷却器冷却效果差（如循环水压力低、温度高、换热器结垢）；抽真空系统故障或能力不足；塔底吹汽或进料带水严重；仪表故障。2.什么是雾沫夹带？它对精馏操作有何影响？答：

雾沫夹带是指上升的蒸汽穿过塔板上的液层时，将部分液体以雾滴的形式带至上一层塔板的现象。影响：过量的雾沫夹带会降低塔板的分离效率，导致塔板“淹塔”，影响产品质量。3.什么是液泛？如何处理？答：

液泛是指塔内液体无法正常下流，在塔板上越积越多，最终导致塔内充满液体，完全破坏精馏操作的现象。原因：气相或液相负荷过大、塔板堵塞、降液管不畅等。处理：立即降低加热炉温度和进料量，减少塔内汽液相负荷；检查并疏通堵塞；调整操作参数至正常范围。第三部分：开停工与事故处理1.常减压装置开工的主要步骤有哪些？答：

主要步骤包括：开工前准备与检查（设备、流程、仪表、安全设施）；装置吹扫与试压；贯通流程、冷油运、热油运；常压系统开塔；减压系统开塔；调整操作，生产合格产品。2.开工过程中为什么要进行“冷油运”和“热油运”？答：冷油运：

用常压柴油或煤油等作为介质，在较低温度下进行全装置或部分流程的循环。目的是考验机泵、仪表等设备的运转情况，检查流程是否畅通，进行初步的脱水和冲洗。热油运：

在冷油运基础上，将油品加热到较高温度进行循环。目的是进一步考验设备和仪表在高温下的性能，进行“热紧”（紧固高温下易松动的法兰螺栓），为接收热进料和正常生产做准备。3.减压塔建立真空时为什么要先开一级再开二级（或多级）？答：

这是为了保护蒸汽喷射泵。如果先开末级，由于前级未工作，末级泵需要直接从接近常压的环境开始抽真空，负荷过大，会消耗大量蒸汽，且可能因负荷不匹配而损坏泵体。按照从末级到前级的顺序启动，可以逐级降低压力，使每一级泵都在其设计工况下工作，效率高且安全。4.装置紧急停工的条件有哪些？答：

发生重大火灾、爆炸或人身伤亡事故；主要设备（如加热炉、主风机）严重故障无法运行；装置长时间停水、停电、停蒸汽、停仪表风；加热炉炉管严重破裂；发生大面积、无法控制的油气泄漏；塔、容器等关键设备超温超压且无法控制。5.加热炉发生“回火”的原因及现象是什么？如何处理？答：现象：

炉膛内压力变为正压，火焰从看火孔、点火孔等处喷出。原因：

烟道挡板开度过小或烟囱抽力不足；炉子超负荷运行；燃料气大量带油；点火时未先点火后开气。处理：

立即关闭燃料气（油）阀门；开大烟道挡板；查明原因并处理后，重新按规程点火。6.原油中断如何处理？答：

立即关闭加热炉燃料，降低炉出口温度；减小或停止塔底吹汽和侧线汽提蒸汽；联系调度和罐区，查明中断原因，尽快恢复；若长时间无法恢复，按正常停工处理。7.塔顶回流中断如何处理？答：

立即检查回流泵是否故障，备用泵能否启动；检查回流罐液位是否过低；若短时间内无法恢复，应降低加热炉温度，防止塔顶温度超高，导致产品质量不合格或塔超压。8.如何判断塔盘结盐或堵塞？答：

塔板压降（塔顶与塔底的压差）异常增大；侧线产品馏程变宽，质量不合格；塔内温度分布异常；处理量无法提高。常压塔顶系统因氯化铵（NH₄Cl）结晶是常见原因。9.原油含水量大对装置操作有何影响？答：

增加加热炉和塔的热负荷；导致塔顶压力升高，甚至超压；引起塔内操作波动，严重时可造成冲塔；增加电耗和脱盐成本。10.减压塔“淹塔”的现象和原因是什么？答：现象：

减压塔真空度急剧下降，塔底液位指示异常波动或满液位，侧线产品颜色变深，塔板压降增大。原因：

塔底渣油泵抽空或故障；塔底液位控制失灵；塔内气相或液相负荷过大；塔盘堵塞。第四部分：产品质量与控制1.如何控制汽油的干点？答：

主要通过调节常压塔顶温度（或塔顶冷回流流量）来控制。塔顶温度高，汽油干点高；反之则低。同时，常一线（煤油）的抽出量和温度也会影响。2.如何控制柴油的闪点和凝点？答：闪点：

主要通过调节该侧线的汽提蒸汽量和该侧线的抽出温度来控制。汽提蒸汽量越大，闪点越高；抽出温度越高，馏分越重，闪点也越高。凝点：

主要通过调节该馏分的馏程（即切割轻重）来控制。抽出温度越低，馏分越轻，凝点越低。也可通过调合或后续加氢处理来控制。3.如何控制减压馏分油（VGO）的残碳值？答：

残碳值反映了油品的生焦倾向。主要通过控制减压塔的拔出深度来调节。拔出过深，VGO中会携带更多易裂解、易生焦的胶质和沥青质，导致残碳值升高。应适当降低减压炉出口温度或减小该侧线的抽出量。4.常压塔顶为什么容易发生腐蚀？主要腐蚀介质是什么？答：

因为塔顶馏出物温度较低（约100-130°C），其中的HCl、H₂S和H₂O会在此处冷凝，形成高浓度的酸性水溶液，造成严重的低温HCl-H₂S-H₂O型腐蚀。主要腐蚀介质是盐类水解产生的HCl和原油中的H₂S。5.如何防止常减压装置的低温露点腐蚀？答：

提高塔顶馏出物或冷凝水的温度，使其高于露点温度，常减压装置技术问答100问（续）第四部分：产品质量与控制（续）1.如何通过调节回流来控制侧线产品的质量？答：

增大某侧线以上的中段回流，可降低该侧线抽出板的温度，使产品变轻；减小回流则使产品变重。例如，增大常一中回流，可使常一线煤油的初馏点升高、闪点升高。2.原油换罐后，产品质量出现波动，应如何调整？答：

首先分析新原油的性质（如密度、馏程、酸值等），根据性质变化调整操作：若新油轻组分多，则需降低常压炉出口温度，防止汽油干点过高；若重组分多，则需提高炉温，保证拔出率。同时调整各侧线抽出量和回流分配。3.减压蜡油（VGO）作为催化裂化原料时，对重金属含量有何要求？答：

通常要求镍（Ni）+钒（V）总量小于10-20ppm。重金属会在催化裂化催化剂上沉积，导致催化剂失活，增加焦炭和气体产率。4.如何控制常顶石脑油的干点？答：

主要通过调节塔顶温度（冷回流流量和温度）和常一线的抽出量。塔顶温度越高，石脑油干点越高。同时，常一线抽出量增大，会带走更多重组分，有助于降低石脑油干点。5.柴油的95%馏出点过高，应如何调整操作？答：

说明柴油中重组分过多。应适当降低该侧线的抽出温度，或增大其上部的中段回流，降低抽出板温度，使重组分下移。也可适当增大汽提蒸汽量。第五部分：设备维护与故障诊断1.加热炉炉管结焦的早期征兆有哪些？答：

炉管表面出现“彩虹”色（氧化）；炉管压降逐渐增大；在燃料量不变的情况下，炉出口温度下降；辐射室炉管局部出现亮斑（过热）。2.如何判断电脱盐罐的油水界面是否正常？答：

通过界面计（如放射性界面计或差压式界面计）监测。正常操作时，界面应稳定在罐高的1/2至2/3处。若界面上升，会导致脱盐效果变差，甚至带水；界面过低，则排水带油。3.常压塔塔盘堵塞的典型现象是什么？答：

塔压降明显增大；侧线产品颜色变深、质量变差；塔内温度分布异常（如某层塔板温度突变）；处理量无法提升。4.减压塔抽真空系统喷嘴堵塞如何判断和处理？答：

判断：真空度下降，且提高蒸汽压力无效；喷射泵外壳温度异常。处理：切换至备用喷射泵，隔离故障泵，待冷却后拆卸清洗喷嘴。5.机泵密封泄漏的常见原因及处理方法？答：

原因：密封磨损、冷却水不足、介质含杂质、泵抽空。处理：切换至备用泵，停运泄漏泵，联系钳工检修或更换密封。若泄漏严重，需紧急停工处理。6.如何预防常压塔顶系统的低温腐蚀？答：

采用“一脱三注”工艺：原油深度脱盐；塔顶馏出线注氨（中和HCl）、注缓蚀剂（形成保护膜）、注水（冲洗铵盐）。同时，可选用耐腐蚀材料（如316L不锈钢）。7.加热炉火嘴回火的原因及预防措施？答：

原因：燃料气压力过低、风门开度过大、火嘴喷头堵塞。预防：保持燃料气压力稳定；调节风门至火焰稳定；定期清理火嘴。8.塔顶安全阀起跳后应如何处理？答：

首先查明起跳原因（如超压、仪表故障），迅速采取措施降低塔压（如增大顶循回流、降低炉温）。起跳后需检查安全阀是否回座，若泄漏需切换至备用安全阀并检修。9.如何判断减压塔填料层是否结焦？答：

塔压降异常增大；减压瓦斯油（VGO）颜色变深、残炭值升高；塔内温度分布不均（如填料层温度偏高）。10.装置大检修时，加热炉炉管需要重点检查哪些部位？答：

检查弯头、焊缝、入口段和出口段是否有裂纹、鼓包、减薄；测量炉管壁厚；检查管架、管板是否变形或损坏。第六部分：节能降耗与优化操作1.如何提高原油换热终温？答：

优化换热网络（如调整换热流程、增加高效换热器）、提高传热效率（如定期清洗换热器）、合理分配热源（如优先用高温物流加热低温物流）。2.常减压装置的主要能耗构成是什么？答：

主要能耗是加热炉的燃料消耗（占70%以上），其次是机泵的电耗和蒸汽消耗。3.如何通过优化中段回流取热比例来节能？答：

增加高温位的中段回流取热量（如常一中、常二中），减少低温位的顶回流取热量，可提高热量回收品位（如发生更高压力的蒸汽），从而降低装置总能耗。4.减压炉出口温度每降低10°C，对能耗有何影响？答：

可显著降低燃料消耗，同时减少渣油裂解和结焦倾向，延长运行周期。一般可降低能耗2-3kg标油/吨原油。5.如何利用先进控制（APC）优化常减压装置操作？答：

APC可通过多变量模型预测控制，自动调节关键参数（如炉温、回流、侧线抽出量），在保证产品质量的前提下，最大化轻油收率、最小化能耗。6.塔底吹汽量过大对能耗和操作有何影响？答：

增加蒸汽消耗；增大塔内气相负荷，可能导致塔板效率下降或液泛；增加塔顶冷却负荷。应控制在满足汽提要求的最低水平。7.如何通过优化减压塔操作来提高VGO收率？答：

提高真空度、降低炉出口温度、优化填料层操作（如控制喷淋密度），可在不增加残炭的前提下，提高VGO拔出率。8.常压塔采用热回流和冷回流各有何优缺点？答：

热回流（如中段循环回流）可回收高温热量，节能效果好，但控制复杂；冷回流（如塔顶冷回流）控制简单，但热量品位低，多被冷却水带走。9.如何减少装置的蒸汽消耗？答：

优化汽提蒸汽量（根据产品要求最小化）、采用高效保温减少伴热蒸汽、回收利用凝结水、减压塔采用“干式”操作。10.原油实沸点蒸馏数据对装置操作有何指导意义？答：

可明确原油的馏程分布和各馏分收率，帮助确定最佳切割方案（如各侧线抽出温度），预测产品质量，优化操作参数。第七部分：安全、环保与自动化1.常减压装置有哪些重大危险源？答：

加热炉（高温、明火）、高压蒸汽系统、易燃易爆介质（原油、石脑油）、硫化氢（H₂S）泄漏风险。2.如何防止硫化氢（H₂S）中毒？答：

加强设备密封，防止泄漏；在可能泄漏区域安装H₂S报警仪；进入相关区域佩戴便携式检测仪和防护用品；制定应急预案并演练。3.装置开停工过程中，如何控制大气污染物排放？答：

采用密闭吹扫（如氮气吹扫），将吹扫气引入火炬系统焚烧；控制放空速度，避免火炬冒黑烟；确保环保设施（如碱洗、脱硫）同步运行。4.常减压装置的“三废”主要有哪些？如何处理？答：

废气：加热炉烟气（含SOx、NOx），经脱硫脱硝处理后排放；废水：含油污水、含硫污水，送污水处理场处理；废渣：废催化剂、焦炭，交由有资质单位处理。5.紧急停车系统（ESD）在常减压装置中的作用是什么？答：

当发生紧急情况（如火灾、超压、可燃气体泄漏）时，ESD能自动或手动触发，快速切断原料、燃料，停止机泵，确保装置安全停车，防止事故扩大。6.如何通过自动化仪表提高装置操作稳定性？答：

采用先进控制系统（如DCS、APC），实现关键参数（温度、压力、流量）的自动控制和优化，减少人为操作波动，提高产品质量合格率。7.塔顶回流罐的界位控制为何重要？答：

界位过高，水可能被带入塔内，引起操作波动；界位过低，油可能进入排水系统，造成油品损失和环境污染。8.如何防止原油储罐的静电火灾？答：

罐体接地良好；控制原油流速（避免高速喷溅）；设置静电消除器；进油时避免水和杂质混入。9.装置内可燃气体报警仪的设置原则是什么？答：

在可能泄漏的设备（如泵、阀门、法兰）附近，以及低洼、通风不良的区域设置，覆盖整个装置的关键风险点。10.如何进行常减压装置的HAZOP分析？答：

组织多专业团队，以P&ID图为基础，采用引导词（如“无”、“多”、“少”）分析每个节点（如管道、设备）的偏差（如“无流量”、“压力高”），识别原因、后果和保护措施，提出改进建议。第八部分：综合与拓展1.常减压装置与催化裂化装置（FCC）如何实现物料和能量的联合优化？答：

常减压提供合格的VGO原料给FCC；FCC的分馏塔顶油气可作为常减压的燃料或补充原料；两套装置的低温热可统一回收利用（如预热锅炉给水）。2.如何评估常减压装置的运行周期？答：

主要依据加热炉管结焦程度、塔板/填料堵塞情况、换热器结垢导致的换热效率下降、设备腐蚀状况等，通常为3-4年。3.什么是“深度拔出”？它对下游装置有何影响？答：

指在减压塔中尽可能多地拔出VGO。优点是提高轻油收率；缺点是VGO质量下降（残炭、金属含量升高），可能影响FCC催化剂寿命和产品分布。4.如何通过原油调合来优化常减压操作？答：

将不同性质的原油（如轻质油和重质油、低硫油和高硫油）按比例混合，得到性质稳定、适合装置加工的原料，保证产品质量和操作平稳。5.常减压装置的“卡边”操作是指什么？有何风险？答：

指将操作参数（如温度、压力）控制在产品质量指标的边缘（如汽油干点控制在上限）。优点是最大化收率；风险是操作波动易导致产品不合格。6.如何利用在线分析仪优化侧线产品质量控制？答：

在侧线产品线上安装在线分析仪（如近红外、气相色谱），实时监测产品性质（如干点、闪点），将数据反馈至DCS系统，实现自动闭环控制。7.常减压装置的“低温热”如何利用？答：

可用于加热除盐水、生活用水，或通过热泵技术升温后用于原油预热、伴热等，实现能量的梯级利用。8.如何判断原油是否适合进行常减压蒸馏？答：

需进行原油评价，分析其密度、粘度、馏程、酸值、硫含量、金属含量等。若酸值过高（>1.0mgKOH/g），需考虑设备材质升级；若金属含量高，需考虑下游装置影响。9.常减压装置的“侧线精制”通常指什么？答：

指对侧线产